泥浆护壁机械成孔灌注桩施工方案.docx
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泥浆护壁机械成孔灌注桩施工方案
xx平建筑工程有限公司
泥
浆
灌
注
桩
施
工
方
案
编制：
审核：
批准：
年月日
一、总则1
二、施工准备1
三、施工操作2
四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料8
五、质量标准8
六、成品保护9
七、职业健康安全要求10
八、环境保护要求11
一、总则
1.1编制目的
为了规范泥浆护壁机械成孔灌注桩的施工，统一施工准备、施工操作、质量标准的内容和对成品保护、职业健康安全、环境保护的要求，并为编制泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的技术交底提供依据，特编制此方案。
1.2适用范围
本方案适用于泥浆护壁机械成孔灌注桩施工。
1.3编制依据
（1）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-20O1）
（2）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）
（3）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）
（4）建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）
（5）建筑基桩检测技术规范（JGJ106－2003）
（6）国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准和规程。
二、施工准备
2.1技术准备
（1）有工程地质勘察报告，了解和掌握了作业区域内的水文、地质情况。
（2）认真审阅图纸，进行图纸会审，了解和掌握图纸和设计文件对桩基基础的技术要求。
（3）结合现场情况，编制本方案，并向操作人员进行了详细的施工技术交底。
（4）组织现场管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工和环保的有关文件和规定。
（5）进行测量基准交底、复测及验收工作。
2.2材料要求
（1）水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性及其它必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的规定。
（2）当使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
（3）普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。
（4）拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
（5）混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。
（6）如果在混凝土中掺用矿物掺合料，其质量应符合所掺用的矿物掺合料的现行国家标准的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
（7）混凝土中氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB50010和设计的要求，如不符合，应对石子的活性进行检测。
（8）应根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计，确保混凝土的质量符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，确定现场施工的混凝土配合比。
（9）钢筋进场，应进行外观检查，并检查、核对其产品合格证或质量证明书，并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量应符合有关标准的规定。
当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显着不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
