锅炉炉墙砌筑方案.docx
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锅炉炉墙砌筑方案
1.工程概况
2.编制依据
3.主要工程量
4.参加作业人员的资格及要求
5.作业所需的机具、工具、计量器具的规格和要求
6.作业前应做的准备和条件
7.作业程序、操作方法和质量要求
8.施工过程中消除质量通病及预防措施
9.作业过程中的分工、权限和责任
10.技术记录要求（表式和图）
11.安全措施和文明施工要求
12.交底要求及签证
13.针对施工安全、环境条件，提出安全防护和文明施工标准及措施
14.危险及紧急情况时的针对性预防和应急措施
15.施工危险因素和环境因素辩识及控制对策表
1.工程概况
1.1工程概况
1.1.1华能九台发电厂新建2×660MW。
锅炉为哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的超临界参数变压直流炉、单炉膛、一次再热、平衡通风、全封闭布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构塔式锅炉锅炉。
1.1.2本施工方案范围包括华能九台发电厂2×660MW机组新建工程1#机组锅炉炉墙砌筑，可分为:
炉顶炉墙；喷燃器炉墙；门孔炉墙；高温炉烟管道；集箱保温浇注。
2.编制依据
2.1已批准的设备出厂的技术文件及施工图，设计变更。
2.2批准的合同规定采用的规程规范和承诺等。
2.3已批准的专业施工组织设计。
2.1《火力发电厂保温材料技术条件》DL/T776-2001
2.2《火力发电厂锅炉耐火材料技术条件》DL/T777-2001
2.3《炉墙施工工艺导则》GQ—0101—85
2.4《硅酸钙绝热制品》GB/T10699-1998
2.5《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95
2.6《电力建设安全工作规程》（第1部分：
火力发电厂）DL5009.1-2002
2.7《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇（1996年版）
2.8《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与验收方法》SDJ68-85
2.9《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
3.主要工程量（初步估算）
3.1水冷壁、过热器炉墙：
保温：
3500m3带反射膜的抹面料：
550m3复合硅酸盐涂料：
5m3
3.2炉顶炉墙：
保温：
203m3抹面料：
15m3复合硅酸盐涂料：
10m3
3.3喷燃器炉墙：
保温：
120m3浇注料：
120m3
3.4门孔炉墙：
保温：
50m3浇注料：
48m3
3.5冷灰斗炉墙：
保温：
200m3浇注料：
150m3
3.6灰渣式炉墙：
保温130m3浇注料：
170m3
4.参加作业人员的资格及要求
名称
队长
技术员
技术工
普通工
木工
电焊工
架子工
备注
名额
1
1
15
50
4
6
10
技术等级
6级
技术员以上
4～5级
2级
4级
4极
架子工证
按班组等级
资格
参加各种型号炉墙砌筑及保温施工
5.作业所需的机具、工具、计量器具的规格和要求
5.1主要施工机械
序号
主要机械及工器具
规格
数量
备注
1
电焊机
4台
试验合格
2
卷板机
3台
状态良好
3
压线机
3台
状态良好
4
多功能咬口咬角机
2台
状态良好
5
剪板机
2台
状态良好
6
搅拌机
2台
状态良好
7
四卡
1辆
状态良好
8
平板车
3辆
状态良好
9
手枪电钻
6台
状态良好
10
