地下管道安装通用施工方案.docx
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地下管道安装通用施工方案
地下管道安装施工方案
一、工程概况
1.1工程简介
二、编制依据
三、施工准备
3.1施工技术准备
3.2施工现场准备
四、施工方法及程序
4.1施工方法
4.2施工程序
五、质量要求和技术措施
5.1质量要求
5.2技术措施
六、劳动力动员计划
七、施工机具计划
八、安全措施及文明施工
一、工程概况
1.1工程简介
。
二、编制依据
2.1招标文件
2.2业主的工程建造规范
2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.5《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.7,《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》【CJ/T115-2000.】
三、施工准备
3.1施工技术准备
3.1.1所有的施工图纸及使用的国家和业主的标准、规范应准备齐全;对施工图纸进行会审,并对施工人员进行技术交底,并做好详细记录。
3.1.2具有完整的施工方案并审核、批准合格。
3.1.3各种工机具的型号、规格、数量齐全,并能保证连续施工作业的要求。
3.1.4施工机具依照“施工平面布置图”进行安排和布置。
3.2施工现场准备
3.2.1施工场地内的障碍物应清除、整理平整。
3.2.2开通施工道路及临时道路。
3.2.3接通施工用水、用电。
四、施工方法及程序
4.1施工方法
4.1.1机具选择
由于本工程工程量大,土方量大,工程质量要求高,地下水位低,故本工程采用挖掘机2台,装载机1台,自卸三轮车3台,电焊机3台,水泵4台,热熔机3台,切割机2台,挡土墙材料按实际配备。
4.1.2划分流水段
根据工程特点及情况,采取现场预制组装的方法,将工程划分为4段,同时施工,统一试验。
4.1.3主要施工方法
按照以土方施工和管道安装为主、以溪砂回填为辅的指导思想,按照管网交叉重叠处,压力管线让重力自流管线,小管径让大管径管线,可弯曲管线让不可弯曲管线的施工工艺进行施工。
地槽开挖应根据实际土质情况可以放坡的放坡,不可以放坡的采用钢板挡土板;排水采用明沟挖深放大1.5M做小排水井;回填土采用分层回填并夯实,PE管线热熔,管道铺设焊接完毕,水压试验合格后再做管件、焊接接头除锈及包覆。
4.2施工程序
五、质量要求和技术措施
5.1质量要求
5.1.1施工人员应认真熟悉施工图纸及施工中采用的标准、规范,并对全部施工人员进行技术交底。
5.12根据工程需要配备的检测工具必须计量检验合格,并在规定的使用期间内。
5.1.3施工过程的质量实行A、B、C三级控制,并严格执行“三检一评”制度,严格按施工图纸及相应的规范施工。
5.1.4进入现场的原材料、设备必须有质量认证书或合格证,并进行检查验收,妥善保管。
5.1.5焊条的保管、烘干、发放应有专人管理,各个环节应有完整的记录。
5.1.6交工资料应及时填写与工程进展同步,并有甲方的签字认可。
5.2技术措施
5.2.1施工材料
5.2.1.1所有施工材料均应具有质量证明书或合格证,并应符合相应的国家制造标准。
5.2.1.2材料代用时须先取得设计单位书面同意,方可实施。
5.2.1.3材料的搬运须由合格的起重人员执行;使用适当的起重工具。
5.2.1.4材料脆弱部分应特别注意妥善保护。
5.2.1.5材料搬运时,车辆应减速慢行,不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。
5.2.1.6施工现场的材料应按照指定位置进行堆放,并加设保护设施,且不得影响工作或车辆、人员通行。
5.2.1.7所有材料应按大小、重量、规格、材质分类分区放置并加标识牌,贵重物品放于仓库内,并妥善保管。
5.2.1.8碳钢螺栓应加防锈油保护,使用剩余螺栓应及时收回。
5.2.1.9碳钢法兰面与加工面,应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
5.2.1.10管材所有开口应予遮封。
5.2.1.11焊接材料应放置在通风、干燥的地方,设专人进行保管、烘干、发放。
5.2.2沟槽开挖及回填
5.2.2.1施工排水
5.2.2.1.1排水应输送至抽水影响半径范围以外,不得影响交通,且不得破坏道路。
5.2.2.1.2管道未具备抗浮条件时,严禁停止排水,并对排水系统经常检查维护。
。
5.2.2.1.3配合沟槽的开挖,排水沟应及时开挖及降低深度。
排水沟的深度不宜小于0.3m。
5.2.2.1.4沟槽开挖至设计高程后宜采用盲沟排水。
当盲沟排水不能满足排水量要求时,宜在排水沟内埋设管径为150~200mm的排水管。
