地下管道安装通用施工方案.docx
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地下管道安装通用施工方案
地下管道安装施工方案
一、工程概况
1.1工程简介
二、编制依据
三、施工准备
3.1施工技术准备
3.2施工现场准备
四、施工方法及程序
4.1施工方法
4.2施工程序
五、质量要求和技术措施
5.1质量要求
5.2技术措施
六、劳动力动员计划
七、施工机具计划
八、安全措施及文明施工
一、工程概况
1.1工程简介
。
二、编制依据
2.1招标文件
2.2业主的工程建造规范
2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.5《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.7,《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》【CJ/T115-2000.】
三、施工准备
3.1施工技术准备
3.1.1所有的施工图纸及使用的国家和业主的标准、规范应准备齐全；对施工图纸进行会审，并对施工人员进行技术交底，并做好详细记录。
3.1.2具有完整的施工方案并审核、批准合格。
3.1.3各种工机具的型号、规格、数量齐全，并能保证连续施工作业的要求。
3.1.4施工机具依照“施工平面布置图”进行安排和布置。
3.2施工现场准备
3.2.1施工场地内的障碍物应清除、整理平整。
3.2.2开通施工道路及临时道路。
3.2.3接通施工用水、用电。
四、施工方法及程序
4.1施工方法
4.1.1机具选择
由于本工程工程量大，土方量大，工程质量要求高，地下水位低，故本工程采用挖掘机2台,装载机1台，自卸三轮车3台,电焊机3台,水泵4台,热熔机3台，切割机2台，挡土墙材料按实际配备。
4.1.2划分流水段
根据工程特点及情况，采取现场预制组装的方法，将工程划分为4段，同时施工，统一试验。
4.1.3主要施工方法
按照以土方施工和管道安装为主、以溪砂回填为辅的指导思想，按照管网交叉重叠处，压力管线让重力自流管线，小管径让大管径管线，可弯曲管线让不可弯曲管线的施工工艺进行施工。
地槽开挖应根据实际土质情况可以放坡的放坡，不可以放坡的采用钢板挡土板；排水采用明沟挖深放大1.5M做小排水井；回填土采用分层回填并夯实，PE管线热熔，管道铺设焊接完毕，水压试验合格后再做管件、焊接接头除锈及包覆。
4.2施工程序
五、质量要求和技术措施
5.1质量要求
5.1.1施工人员应认真熟悉施工图纸及施工中采用的标准、规范，并对全部施工人员进行技术交底。
5.12根据工程需要配备的检测工具必须计量检验合格，并在规定的使用期间内。
5.1.3施工过程的质量实行A、B、C三级控制，并严格执行“三检一评”制度，严格按施工图纸及相应的规范施工。
5.1.4进入现场的原材料、设备必须有质量认证书或合格证，并进行检查验收，妥善保管。
5.1.5焊条的保管、烘干、发放应有专人管理，各个环节应有完整的记录。
5.1.6交工资料应及时填写与工程进展同步，并有甲方的签字认可。
5.2技术措施
5.2.1施工材料
5.2.1.1所有施工材料均应具有质量证明书或合格证，并应符合相应的国家制造标准。
5.2.1.2材料代用时须先取得设计单位书面同意，方可实施。
5.2.1.3材料的搬运须由合格的起重人员执行；使用适当的起重工具。
5.2.1.4材料脆弱部分应特别注意妥善保护。
5.2.1.5材料搬运时，车辆应减速慢行，不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。
5.2.1.6施工现场的材料应按照指定位置进行堆放，并加设保护设施，且不得影响工作或车辆、人员通行。
5.2.1.7所有材料应按大小、重量、规格、材质分类分区放置并加标识牌，贵重物品放于仓库内，并妥善保管。
5.2.1.8碳钢螺栓应加防锈油保护，使用剩余螺栓应及时收回。
5.2.1.9碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
5.2.1.10管材所有开口应予遮封。
5.2.1.11焊接材料应放置在通风、干燥的地方，设专人进行保管、烘干、发放。
5.2.2沟槽开挖及回填
5.2.2.1施工排水
5.2.2.1.1排水应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路。
5.2.2.1.2管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水，并对排水系统经常检查维护。
。
5.2.2.1.3配合沟槽的开挖，排水沟应及时开挖及降低深度。
排水沟的深度不宜小于0.3m。
5.2.2.1.4沟槽开挖至设计高程后宜采用盲沟排水。
当盲沟排水不能满足排水量要求时，宜在排水沟内埋设管径为150～200mm的排水管。
排水管接口处应留缝。
排水管两侧和上部宜采用卵石或碎石回填。
5.2.2.1.5排水管、盲沟及排水井的结构布置及排水情况，应作施工记录。
5.2.2.2沟槽开挖
5.2.2.2.1管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
B=D1+2（b1+b2）
式中：
B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）
D1——管道结构的外缘宽度（mm）
b1——管道一侧的工作面宽度（mm）（按下表执行）
b2——管道一侧的支撑厚度可取150~200mm
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
D1≤500
300
500＜D1≤1000
400
1000＜D1≤1500
600
1500＜D1≤3000
800
5.2.2.2.2沟槽挖深较大时应按机械性能合理确定分层开挖深度。
5.2.2.2.3沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时应符合下列规定：
1）不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。
2）不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志。