砂轮切割机
2台
状态良好
5.2施工工具
小工具有：
瓦刀，铁板，剪刀，手板锯，瓦桶，刮刀等。
5.3计量器具
台秤（TGT—500A）1台，卷尺，直尺等。
6.作业前应做的准备和条件
6.1材料仓库准备
6.1.1露天堆场300㎡，干燥密封仓库20㎡，浇注料搅拌房40㎡。
6.1.2材料保管注意事项：
6.1.2.1松散材料，袋装材料，矿纤材料及制品，硬质制品材料按其材质进行分类保管。
密封仓库注意通风，露天存放注意防雨，排水等。
6.1.2.2保管注意事项：
防止挤压变形，防止碰撞，防损坏外形，防水湿，防混入杂质，防品种及规格混乱存放，堆放高度一般不超过2m。
6.1.2.3露天存放的限制：
只能堆放近期内施工受到小湿，暴晒侵蚀时不影响材料性能的材料。
6.1.2.4保温耐火材料进库时，应按不同规格，不同的材质整齐堆放，箱上的标签应朝易查看的方向。
6.1.2.5仓库堆放材料时，要留有搬运通道。
6.1.2.6仓库内要放置足够的消防器材和设置符合消防规定的照明。
6.2材料准备
订货后的保温材料验收，一般到仓库抽检，同一规格的每10箱拆箱抽检2箱，如不合格再抽检2箱，如40‰不合格应退货。
随货而到的三证要齐全。
即：
天津物质局的归口证，出厂证及质检鉴定报告。
6.2.1装箱数量，规格应符合箱外标明。
6.2.2检验容量，导热系数等质量指标。
6.2.3成品表面尺寸应符合该制品质量规定的公差范围。
6.3交底要求及签证
6.3.1交底人员应按规定填写施工方案交底记录。
6.3.2施工人员在施工前应学习有关规定，熟悉图纸，认真掌握指导书及交底内容与要求。
6.3.3施工人员应按施工方案要求施工，施工中不擅自变更施工方法，如必须变更时，应征得交底人同意，并应按审批程序办理修改审批手续。
7.作业程序，操作方法和质量要求
7.1炉墙结构
7.1.1水冷壁螺旋管圈处炉墙典型结构：
炉墙保温层厚度为240㎜，贴管壁处为一层80㎜厚的MJLB复合氧化铝梳型耐火板，然后为一层40㎜厚的TIWⅢ型耐高温玻璃棉板，然后为两层50mm厚的TIVⅢ型耐高温玻璃棉板，最外层是20㎜厚的的抹面（贴面）层；水冷壁螺旋管圈前后水下部局部弯管不规则处，用复合硅酸盐涂料将管壁抹平，然后放置一层61㎜厚的耐火纤维板，然后依次敷设各种保温材料，δ=61㎜厚的复合氧化铝耐火纤维板用δ=60㎜的替代即可；张力板及水平刚性梁处炉墙浇注保温浇注料参照施工图，水冷壁校平大小连接处炉墙结构也参照此处结构；所压铁丝网长度大于50㎜；保温针布置每平米约为11个，焊接时成梅花状均匀布置，现场可根据实际情况适当调整，保温针用电容放电焊点焊在水冷壁鳍片上，然后用自锁压板锁住，保温施工应满足一层错缝两层压缝的施工工艺进行施工，接缝间的距离应大于150㎜；梳型板现场安装时按水冷壁螺旋管角度切割。
7.1.2水冷壁垂直管屏、无介质包覆管处炉墙保温：
该处炉墙均采用一层MJLB复合氧化铝梳型耐火纤维板（厚度δ=40㎜），二层TIWⅢ型耐高温玻璃棉板（单层厚度δ=60㎜）、及抹面层和铁丝网（δ≈20㎜）组成，各处炉墙具体厚度见炉墙总图。
保温针用电容放电焊焊在管屏鳍片上，用于固定保温材料，然后用自锁压板锁住；保温材料间的接缝应紧密接触，两层保温材料之间的接缝应错缝布置，其错缝间的距离应大于150mm。
保温针布置间距为300㎜（垂直）×330㎜（水平），保温针错列布置，每平方米按11个的密度布置。
刚性梁处浇注保温浇注料（保温浇注料不要浇注在刚性梁固定夹内）
7.1.3水冷壁密封装置处炉墙：
密封箱处保温厚度为240㎜，从密封箱护板起依次为δ=80㎜厚的MJLB复合氧化铝耐火纤维毡一层、δ=40㎜厚的TIWⅢ型耐高温玻璃棉一层、δ=50㎜厚的TIWⅢ型耐高温玻璃棉两层、δ=20㎜厚的抹面（贴面）一层；保温层应错缝布置，错缝距离不小于150㎜.