（10）钢筋焊接用焊条、焊剂等应有合格证。
各种焊接材料应分类存放、妥善保管，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
（11）泥浆材料中的粘土、膨润土、分散剂、增粘剂等，均应符合相应的标准的要求，并应有材料进场合格证、出厂检验报告。
当发现其性能显着不正常时，应对其成分进行检验。
2.3主要机具
（1）专用成孔机具：
钻机（冲击式、回转式、冲抓锥式）、吊车、砂泵、空气吸泥器、抽渣筒、打捞器等。
（2）混凝土浇筑机具：
金属导管、混凝土吊斗、储料斗、提升装置（吊车或卷扬机）、灌注架（支承导管和储料斗用）、混凝土搅拌机、台称、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、吨翻车、手推车等。
（3）制浆机具：
泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、CMC软轴搅拌器、旋流器、惯性振动筛、泥浆比重称、漏斗粘度计、含砂量测定器、秒表、玻璃量筒、PH试纸、泥浆取样器等。
（4）其它机具：
钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、各种扳手、测绳及测锤等。
2.4作业条件
（1）桩基础工程的施工图齐全，有齐全的桩位平面图和桩身结构图等施工图。
（2）施工动土手续已办理完，并按要求采取了必要的安全措施。
（3）施工场地范围内的地上及地下一切障碍物已清除或处理完，邻近的建（构）筑物已采取保护措施。
（4）施工场地已平整，在雨季施工时，应有可靠的排水措施。
（5）施工测量用坐标点和水准点已引进现场，桩基轴线控制网已建立并经有关单位复测验收合格。
（6）施工平台坚实稳定，并具备机械、人员的操作空间。
（7）施工用水、电、道路、临时设施准备就绪。
施工机具、设备已进场并处于完好状态。
（8）在复杂土层中施工时，应先试成孔，一般不少于两个。
三、施工操作
3.1施工工艺流程
3.2施工操作
（1）一般要求泥浆粘度为18－22S，含砂率为4—8%，胶体率不小于90%。
（2）在粘土中成孔，可注入清水，以原土造浆护壁。
排渣时，泥浆比重应控制在1.1—1.2。
（3）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.1—1.3。
（4）在穿过砂夹卵石层或易塌孔的土层及淤泥质土层时，泥浆比重应控制在1.3—1.5。
（1）泥浆可就地就近选择塑性指数Ip≥17、含砂率低的粘土调制。
如达不到有关控制指标时，应加入适当的膨润土、分散剂等进行调制。
（2）制备泥浆时，应充分搅拌并通过振动筛、旋流器除去石粒等杂质，经沉淀后，进入储浆池备用。
通过泥浆沟循环及浇注水下混凝土时置换出的泥浆，应通过振动筛、旋流器、沉淀池等净化再生处理（加入适量分散剂、增粘剂等）。
水下混凝土浇注时置换出的浊浆应废弃。
沉淀池底的沉淀物应及时进行清理。
（3）当采用正循环施工时，沉淀池、储浆池应设在地表下，坑深宜大于2m。
坑底及坑壁（适当放坡）宜用水泥砂浆适当抹面，避免土壁倒塌影响泥浆质量。
坑上口应设置土围堰，防止地表污水（雨水）流入。
当采用反循环施工时，沉淀池及储浆池视现场等具体情况，设在地上地下均可。
如设在地下，应考虑泥浆能顺利自流进入孔内，否则应用泥浆泵输送。
如设在地表以上，沉淀池及储浆池应用钢板制作并架设一定高度，沉淀池及储浆池容积应大于同时施工的桩孔总体积及泥浆槽（包括泥浆输送管）总体积的三倍以上。
（1）一般应用工具式钢护筒。
地表土较好时，亦可用混凝土（放适量构造钢筋）或砖砌护筒。
护筒应有一定刚度，在地面压力下不致变形。
当用回转钻机时，护筒内径宜大于钻头直径100mm左右；当用冲击钻机时，护筒内径宜大于冲击钻头直径200mm左右。
（2）护筒位置应埋设准确，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
护筒排浆（进浆）口应与泥浆沟相接。
护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