排水管接口处应留缝。
排水管两侧和上部宜采用卵石或碎石回填。
5.2.2.1.5排水管、盲沟及排水井的结构布置及排水情况,应作施工记录。
5.2.2.2沟槽开挖
5.2.2.2.1管道沟槽底部的开挖宽度,宜按下式计算:
B=D1+2(b1+b2)
式中:
B——管道沟槽底部的开挖宽度(mm)
D1——管道结构的外缘宽度(mm)
b1——管道一侧的工作面宽度(mm)(按下表执行)
b2——管道一侧的支撑厚度可取150~200mm
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
D1≤500
300
500<D1≤1000
400
1000<D1≤1500
600
1500<D1≤3000
800
5.2.2.2.2沟槽挖深较大时应按机械性能合理确定分层开挖深度。
5.2.2.2.3沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时应符合下列规定:
1)不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。
2)不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志。
5.2.2.2.4当开挖沟槽发现已建地下各类设施或文物时,应采取保护措施,并及时通知有关单位处理。
5.2.2.2.5沟槽开挖质量应符合下列规定:
1)不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
2)槽壁平整,边坡坡度符合施工规范的规定。
3)沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
4)槽底高程的允许偏差:
开挖土方时应为±20mm;开挖石方时应为+20mm、-200mm。
5.2.2.3沟槽支撑
5.2.2.3.1支撑应经常检查。
当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时,应及时处理。
5.2.2.3.2支撑的施工质量应符合下列规定:
1)支撑后,沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案的规定。
2)横撑不得妨碍下管和稳管。
3)安装应牢固,安全可靠。
5.2.2.3.4上下沟槽应设安全梯,不得攀登支撑。
5.2.2.3.5拆除支撑前,应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查,并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。
5.2.2.4管道交叉处理
5.2.2.4.1给水管与其他管道相碰时,应遵循有压管让无压管,小管让大管的原则处理。
5.2.2.4.2当排水管管道与其上方的电缆管道交叉时,宜在电缆管道基础以下的沟槽中回填低强度等级混凝土、石灰土或砌砖,其管道方向的长度不应小于管道基础宽度加300mm,并应符合下列规定:
排水管道与电缆管道同时施工时,可在回填材料上铺一层中砂或粗砂,其厚度不宜小于100mm
5.2.2.5沟槽回填
5.2.2.5.1管道施工完毕并经检验合格后,沟槽应及时回填,回填时应符合下列规定:
1)砖、石、木块等杂物应清除干净。
2)采用明沟排水时,应保持排水沟畅通,沟槽内不得有积水。
3)采用井点降低地下水位时,其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m。
5.2.2.5.2压力管道沟槽除管道接口外在回填0.5米后进行水压试验,合格后及时做防蚀套管再回填其余部分。
5.2.2.5.3回填土时应符合下列规定:
1)槽底至管顶以上50cm范围内回填溪砂,并不得含有机物以及大于50mm的砖石等硬块,在抹带接口处,防离绝缘层或电缆周围,应采用细粒土回填。
2)回填土的含水量,宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。
3)回填土每层虚铺厚度,应按采用的压实工具和要求的压实度确定,对一般压实工具、铺土厚度按下表执行。
压实工具
虚铺厚度(mm)
木夯、铁夯
≤20
蛙式夯
20~25
压路机
20~30
5.2.2.5.4回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口,并应符合下列规定:
1)根据一层虚铺厚度用量,将回填材料运至槽内,且不得在影响压实范围内堆料。
2)管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料,应由沟槽两侧对称运入槽内,不得直接扔在管道上,回填其他部位时,应均匀运入槽内,不得集中推入。