7.1.4水冷壁下集箱处炉墙：
下部水冷壁散管处先用复合硅酸盐涂料将管壁抹齐，再依次敷设δ=61㎜厚的MJLB复合氧化铝耐火纤维板、TIWⅢ型耐高温玻璃棉板（δ=40㎜、δ=2×50㎜）和抹面（贴面）层；δ=61㎜厚的耐火纤维板用δ=60㎜的替代即可，使保温材料尽量接近水封插板。
7.1.5热风道、烟道处保温：
此处保温厚度为170㎜，采用一层δ=50㎜厚的MJLB复合氧化铝耐火纤维板、两层δ=50㎜厚的TIWⅢ型耐高温玻璃棉板、一层δ=20㎜厚的抹面（贴面）保温材料用保温针和自锁压板固定在烟道壁面上，保温针间距均为300×300㎜；保温层应错缝布置，错缝距离不小于150㎜；
7.1.6贮水箱、分离器及联箱处保温：
贮水箱、分离器及联箱保温总厚度为240㎜，采用一层δ=80㎜厚MJLB复合氧化铝耐火纤维毡、三层TIWⅡ耐高温玻璃棉毡（δ=2×50+40mm）、保温层外用镀锌活络铁丝网（网眼25×25×1.6），最外层为抹面，（铁丝网、抹面厚度为20㎜）；耐火纤维毡、玻璃棉毡用电容放电焊的保温针和自锁压板固定到紧贴贮水箱、分离器及联箱外壁的4×40的扁钢条上，绝热材料的接缝应紧密接触，保温层应错缝布置，错缝距离不小于150㎜；所有分离器及贮水箱上引出的管接头做与分离器及贮水箱同样厚度的保温。
7.1.7疏水扩容器处保温：
疏水扩容器保温总厚度为170㎜，采用一层δ=50㎜厚MJLB复合氧化铝的耐火纤维毡、两层δ=50㎜厚的TIWⅡ耐高温玻璃棉、最外层用镀锌活络铁丝网（网眼25×25×1.6）及抹面，抹面厚度为20㎜；耐火纤维毡、耐高温玻璃棉毡用电容放电焊的保温针和自锁压板固定到紧贴汽包（联箱）外壁的4×40的扁钢条上，绝热材料的接缝应紧密接触，保温层应错缝布置，错缝距离不小于150㎜；用絮状耐火纤维填充管子穿出处保温层的空隙。
7.1.8抽烟装置保温：
抽烟装置内设有长短两种抓钉，布置方式按每平米24个，两种各半且交错布置；轻质耐热保温材料，容重450㎏/m3，具体材料见炉墙材料参数；耐火可塑料，容重450㎏/m3具体材料见炉墙材料参数；抽烟口（水冷壁出口处）中要求用保温浇注料将四周灌满；抽烟装置的保温与支撑要求在整体安装及吊挂完毕后进行。
7.1.9水冷壁上部集箱穿墙处区域保温
7.1.9.1水冷壁上部集箱穿墙处区域保温厚度表
部位
保温
总厚度
保温层厚度（从波纹板表面计算）
耐火
纤维板（mm）
保温棉板（mm）
铁丝网
及抹面（mm）
一级过热器入口集箱省煤器出口集箱
一级再热器入口集箱省煤器入口集箱
二级过热器入口集箱水冷壁出口集箱
240
80
40+2×50
20
三级过热器入口集箱一级再热器出口集箱
一级过热器出口集箱二级再热器出口集箱
二级再热器入口集箱
320
3×50
3×50
20
二级过热器出口集箱三级过热器出口集箱
370
4×50
3×50
20
7.1.9.2水冷壁上部集箱穿墙处区域包括：
一级、二级、三级过热器区域、一级、二级再热器区域，省煤器区域、水冷壁区域；保温针用电容放电焊的保温针和自锁压板固定，绝热材料的接缝应紧密接触，保温层应错缝布置，错缝距离不小于150㎜；此处现场可根据实际情况，用扁钢自行搭焊（可参见集箱处保温），然后将保温针焊接在扁钢上，再固定保温材料。
7.1.1022o燃烧器喷口管屏OFA密封盒处保温：
密封盒内，除方框范围（即鳍片宽度超过30㎜处）内需要浇注耐火浇注料外，其余部分均需要浇注保温浇注料；图中方框为燃烧器喷口管屏密封扁钢超宽范围，此处因热膨胀在锅炉运行时可能断开出现裂缝，因此需要在方框内浇注耐火浇注料，具体范围尺寸见图纸说明，方框范围标注尺寸仅为近似值，现场应根据实际情况，参见设计图纸在保温前明确扁钢超宽的范围，再进行保温，原则是方框范围只能比标注尺寸范围大，不能比标注尺寸范围小；密封板应当在保温浇注料施工结束，且耐火材料和保温浇注料干燥后焊接，需要注意∩型弯不得同两侧钢板（燃烧器法兰板、水冷壁贴板）焊接，以满足热膨胀的要求；需要强调的是，现场可根据实际情况进行施工，但一定要保证在扁钢超宽范围（即方框范围）的位置内浇注耐火浇注料的要求；燃烧器密封盒外需要做外保温，设计图纸只简单示出保温针布置同炉墙。