（3）护筒埋设深度，在粘土中不小于1m。
在砂土及松软填土中，不宜小于1.5m，护筒上口应高出地面100～200mm。
用回转钻成孔且正循环作业时，泥浆面一般略低于地表面。
用回转钻反循环作业及冲击成孔时，泥浆面应保证稳定在护筒埋设深度范围内，并不得低于护筒下口，避免泥浆面上下波动，冲刷孔壁引起塌孔。
在任何情况下，均应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
‰以内。
钻头中心与护筒中心偏差：
当为回转钻头时，应控制在15mm以内；当为冲击钻头时，应控制在30mm以内。
钻机调整后，应立即在钻机底部按机型具体构造，采取可靠的措施固定，防止钻进时受力引起机架移位。
（1）回转钻机适用于粘土、杂填土、淤泥、淤泥质土中成孔。
在季节性冻土、膨胀土、非自重湿陷性黄土、砂土及砂夹卵石的土层中有可能成孔。
在自重湿陷性黄土及混有大量的大块坚硬孤石的土层中不得采用。
持力层应为硬粘土或密实砂土，亦适用于持力层为碎石土、软质岩和中风化岩，但不适用于微风化岩以上的坚硬岩层。
（2）可根据具体情况选用泥浆正循环或反循环方法作业。
（3）不同类别的土层应采用不同型号的钻头。
粘土、淤泥和淤泥质土及砂土，宜用笼式钻头。
穿过不厚的砂夹卵石层或在强风化岩层钻进时，应用镶焊硬质合金头的笼式钻头。
遇个别孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头。
（4）应根据钻机性能、土质类别、孔径大小和泥浆质量确定钻进速度。
一般开钻初期用慢速，待成孔5m以上时，检查钻杆垂直度等，当确能保证成孔质量时，方可开始加速。
进入持力层时，应根据岩层具体情况，开始用慢速，再逐步加速。
对于淤泥和淤泥质土及易塌孔的土层，应降至最慢速，并减少泥浆循环速度和数量，避免因泥浆在孔内产生过大的涡流冲刷孔壁。
在风化岩或其他硬土层中钻进时，均以钻机不致超负荷及产生跳动为原则。
（5）钻进中出现缩径、塌孔时，应立即投入粘土块，使钻头慢速空转不进尺，并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后以慢速钻进通过。
当泥浆突然漏失时，应立即按上法回填粘土，待泥浆面不下降，证明孔壁漏浆处已堵塞，新的孔壁已形成后，再开始正常钻进。
当钻孔倾斜或孔径不规则时，可往复提钻，从上到下进行扫孔。
但当钻头卡孔，提钻无效时，不得猛提猛拉，应继续慢速低回程往复扫孔。
如仍无效，应使用打捞套、打捞钩等辅助工具助提，以防钻头掉落或钻杆拔断。
当孔斜或孔不规则并较大时，必须及时起钻，往孔中填入粘土至合格处0.5m以上，再将钻头放下，提落数次，利用钻头钻杆自重，将粘土进行挤压，然后重新开钻以慢速纠正。
（6）每钻进4—5m以及孔斜、缩径、塌孔处理后，应及时检查钻孔垂直度及孔径，及时发现并处理存在的问题。
（7）当钻孔至设计要求深度后，即应开始清孔。
对以原土造浆正循环作业，且土质较好的钻孔，可使钻机空转不进尺，同时射水。
待孔底残渣磨成浆，排出泥浆比重降到1.1左右慢，以手指捻泥浆无砂粒感觉时，既可认为清孔合格。
对以正循环作业，且土质不好的钻孔，亦使钻机空转不进尺，但需以符合要求的较大比重的泥浆（特别需控制含砂率指标）射入孔底，将粗粒沉渣泛起从孔口排出后，再以小比重制备泥浆置换，到排除的泥浆比重为1.15—1.25，手捻泥浆无砂粒感觉时为合格。
当为反循环作业时，应按土质情况从护筒口放入清水或泥浆，采用换浆法清孔，当排出的泥浆比重分别达到与正循环作业相同指标时为合格。
有条件时,亦可用空气吸泥器清孔，其效率更高，但应严格掌握风压大小及仔细操作，并应及时补充符合要求的泥浆入孔，保持泥浆面稳定，以不致损坏护壁为准。
清完孔后，孔内泥浆比重与前述正循环作业要求同。
（8）清孔终结前，应在距准孔底200—500mm处取浆样，测定泥浆指标，以确保在水下混凝土开始灌注时，孔底沉渣不大于允许厚度。
（9）清孔后，应立即组织水下混凝土施工。
一般从清孔停止到混凝土开始灌注应控制在2—4h内，一般不得超过4h。
时间过久,应重新清孔。
（10）停钻时，必须将钻头提至最高点。
在土质较好时,可提离孔底3—5m。
（11）在整个成孔、清孔过程中，应有专人作好施工记录。
（1）适用于穿越粘土、杂填土、砂土和碎石土。