5.2.2.2.4当开挖沟槽发现已建地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。
5.2.2.2.5沟槽开挖质量应符合下列规定：
1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
2）槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定。
3）沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
4）槽底高程的允许偏差：
开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm、－200mm。
5.2.2.3沟槽支撑
5.2.2.3.1支撑应经常检查。
当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。
5.2.2.3.2支撑的施工质量应符合下列规定：
1）支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案的规定。
2）横撑不得妨碍下管和稳管。
3）安装应牢固，安全可靠。
5.2.2.3.4上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。
5.2.2.3.5拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。
5.2.2.4管道交叉处理
5.2.2.4.1给水管与其他管道相碰时，应遵循有压管让无压管，小管让大管的原则处理。
5.2.2.4.2当排水管管道与其上方的电缆管道交叉时，宜在电缆管道基础以下的沟槽中回填低强度等级混凝土、石灰土或砌砖，其管道方向的长度不应小于管道基础宽度加300mm，并应符合下列规定：
排水管道与电缆管道同时施工时，可在回填材料上铺一层中砂或粗砂，其厚度不宜小于100mm
5.2.2.5沟槽回填
5.2.2.5.1管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填时应符合下列规定：
1）砖、石、木块等杂物应清除干净。
2）采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水。
3）采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m。
5.2.2.5.2压力管道沟槽除管道接口外在回填0.5米后进行水压试验，合格后及时做防蚀套管再回填其余部分。
5.2.2.5.3回填土时应符合下列规定：
1）槽底至管顶以上50cm范围内回填溪砂，并不得含有机物以及大于50mm的砖石等硬块，在抹带接口处，防离绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。
2）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。
3）回填土每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定，对一般压实工具、铺土厚度按下表执行。
压实工具
虚铺厚度（mm）
木夯、铁夯
≤20
蛙式夯
20~25
压路机
20~30
5.2.2.5.4回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：
1）根据一层虚铺厚度用量，将回填材料运至槽内，且不得在影响压实范围内堆料。
2）管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。
5.2.2.5.5沟槽回填土的压实应符合下列规定：
1）回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。
2）管道两侧和管顶以上50cm范围内应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。
3）同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高度时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行，当管道基础底面不在同一高度时，应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高度后，再按上述规定回填。
4）分段回填压实时，相邻段的接茬应呈梯形且不得漏夯。
5）采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠度不得小于20cm。
6）采用压路机等压实机械压实时，其行驶速度不超过2km/h。
5.2.2.5.6管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%，其他部位回填土的压实度应符合下表：
由路槽底算起的深度范围（cm）
道路类别
最低压实度（%）
重型击实标准
轻型击实标准
≤80
临时路及主干路
95
98
次干路
93
95
支路
90
92
＞80~150
临时路及主干路
93
95
次干路
90
92
支路
87
90
＞150
快速路及主干路
87
90
次干路
87
90
支路
87
90
5.2.2.5.7没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%，其余部位不应小于90%，处于绿地范围内的沟槽回填土，表层50cm范围内不宜压实但可将表面整平，并且预留沉降量。
5.2.3管道安装与铺设
5.2.3.1一般规定
5.2.3.1.1管道及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻放，倒运时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的包覆层应采取保护措施。
5.2.3.1.2管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。
5.2.3.1.3管道地基应符合下列规定：
1）采用天然地基时，地基不得受扰动。