7.1.1122o燃烧器喷口管屏上、中、下密封盒处保温：
同7.1.10
7.1.1231o燃烧器喷口管屏OFA密封盒处保温：
同7.1.10
7.1.1331o燃烧器喷口管屏上、中、下密封盒处保温：
同7.1.10
7.1.14人孔、看火孔、墙式吹灰器、电视摄像孔温度探针及吹灰器、伸缩式吹灰器、仪表插座处炉墙：
墙盒内用φ6的钢筋布置成100×100的钢筋网格以固定耐火材料，钢筋点焊在密封箱上；墙盒中保温棉毡以徒手压实为准；墙盒中用耐火和保温浇注料浇注出人孔（500×500㎜）,其中人孔处运行时用耐火砖砌严，锅炉检修时再行打开。
7.1.15膨胀节保温：
膨胀节采用50㎜厚耐火纤维毡、两层δ=50㎜厚的保温棉毡保温，保温层内部衬有拉网钢板，外部蒙有镀锌活络铁丝网（网眼25×25×1.6㎜）
7.1.16阀门、法兰处保温：
保温材料可用铁丝捆扎，保温材料敷设完毕后，外罩铁丝网，拉网钢板可固定在管道保温上，阀门、法兰正下方留φ7㎜的排水孔。
7.1.17锅炉顶棚处炉墙：
先将保温针焊在无介质顶棚管的鳍片上，然后用复合硅酸盐涂料将管子抹平，接着依次敷设四层硅酸钙保温板，总厚度δ=340㎜，保温板接缝错缝布置，错缝方式同垂直墙；在硅酸钙保温板的上面敷设铁丝网，将铁丝网和保温板用保温针和自锁压板压紧；在铁丝网上面铺设δ=20㎜的抹面层，敷设抹面层时，先敷设一层10㎜厚的抹面层，然后再敷设一层10㎜厚的抹面层，外面的抹面层须沾水抹光滑；保温针布置每平方约9个，吊挂板之间需填实。
7.1.18炉墙各部位保温厚度表如下：
部位
炉墙
总厚度（mm）
管子
外径
保温层厚度（从管子中心线或设备表面计算）
保温
总厚度
（mm）
耐火纤维板（毡）（mm）
保温
棉板（mm）
铁丝网及抹面（注5）（mm）
前、后水冷壁螺旋管圈下部
240
φ38
240
80（梳型板F002SBA001C131，S=53）
80（梳型板F002SBA002C131，S=52.356）
40+2×50
20
侧水冷壁螺旋管圈下部
水冷壁螺旋管圈中部
水冷壁螺旋管圈上部
240
φ38
240
80（梳型板F002SBA001C131，S=53）
40+2×50
20
水冷壁垂直管屏下部
水冷壁垂直管屏上部
240
φ31.8
240
60（梳型板F002SBA003C131，S=55）+
40（板）
2×60
20
水冷壁垂直管屏上部
无介质包覆管屏处
240
φ44.5
240
60（梳型板F002SBA004C131，S=110）+
40（板）
2×60
20
顶棚管密封处
360
360
复合硅酸盐涂料+微孔硅酸钙板（70+3×90）
20（注6）
A-A风道、燃烧器连接风箱
锅炉出口烟道、省煤器出口灰斗
空气预热器入口水平烟道、空气预热器入口烟道空气预热器
170
170
50
2×50
20（空预器注6）
冷烟道及预热器出口灰斗
70
70
50
20
燃烧器喷口管屏（21o、31o）
240
240
80
40+2×50
20
中部水环型集箱处保温
240
240
80
40+2×50
20
分离器、贮水箱
240
240
80
40+2×50（毡）
20
疏水扩容器膨胀节
170
170
50
2×50（毡）
20
（注5）：
采用带热反射膜的抹面；（注6）不带热反射膜的抹面。
7.2炉墙固定
7.2.1炉墙用支撑钩钉、弹性压板、钢筋、抓钉、铁丝网等金属固定件进行固定。
7.2.2耐火层中用材质1Crc13,直径为Φ6mm的钢筋。
7.2.3在保温浇注料炉墙的抹面层内敷设20×20×1.6的镀锌铁丝网。
7.3主要炉墙材料技术性能及使用范围
7.3.1耐火浇注料：
（a）容重为2100㎏/m3，（b）耐火度为1670oC,（c）烧后线收缩率＜0.1%；
7.3.2保温浇注料：
（a）容重（干体积）：
450㎏/m3；（b）最高使用温度1090oC；（c）常期工作温度700oC；（d）导热系数λ=0.13W/m.k（110oC），0.19（500oC）；