5.2.2.5.5沟槽回填土的压实应符合下列规定:
1)回填压实应逐层进行,且不得损伤管道。
2)管道两侧和管顶以上50cm范围内应采用轻夯压实,管道两侧压实面的高差不应超过30cm。
3)同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高度时,管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行,当管道基础底面不在同一高度时,应先回填基础较低的沟槽,回填至较高基础底面高度后,再按上述规定回填。
4)分段回填压实时,相邻段的接茬应呈梯形且不得漏夯。
5)采用木夯、蛙式夯等压实工具时,应夯夯相连,采用压路机时,碾压的重叠度不得小于20cm。
6)采用压路机等压实机械压实时,其行驶速度不超过2km/h。
5.2.2.5.6管道沟槽位于路基范围内时,管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%,其他部位回填土的压实度应符合下表:
由路槽底算起的深度范围(cm)
道路类别
最低压实度(%)
重型击实标准
轻型击实标准
≤80
临时路及主干路
95
98
次干路
93
95
支路
90
92
>80~150
临时路及主干路
93
95
次干路
90
92
支路
87
90
>150
快速路及主干路
87
90
次干路
87
90
支路
87
90
5.2.2.5.7没有修路计划的沟槽回填土,在管道顶部以上高为50cm,宽为管道结构外缘范围内应松填,其压实度不应大于85%,其余部位不应小于90%,处于绿地范围内的沟槽回填土,表层50cm范围内不宜压实但可将表面整平,并且预留沉降量。
5.2.3管道安装与铺设
5.2.3.1一般规定
5.2.3.1.1管道及管件采用兜身吊带或专用工具起吊,装卸时轻放,倒运时应垫稳、绑牢,不得相互撞击,接口及钢管的包覆层应采取保护措施。
5.2.3.1.2管节下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞,沟内运管不得扰动天然地基。
5.2.3.1.3管道地基应符合下列规定:
1)采用天然地基时,地基不得受扰动。
2)槽底为岩石或坚硬地基时,应按设计规定施工,设计无规定时,管身下方应铺设砂垫层,其厚度符合下表:
管子种类
管径
≤500
>500,且≤1000
>1000
金属管
≥100
≥150
≥200
3)当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等,应与设计单位商定处理措施。
5.2.3.1.4合槽施工时,应先安装埋设较深的管道,当回填土高程与邻近管道基础高程相同时,再安装相邻管道。
5.2.3.1.5管道安装时,应随时清扫管道中的杂物,管道暂时停止安装时,两端应临时封堵。
5.2.3.1.6当地面坡度大于18%,且采用机械法施工时,施工机械应采取稳定措施。
5.2.3.1.7管道上采用的闸阀,安装前应进行启闭试验,并宜进行解体检验。
5.2.3.2钢管安装
5.2.3.2.1管道质量应符合下列要求:
1)管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
2)管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷,内部应保持清洁,无异物。
3)直焊缝卷管、管节几何尺寸允许偏差应符合下表:
项目
允许偏差(mm)
周长
D≤600
±2
圆度
管端0.005D,其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板测量于管内壁或外壁纵缝处形或间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4距管端200mm,纵缝处的间隙不应大于2。
4)同一管节允许有两条纵缝,管径大于或等于600mm时,纵向焊缝的间距应大于300mm;管径小于600mm时,其间距应大于100mm。
各管节连接时,其纵向焊缝必须相互错开,且必须避开支管接口。
5.2.3.2.2管节组成管段下管时,管段的长度、吊距,应根据管径、壁厚、外包覆层材料的种类及下管方法确定。
5.2.3.2.3管节焊接前应修口、清根,管端端面坡口角度钝边间隙,应符合下表规定,不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊:
单位:
mm
修口行式
间隙b(mm)
钝边P(mm)
坡口角度α(°)
壁厚
4~9
1.5~3.0
1.0~1.5
60~70
10~26
2.0~4.0
1.0~2.0
60±5
5.2.3.2.4对口时应使内壁齐平,当采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚且不得大于2mm。