2）槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计规定施工，设计无规定时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度符合下表：
管子种类
管径
≤500
＞500，且≤1000
＞1000
金属管
≥100
≥150
≥200
3）当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定处理措施。
5.2.3.1.4合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻管道。
5.2.3.1.5管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.2.3.1.6当地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，施工机械应采取稳定措施。
5.2.3.1.7管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭试验，并宜进行解体检验。
5.2.3.2钢管安装
5.2.3.2.1管道质量应符合下列要求：
1）管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
2）管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷，内部应保持清洁，无异物。
3）直焊缝卷管、管节几何尺寸允许偏差应符合下表：
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2
圆度
管端0.005D,其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板测量于管内壁或外壁纵缝处形或间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4距管端200mm，纵缝处的间隙不应大于2。
4）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
各管节连接时，其纵向焊缝必须相互错开，且必须避开支管接口。
5.2.3.2.2管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外包覆层材料的种类及下管方法确定。
5.2.3.2.3管节焊接前应修口、清根，管端端面坡口角度钝边间隙，应符合下表规定，不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊：
单位：
mm
修口行式
间隙b（mm）
钝边P（mm）
坡口角度α（°）
壁厚
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±5
5.2.3.2.4对口时应使内壁齐平，当采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚且不得大于2mm。
对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆45°左右处。
2）纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错开间距不得小于300mm。
3）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。
4）管道任何位置不得有十字焊缝。
5.2.3.2.5不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，不同管径的管节对口时，当两管径相差大于小管管径的15%，可用渐缩管连接，渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
5.2.3.2.6管道上开孔应符合下列规定：
1）不得在管的纵向、环向焊缝处开孔。
2）管道上任何位置不得开方孔。
3）不得在短节上或管件上开孔。
4）支管开孔不得小于支管相接端的内径，但不得大于支管内径4.8mm。
5）支管补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6.4mm的管牙孔，作为焊接时的排气孔和试压接孔；补强板与钢管之间必须尽量紧密贴合，其间隙最大不得超过1.6mm。
5.2.3.2.7直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.2.3.2.8钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，且不得点在纵向焊缝处，点焊长度及间距如下表：
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
5
600～700
60～70
6
≥800
80～100
点焊间距不宜小于400mm
5.2.3.2.9管径大于800mm时，应采用双面焊。
5.2.3.2.10管道对接时，环向焊缝的质量应符合下列规定：
1）检查前应清除焊缝渣皮、飞溅物。
2）应在水压试验前进行外观检查。
3）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。
4）焊缝外观质量应符合下表：
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm。
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。
咬边
深度应小于等于0.5mm，焊缝两边侧咬边，总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。
错边
应小于等于0.2t，且不应大于2mm。
未焊满
不允许。
5）进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定进行。
6）不合格的焊缝返修次数不超过三次。
5.2.3.2.11管道法兰连接应符合下列规定：
1）法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。