7.3.3抹面料：
（a）容重：
800㎏/m3；（b）导热系数λ＜0.10W/m.k；（c）抗压强度＞2.3MPa
7.3.4MJLB复合氧化铝梳型砖：
（a）容重为80～90㎏/m3（用于耐火层处），（b）常温导热系数λ=0.04W/m.k；（c）使用温度800oC；
7.3.5MJLB复合氧化铝砖（毡）：
（a）容重为80㎏/m3（用于耐火层处），（b）常温导热系数λ=0.042W/m.k（常温）；（c）使用温度800oC；
7.3.6微孔硅酸钙板：
（a）容重：
200㎏/m3；（b）导热系数λ=0.054-0.00011tm（W/m2.k）
7.3.7带热反射膜的玻璃棉抹面层：
（a）TYPE1000；（b）容重为32㎏/m3；（c）λ=0.034W/m.k；辐射时热反射膜面向铁丝网，用U型钉与铁丝网及内层保温材料固定，U型钉每平方米使用4个；
7.3.8耐高温玻璃棉：
TIWII：
（a）容重：
38㎏/m3；
（b）导热系数λ=0.024-0.00022tm（W/m..oC）；
TIWII：
（a）容重：
48㎏/m3；
（b）导热系数λ=0.027-0.00016tm（W/m..oC）；
纤维直径≤5.5微米，渣球含量≤0.1%；抗水性能：
保温材料经过96小时沸水煮沸后，其密度厚度导热系数的变化＜5%；
以上耐高温玻璃棉的理化指标需通过国家权威检测机构——国家玻璃纤维产品质量监督检验中心的检测；
7.3.9高温粘结剂：
（a）耐火度＞1650oC；（b）粘结强度1000oC时＞20㎏/C㎡，其中A122O3的含量＞50%，SiO3的含量＞25%；
7.3.10硅酸铝耐火纤维碎絮：
（a）容重80㎏/m3；（b）使用温度800oC；
7.3.11复合硅酸盐涂料：
（a）容重800㎏/m3（灰浆）；（b）最高使用温度800oC；
7.4耐火浇注料施工
7.4.1耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合设计规定要求后，方允许施工。
在施工中应在监理、业主安质部的共同鉴证下现场取样,取样数量为三组，进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。
7.4.2浇注料施工前应将施工部位的杂物清理干净。
7.4.3埋入浇注料中的钢筋和固定铁件材质应严格按设备技术文件的规定，应预先按设计规定清除油污及灰渍并涂刷沥青，安装和焊接时按图纸尺寸找平。
安装及焊接完毕后进行一次自检查，并经有关部门检查合格后进行下一道工序施工。
7.4.4浇注料施工前应对护板及受热面管的外型尺寸与平整度以及炉门孔等标高位置进行现场检查，如有误差应进行修整后方可施工。
7.4.5钢木模全部组装完后，在浇注料施工前应会同有关质检部门进行一次全面检查，并对门孔等位置的模具涂刷机油，以方便拆模保证面的质量。
7.4.6模板表面应光滑，接口严密，对木模及施工部位洒水湿润。
对于孔洞，尤其是穿墙管等容易泄露处，一定要用油毡等物封堵牢固，防止浇注料流失。
7.4.7在浇注浇注料时不允许其它杂物混入其中。
7.4.8浇注料的搅拌
一般采用搅拌机拌和，在工程量小又分散的情况下可采用人工拌料。
先将干料干混1—2分钟，然后加水湿润2—3分钟，总搅拌时间不应少于5分钟，要充分搅拌均匀。
7.4.9浇注料浇注过程中，可采用振动棒振捣或人工捣固成形。
捣固应均匀密实，为保证工程质量，提高施工效率，仅在工程量小而又难以采用机械的工程部位，方可采用人工捣固。
振动成型工具可采用插入式振动棒，使用时应特别注意铺料厚度及使用方法。
铺料厚度不超过振动棒作用部分的1.5倍，振动棒的移动间距不应大于作用半径的1.5倍，振动棒要轻拔慢移，防止留下空隙。
在每一位置上的振动延续时间，应能保证浇注料获得足够的捣实程度，即浇注料表面返浆不再沉落时为宜。
7.4.10浇注料搅拌后应尽快使用，一般应在搅拌后30分钟内用完。
否则作报废处理。