对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
1)纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆45°左右处。
2)纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时,错开间距不得小于100mm;当管径大于或等于600mm时,错开间距不得小于300mm。
3)直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。
4)管道任何位置不得有十字焊缝。
5.2.3.2.5不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm,不同管径的管节对口时,当两管径相差大于小管管径的15%,可用渐缩管连接,渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不应小于200mm。
5.2.3.2.6管道上开孔应符合下列规定:
1)不得在管的纵向、环向焊缝处开孔。
2)管道上任何位置不得开方孔。
3)不得在短节上或管件上开孔。
4)支管开孔不得小于支管相接端的内径,但不得大于支管内径4.8mm。
5)支管补强板与钢管焊接之前,应先开一至二个6.4mm的管牙孔,作为焊接时的排气孔和试压接孔;补强板与钢管之间必须尽量紧密贴合,其间隙最大不得超过1.6mm。
5.2.3.2.7直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.2.3.2.8钢管对口检查合格后,方可进行点焊,点焊时,应对称施焊,且不得点在纵向焊缝处,点焊长度及间距如下表:
管径(mm)
点焊长度(mm)
环向点焊点(处)
350~500
50~60
5
600~700
60~70
6
≥800
80~100
点焊间距不宜小于400mm
5.2.3.2.9管径大于800mm时,应采用双面焊。
5.2.3.2.10管道对接时,环向焊缝的质量应符合下列规定:
1)检查前应清除焊缝渣皮、飞溅物。
2)应在水压试验前进行外观检查。
3)管径大于或等于800mm时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。
4)焊缝外观质量应符合下表:
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷,表面光顺、均匀,焊道与母材应平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm。
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不应大于4mm。
咬边
深度应小于等于0.5mm,焊缝两边侧咬边,总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm。
错边
应小于等于0.2t,且不应大于2mm。
未焊满
不允许。
5)进行无损探伤检验时,取样数量与要求等级应按设计规定进行。
6)不合格的焊缝返修次数不超过三次。
5.2.3.2.11管道法兰连接应符合下列规定:
1)法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%,且不应大于2mm;螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。
2)同一规格的法兰应使用相同规格的螺栓,其安装方向应一致;螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外。
3)与法兰接口两侧相邻的第一和第二各焊口,待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.2.3.2.12管道安装前应先检查管节的包覆层,合格后方可下管。
钢管道安装允许偏差应符合下表:
项目
允许偏差(mm)
无压力管道
有压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
5.2.4阀门安装
5.2.4.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。
5.2.4.2阀门与管道以法兰相连时,阀门应在关闭状态下安装。
5.2.4.3阀门的阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。
5.2.4.4安装铸铁、硅铁阀门时,不得强力连接,受力应均匀。
5.2.5消防栓、箱安装