在季节性冻土、膨胀土、黄土、淤泥和淤泥质土以及有少量孤石的土层中有可能采用。
持力层应为硬粘土、密实砂土、碎石土、软质岩和微风化岩。
（2）冲击钻机宜选用定型冲击钻机，也可用自制简易钻机。
钻头锥顶和提升钢丝绳间，必须有自动转向装置，以保证能冲成圆孔。
冲击钻机钻头一般宜用铸钢十字形式。
当遇有孤石及进入岩层时，锤底刃口应用硬度高、韧性好的钢材予以镶焊或栓接。
锤重一般为1.0—1.5t。
（3）宜采用泥浆泵使泥浆循环排渣或空气吸泥器排渣，亦可采用抽渣筒排渣，但冲孔及排渣时均应及时补浆，保证浆面稳定在护筒范围内。
（4）开孔时应低锤密击，如表土为散土层，应抛填小片石和粘土块，保证泥浆比重1.4—1.5，反复冲击造壁。
待成孔５m以上，应检查一次成孔质量，各方面均符合要求后，按不同土层情况，掌握适当的冲程和泥浆比重冲进，并注意如下要点：
a.在粘土层中，合适冲程为１—２m，可加清水或低比重泥浆护壁，并经常清除钻头上泥块。
b.在粉砂或中、粗砂层中，合适冲程为１—2m，加入制备泥浆或抛粘土块，勤冲勤排渣，控制孔内泥浆比重在1.3—1.5之间，造成坚实孔壁。
c.在砂夹卵石层中，冲程可为１—３m，加入制备泥浆或抛粘土块，勤冲勤排渣，控制孔内泥浆比重在1.3—1.5之间，造成坚实孔壁。
d.遇孤石时，应在孔内抛填不少于0.5m厚的相似硬度的片石或卵石以及适量粘土块。
开始用低锤密击，待感觉到孤石顶部基本冲平，钻头下落平稳不歪斜，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程至２—４m，或高低冲程交替冲击，控制泥浆比重在1.3—1.5之间，直至将孤石击碎挤入孔壁止。
e.进入基岩后，开始应低锤勤击，待基岩表面冲平后，再逐步加大冲程至３—４m，泥浆比重控制在1.3左右。
如基岩土层为砂类土层，不宜用高冲程，应防止基岩土层塌孔，泥浆比重应在1.3—1.5之间。
f.一般能保持进尺时，尽量不用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻事故。
（5）冲进时，必须准确控制和预估松绳合适长度，并保证有一定余量，并应经常检查绳索磨损、卡扣松紧、转向装置灵活状态等情况，防止发生空锤断绳或掉锤事故。
（6）冲进时出现缩径、塌孔等问题时，应立即停冲提钻并探明塌孔等问题的位置，同时抛填片石及粘土块至塌孔位置以上1—2m处，重新冲进造壁。
开始应用低锤勤击、加大泥浆比重。
（7）遇卡钻时，应交替起钻、落钻，受阻后再落钻、再提起。
必要时可用打捞套、打捞钩助提。
遇掉钻时，应立即用打捞工具打捞，如钻头被塌孔土料埋设，可用空气吸泥器或高压射水，排出并冲散覆盖土料，露出钻头预设打捞环以后，再行打捞。
如钻头在孔底倾覆或歪斜，应先拨正再提起。
（8）每冲进4—5m以及孔斜、缩径或塌孔处理后应及时检查钻孔。
（9）凡停止冲进时，必须将钻头提至最高点。
在土质较好时，可提离孔底3—5m。
如停冲时间较长，应提至地面放稳。
（10）当冲孔至设计要求后，应立即开始清孔。
孔壁土质较好可用空气吸泥器清孔，清孔后泥浆比重可为1.1左右，手捻无砂感即可。
孔壁土质较差宜用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控制在1.15—1.25，手捻无砂感即可。
清孔时必须及时补充足够泥浆，始终保持浆面稳定在护筒内。
清孔终结前，应在距孔底200—500mm处取浆样，测定泥浆指标。
（12）在整个成孔、清孔过程中，应有专人做好施工记录。
（1）钢筋笼应预先按设计图纸制作成型，其内径应比导管连接处的外径大100mm以上。
应使钢筋笼具有一定刚度和整体性，保证在运输、吊装过程中不致发生变形。
宜采用螺旋或焊接环式箍筋，每隔2m增设一道加强箍筋并逐点与主筋焊牢。
钢筋笼下口宜稍弯折成倒锥台状，使其吊放入孔时较为方便。
（2）钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
一般宜在护筒口上端预先均匀挂放四根导向钢筋或小钢管，既可防止钢筋笼下放时碰撞孔壁，又起控制钢筋笼保护层作用。
当钢筋笼吊起垂直扶正后，沿导向钢筋缓缓下放到底，然后将导向钢筋（管）吊起。