7.4.11在浇注耐火浇注料时，应在拌和料中取料做3块试块，并应进行编号，注明浇注日期、部位，以防混乱，并进行养护，为跟踪试验提供技术保证。
7.4.12浇注料应连续浇注，不得间断分层，如不得已而中断。
相隔时间不得超过底层初凝时间，继续浇灌时应在结合表面上作成毛面并清扫干净用水淋湿，使结合密实，牢固。
捣打面积较大的耐火料应设置不贯通的膨胀缝。
7.4.13浇注料在浇注后3～4小时凝结过程中，应保持一定的温度进行养护，适当的养护温度为15～25℃的潮湿环境为准。
设专人养护工作，表面覆盖草包后进行浇水保温养护，严禁使用有压力的喷射水流，养护不得少于三昼夜。
7.4.14脱模时间不少于一昼夜。
拆模应轻撬轻敲，以免损伤棱角，需较大外力才能拆脱的模板及拆脱后无牢固支撑的，应在养护三天后进行。
脱模后发现的微小缺陷应立即修补。
7.5保温浇注料施工
7.5.1保温浇注料在施工前应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验；当采用新材料配制保温混凝土时，则需做热导率，使用温度，干收缩率等的试验，并经有资格的检验部门鉴定合格后，方准使用。
7.5.2在保温浇注料施工前应封闭内护上所有空隙。
施工部位应保持清洁,干燥以保证良好的粘接。
7.5.3凡穿过保温浇注料的吊杆，管道等都应涂刷沥青，并采用适当的密封措施。
7.5.4保温浇注料搅拌时间为3分钟，搅拌应均匀，水分不宜太多，以手握起团，放在地面上不松散为宜。
搅拌后的保温浇注料应及时用完，搁置时间不大于60分钟。
保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温料时，应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净,并以水浇湿。
当保温料浇注到耐火料上时，需在耐火料经过24小时以上的养护时间以后才能进行。
保温混凝土浇在保温层上时,应采用防水层隔开，以免浇灌后失水过多，降低强度。
7.5.5保温浇注料的质量与压缩率有关。
施工前对压缩率要进行测定，经测定合格后方可使用。
为便于施工铺料，可加工一个木外框铺料后用工具刮平拍实，使其达到设计保温厚度。
浇注后的保温浇注料表面应平整无裂缝。
7.5.6按试验要求，在监理与业主安质部的共同鉴证下于现场取样三组做好试块，标明部位名称，浇注时间及编号，按规定和试验养护。
进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土的施工质量。
7.5.7保温浇注料浇注后要进行养护，自然养护时间为6～10天，如为蒸汽养护其升温为3～4℃/h,至85～90℃时恒温6～12h，然后逐渐减至常温。
养护期间防止雨淋日晒，冬季施工采用蓄热法和加热法。
7.6耐火纤维毡的施工
7.6.1炉墙保温钩钉应在水压试验前焊好。
钩钉焊接前应将距离针头50mm处进行退火处理。
保温钩钉间距和长度应根据不同的施工部位和图纸要求而确定。
焊接应牢固，横平竖直。
7.6.2凡焊接保温钉的内护板，烟风道板及管子鳍片等均不得有漆和锈，否则应进行清理。
以保证保温钩钉焊接牢固。
7.6.3炉墙在锅炉整体水压和有关部位的严密性试验合格后方能施工，如施工进度紧迫，可将焊口密封板等处暂缓保温。
暂缓保温处保温层应承台阶状,以保证暂缓保温层的错缝压缝,确保工程质量。
7.6.4在安装绝热层前，壁上不得沾有油脂和污物。
穿墙密封用硅酸铝耐火纤维毡棉，其大小应足以适应膨胀。
7.6.5保温材料在安装前应妥善保管，在工地严禁受潮雨淋，随用随运，多余的材料应当天回库。
7.6.6在敷设硅酸铝耐火纤维毡的部位时，应接缝严密。
7.6.7在敷设多层硅酸铝耐火纤维毡时，内外层之间应错缝，压缝布置，内外层错缝距离应大于150mm，接缝严密，不允许存在间隙，必要时可向对接缝处填充散棉。
转角处棉板应呈梯形布置
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