5.2.5.1消防栓、箱在安装之前,应先检查其合格证,并对其外观进行检查。
5.2.5.2消防栓、箱的位置应严格按设计图纸布置,不得擅自改动。
5.2.5.3消防箱基础施工应严格执行规范及图纸要求。
5.2.5.4消防栓安装应注意其垂直度要求。
5.2.6焊口、管件防蚀包覆
5.2.6.1防蚀包覆应在管道水压试验合格后进行。
5.2.6.2防蚀包覆前,应对焊口、管件进行除锈,达到ST3级。
5.2.6.3包覆层与原管道包覆层的结合应平缓、严密,不得有漏包之处。
5.2.6.4包覆层外表面应平滑,其凹凸度应符合设计要求。
5.2.6.5防腐按“三油两布”方式进行。
5.2.7管道试验与清洗
5.2.7.1管道试验应具备的条件
5.2.7.1.1管道安装检查合格,且应按规定回填土。
5.2.7.1.2试验管段所有敞口应堵严,不得有渗水现象。
5.2.7.1.3试验管段不得采用闸阀作堵板,不得有消火栓等附件。
5.2.7.1.4试验用的压力表已经校验,精度不低于1.5级,量程为1.6Mpa。
5.2.7.1.5水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
5.2.7.2试验管段灌满水后,宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压,浸泡时间为24小时。
5.2.7.3管道水压试验时应符合下列规定:
5.2.7.3.1管道升压时,气体应排除干净。
5.2.7.3.2应分级升压,每升一级对管道进行一次检查,当无异常现象时,再继续升压。
5.2.7.3.3试验时,后背顶撑,管道两端严禁站人。
Ⅳ 试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷,遇有缺陷应作出标记,卸压后修补。
5.2.7.4管道水压试验的试验压力符合下表:
(MPa)
管材种类
工作压力P
试验压力
钢管
P
P+0.5且不应小于0.9
5.2.7.5水压升至试验压力后,保持恒压10分钟,检查接口、管身无破损及漏水现象时,管道强度试验为合格。
5.2.7.6冲洗消毒
5.2.7.6.1管道水压试验后,应进行冲洗消毒。
5.2.7.6.2冲洗时以流速小于1m/s的冲洗水连续冲洗,直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。
5.2.7.6.3冲洗时应保证排水管路畅通安全。
5.2.7.6.4管道应采用含量不低于20mg/t氯离子浓度的清洁水浸泡24小时,再次冲洗,直至水质管理部门取样化验合格为止。
六、劳动力动员计划
序号
工种
人数
备注
1
管工
36
2
铆工
24
3
电焊工
60
4
汽焊工
12
5
起重工
9
6
木工
24
7
混凝土工
16
8
测量工
4
9
探伤工
4
10
力工
48
合计
237
七、施工机具计划
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
产地
出厂时间
状况
现所在地
本公司编号
备注
1
挖掘机
台
4
良好
2
推土机
台
良好
3
装载机
台
良好
4
自卸汽车
台
良好
5
吊车
台
良好
6
吊车
台
1
良好
7
电焊机
台
3
良好
8
水泵
台
4
良好
9
水准仪
台
2
良好
10
经纬仪
台
1
良好
11
探伤机
台
2
良好
12
角向磨光机
φ125
台
96
良好
13
手动试压泵
台
2
良好
14
电动试压泵
台
2
良好
八、安全措施及文明施工
8.1合理布置和管理施工现场,合理设置防护围栏、妥善保护电源。
8.2建立安全责任制及岗位责任制。
8.3坚持“安全第一,预防为主”的方针,严格遵守“安全生产十不准”和“安全操作技术规程”。
8.4坚持每周一安全例会,有针对性的进行安全教育。
8.5进入施工现场的人员,必须穿戴好劳保防护用品。
8.6进入施工现场的施工机械认真检查,不得“带病”作业。
8.7加强对职工的安全教育,提高工人安全自我防护意识。
8.8注意安全用电,施工用电按照GBJ46-88要求,并且各电力设备、工具配置漏电保护装置、防尘处电事故的发生。
8.9做好安全检查和安全防护设施检查,任何防护设施未经有关部门批准,不得随意拆除。
8.10本施工现场设置必要的安全标志,警示牌。
8.11施工现场要平整干净,道路要畅通并排水良好,机具、材料、成品及半成品按要求存放,并有保护措施避免损坏。
8.12施工现场要经常清理,做到工完料净场地清。
8.13严格按施工总平面布置图要求布置临时生活、生产设施,不得擅自变更。
8.14搬运管材等物件时,应小心磕碰。
8.15未尽事宜,执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87、SHJ505-87的有关规定。