导向钢筋（管）一般可不到底，有孔深的1/2即可。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位，必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好，可用短钢筋焊牢或用8号铁丝将其绑牢。
（3）如钢筋笼太长，并受起重高度限制时，可将钢筋笼分段吊放入孔，在孔口临时接长，但必须满足如下要求：
a.钢筋笼主筋搭接长度应符合设计及施工规范规定。
b.先吊放入孔的钢筋笼必须临时在护筒上口支设牢固，保证不掉落孔内。
然后，再将上段钢筋笼吊至孔口就地接长。
为此，下段钢筋笼上口必须设置钢筋加劲箍，在箍下口穿放具有一定强度的抬杠，抬杠支稳于护筒或地表上。
c.上下节钢筋笼主筋除满足主筋搭接长度外，尚应有一定数量的主筋相互焊接，保证上节能承受下节钢筋笼重量。
非焊接头则用铁丝绑牢，在接头处钢箍应适当加密。
接好后继续将钢筋笼下放到底。
d.钢筋笼制作、吊放应及时填写施工记录、隐蔽记录、质量验收记录等；并经监理方、业主方等有关部门签字认可。
灌注水下混凝土应符合如下规定：
（1）混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。
（2）混凝土开始灌注前，必须复测孔底沉渣厚度。
如超过要求，应重新清孔。
（3）导管直径宜为200—250mm，壁厚不宜小于3mm，管内壁应光滑平坦。
分节长度为1m、2m、4m、6m不等。
组装时、上端应有数节1—2m短管、下端可用长管，最下端管口应焊设加劲箍。
管间接头宜用丝扣连接，亦可用法兰连接。
丝扣连接时，应注意在使用、运输和堆放过程中，不得碰撞螺纹，压环管口，连接处必须有密封圈。
法兰连接时，应有足够的连接螺栓，并在接头间垫以橡皮垫，使其密封良好。
为防止导管提升时，法兰边缘挂住钢筋笼，宜设置锥性法兰钢筋网罩，或在法兰盘上加焊三角性加劲板。
导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓能否顺利通过。
使用完后管内外应及时清洗干净，螺纹等应涂油防锈。
导管应位于桩孔中心，导管底端到孔底距离必须比隔水栓长向尺寸大150—200mm，以确保隔水栓从管底顺利排出，应先将导管沉入孔底作出标记后再将导管固定。
（4）隔水栓塞一般宜用预制混凝土圆柱塞（底部应呈半球形），直径应比导管内径小20—25mm，总高度应比导管内径大50mm，以免放下.隔水栓后横卧管内堵塞导管。
栓塞上口中心应埋Φ6—Φ8钢筋吊环,上铺2—3层橡皮垫或油毛毡，用小钉将其钉牢在均匀预埋于塞内周边的四个小木块上，垫的直径必须与导管内径完全相同,以防漏浆。
隔水栓用数股8号铁丝绑紧穿入吊环内，铁丝另一端绑在混凝土储料斗上口的横杠上,横杠及铁丝应有一定强度，以能可靠地承受隔水栓的混凝土自重。
隔水栓必须吊放在浆面以上，不得沉入泥浆面以下。
（5）导管上口应与混凝土储料斗下口直接相连，且应高于泥浆面适当距离，使其保持有一定的超压力,一般不宜小于3m。
储料斗内混凝土储存量必须满足剪塞后，首次灌注时导管底端能一次埋入混凝土中0.8—1.2m为准。
（6）随着混凝土的上升，应相应提升和拆卸导管，但应保证管端底部埋入混凝土以下2—3m。
任何情况下，不得小于1m，严禁把导管底端提离混凝土面。
导管底端埋入混凝土深度不宜大于6m，否则易使钢筋笼浮起。
提升导管后，在灌注架上应有随时可以快速将其固定的手段或装置。
提升及拆卸导管应在半小时内完成，以防混凝土在导管内停留时间过长，造成堵管事故。
吊放和提升导管时严禁碰撞钢筋笼，并应在灌注混凝土时，严密注意钢筋是否有上浮现象，如发现钢筋有上浮现象应采取措施及时处理。
（7）混凝土应连续浇注，不得中断，并应尽量加快浇注速度。
如发生堵管，混凝土不下落时，可在满足导管底埋入混凝土不得小于1m的原则下，适当提升导管并慢提快落,人为地使管内混凝土受到“下礅力”。
若仍堵管，可用大锤在管壁外锤击，或用粗钢筋沿管内壁插入，上下扰动。
如仍无效只有将导管拔起作事故处理。
如发生一次堵管经处理疏通后,应同时检查分析原因。
采取对策。
避免再次堵管。
一般堵管原因为:
石子粒径过大；塌落度过小；混凝土和易性不好；在导管中产生离析；混凝土在导管中停留时间过长；其凝结时间与灌注速度不相适应等。
（8）如混凝土在灌注过程中，导管内进入泥浆应设法将泥浆抽出，并经有关人员同意采取其它适当措施处理后，才能继续灌注。