2）同一规格的法兰应使用相同规格的螺栓，其安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。
3）与法兰接口两侧相邻的第一和第二各焊口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.2.3.2.12管道安装前应先检查管节的包覆层，合格后方可下管。
钢管道安装允许偏差应符合下表：
项目
允许偏差（mm）
无压力管道
有压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
5.2.4阀门安装
5.2.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
5.2.4.2阀门与管道以法兰相连时，阀门应在关闭状态下安装。
5.2.4.3阀门的阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5.2.4.4安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
5.2.5消防栓、箱安装
5.2.5.1消防栓、箱在安装之前，应先检查其合格证，并对其外观进行检查。
5.2.5.2消防栓、箱的位置应严格按设计图纸布置，不得擅自改动。
5.2.5.3消防箱基础施工应严格执行规范及图纸要求。
5.2.5.4消防栓安装应注意其垂直度要求。
5.2.6焊口、管件防蚀包覆
5.2.6.1防蚀包覆应在管道水压试验合格后进行。
5.2.6.2防蚀包覆前，应对焊口、管件进行除锈，达到ST3级。
5.2.6.3包覆层与原管道包覆层的结合应平缓、严密，不得有漏包之处。
5.2.6.4包覆层外表面应平滑，其凹凸度应符合设计要求。
5.2.6.5防腐按“三油两布”方式进行。
5.2.7管道试验与清洗
5.2.7.1管道试验应具备的条件
5.2.7.1.1管道安装检查合格，且应按规定回填土。
5.2.7.1.2试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。
5.2.7.1.3试验管段不得采用闸阀作堵板，不得有消火栓等附件。
5.2.7.1.4试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，量程为1.6Mpa。
5.2.7.1.5水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
5.2.7.2试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间为24小时。
5.2.7.3管道水压试验时应符合下列规定：
5.2.7.3.1管道升压时，气体应排除干净。
5.2.7.3.2应分级升压，每升一级对管道进行一次检查，当无异常现象时，再继续升压。
5.2.7.3.3试验时，后背顶撑，管道两端严禁站人。
Ⅳ 试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷应作出标记，卸压后修补。
5.2.7.4管道水压试验的试验压力符合下表：
（MPa）
管材种类
工作压力P
试验压力
钢管
P
P+0.5且不应小于0.9
5.2.7.5水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
5.2.7.6冲洗消毒
5.2.7.6.1管道水压试验后，应进行冲洗消毒。
5.2.7.6.2冲洗时以流速小于1m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。
5.2.7.6.3冲洗时应保证排水管路畅通安全。
5.2.7.6.4管道应采用含量不低于20mg/t氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
六、劳动力动员计划
序号
工种
人数
备注
1
管工
36
2
铆工
24
3
电焊工
60
4
汽焊工
12
5
起重工
9
6
木工
24
7
混凝土工
16
8
测量工
4
9
探伤工
4
10
力工
48
合计
237
七、施工机具计划
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
产地
出厂时间
状况
现所在地
本公司编号
备注
1
挖掘机
台
4
良好
2
推土机
台
良好
3
装载机
台
良好
4
自卸汽车
台
良好
5
吊车
台
良好
6
吊车
台
1
良好
7
电焊机
台
3
良好
8
水泵
台
4
良好
9
水准仪
台
2
良好
10
经纬仪
台
1
良好
11
探伤机
台
2
良好
12
角向磨光机
φ125
台
96
良好
13
手动试压泵
台
2
良好
14
电动试压泵
台
2
良好
八、安全措施及文明施工
8.1合理布置和管理施工现场，合理设置防护围栏、妥善保护电源。
8.2建立安全责任制及岗位责任制。
8.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守“安全生产十不准”和“安全操作技术规程”。
8.4坚持每周一安全例会，有针对性的进行安全教育。
8.5进入施工现场的人员，必须穿戴好劳保防护用品。
8.6进入施工现场的施工机械认真检查，不得“带病”作业。
8.7加强对职工的安全教育，提高工人安全自我防护意识。
8.8注意安全用电，施工用电按照GBJ46-88要求，并且各电力设备、工具配置漏电保护装置、防尘处电事故的发生。
8.9做好安全检查和安全防护设施检查，任何防护设施未经有关部门批准，不得随意拆除。
8.10本施工现场设置必要的安全标志，警示牌。
8.11施工现场要平整干净，道路要畅通并排水良好，机具、材料、成品及半成品按要求存放，并有保护措施避免损坏。
8.12施工现场要经常清理，做到工完料净场地清。
8.13严格按施工总平面布置图要求布置临时生活、生产设施，不得擅自变更。
8.14搬运管材等物件时，应小心磕碰。
8.15未尽事宜，执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87、SHJ505-87的有关规定。
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