（9）桩顶混凝土面灌注标高应比设计标高至少高出0.5m，以便凿除桩顶浮浆层后，能保证设计的桩顶面混凝土质量。
混凝土灌注接近完成时排出的带有水泥浆的浊浆应废弃，不使其流入泥浆池，以免恶化池内泥浆。
（10）在混凝土灌注过程中，应设专人测量导管埋设在混凝土内的深度，以准确控制导管的提升与拆卸长度，并及时填写有关水下混凝土施工的各种记录。
（11）当气温低于0℃灌注混凝土时，应采取措施，使混凝土进入导管时，混凝土自身温度不得低于5℃。
当气温高于30℃时，应在混凝土中掺入缓凝剂。
每班及每根桩混凝土试块不得少于一组。
3.3质量控制要点
（1）泥浆护壁机械成孔灌注桩的质量控制点是桩位的偏差、孔的深度、桩身的质量、混凝土的强度以及桩的承载力。
（2）应根据检测目的，选择合适的检测方法。
四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料
（1）水泥、钢筋、砂、石、外加剂、泥浆材料的合格证书、出厂质量检验报告及进场复验报告。
（2）混凝土配比设计和混凝土施工配合比下料单。
（3）桩位平面图和桩位定位检查验收记录。
（4）隐蔽工程检查验收记录。
（5）桩施工记录。
（6）钢筋笼检验批质量验收记录表。
（7）混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表。
（8）混凝土灌注桩工程分项工程质量验收记录表。
（9）混凝土强度试验报告。
（10）桩体质量检测报告和桩承载力检测报告。
五、质量标准
泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的质量检验标准应符合表5-1，5-2，5-3的规定
表5-1混凝土灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
桩位
见表5.5-3
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规范
如钻芯取样大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范。
4
混凝土强度
设计要求
试件报告
5
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一
般
项
目
1
垂直度
见表表5.5-3
测套管或钻杆,或用超声波探测。
2
桩径
见表表5.5-3
井经仪或超声波检测。
3
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15—1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高
m
0.5—1.0
目测（泥浆面标高高于地下水位允许值）
5
沉渣
厚度
端承桩
mm
≤50
用沉渣仪或重锤测量
摩擦桩
mm
≤150
6
水下灌注砼塌落度
mm
160—220
塌落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
表5-2混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
表5-3混凝土灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
成孔直径（mm）
桩径
允许偏差
垂直度
允许偏差
（％）
桩位允许偏差（mm）
1－3根、单排桩基
垂直于中心线方向
和群桩基础的边桩
条形桩基
沿中心线方向和
群桩基础的中间桩
D≤1000
±50
＜1L
D/6,且不大于100
D/4,且不大于150
D＞1000
±50
100＋0.01H
150＋0.01H
注：
1桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为桩设计直径，L为桩长。
3采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
六、成品保护
（1）对测量基线、水准基点及桩位引桩不得碰撞，并在施工前
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