精华版粉末涂料异常问题及处理措施汇总.docx

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精华版粉末涂料异常问题及处理措施汇总

粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总

一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?

粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：

1、原料各组分的预混合不够均匀。

建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；

2、预炼料的粘度低。

建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；

3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；

4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；

5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。

二、粉末涂料涂膜缺陷及解决

1、涂膜光泽不足：

固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。

2、涂膜变色：

多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。

固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。

3、涂膜流平效果不良：

喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。

4、涂膜产生凹孔：

处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。

5、涂膜出现气泡：

工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔（如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等）；粉末涂层太厚。

6、涂膜不均匀：

粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。

工件不规则.

7、涂膜冲击强度和附着力差：

磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；金属底材未处理干净，有锈或油脂存在；涂工件浸水后会降低附着力。

8、涂膜产生针孔：

空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。

HAA固化涂膜过厚；工件材质有空隙，小气泡破裂未能流平；

9、涂膜表面出现少量沙粒：

喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。

10、涂层脱落：

工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高。

11、供粉量不均匀：

供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供粉管过长，粉末流动时阻力增大。

12、粉末飞扬、吸附差：

静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。

13、喷粉量少：

气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空气中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。

14、喷粉管阻塞：

由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质

15、耐化学品差：

涂料本身耐化学品差；固化不完全；金属表面前处理磷化膜质量差；涂膜太薄；

16、粉体流化不良：

压缩空气压力不足；粉末结块；流化床装粉过多，内部粉体为能全部充分流化；粉末中超细粉含量过高，可降低回收粉比例；出粉量过大；压缩空气中含水份或油；

17、粉末上粉率不良：

喷枪头静电压不足，可调高电压或清洗枪头电极；粉末喷出太快，可适当降低输粉气压；喷房负压过大，可降低抽风量；粉末粒径过粗或过细，需调控粉末粒径；粉体含白炭黑或氧化铝太多，可减少白炭黑或氧化铝的添加量。

18、纹路或金属效果异常：

膜厚过大或过小；底材过厚升温速度过慢；粉末带点效果差或喷枪实际电压过低，可调高电压或清洗枪头电极；流化床中分离（外干混花纹剂或金属粉）压缩空气过大，应调小空气压力，控制超细粉的比例含量及流化床中的粉量，检查微细孔流化板是否正常；喷枪距离过远或过近；

19、工件死角上粉困难：

加入导电剂，降低底材涂膜反电场强度来降低电场阻力，加大气压，同时降低电压，缩短枪距加以改善。

20、工件边角遮盖力差：

增加黏度及固化反应速度来克服表面张力的作用，可增加反应促进剂，内加白炭黑，降低树脂粉，增加填料等多种措施，但每一种措施均会牺牲涂膜的流平外观。

对边角也可喷涂两遍，第一遍喷涂目的改变外角尖锐性，使之圆润，第二遍再喷涂。

（艾迪蒙斯的做法）

生产异常调整

1、砂纹：

当挤出速度加快，光泽会显著降低；喷涂膜厚小光泽会高，膜厚大光泽降低；加入膨润土纹路会变得细小，干涩；换用细筛网，纹路会细，反之会粗；喷涂枪距远，上粉慢光泽会降低，反之光泽会升高；砂纹剂的用量增多，纹路立体感会增强，光泽会降低，反之升高；增加树脂份含量降低填料量，纹路会平，光泽会升高，反之会降低,更容易起纹。

2、桔纹：

内加花纹剂比外加花纹剂在使用上会更稳定；内加花纹剂可先调色，到一定程度后再加花纹剂，否则挤出次数增多，分散效果过强会导致纹路立体感降低甚至纹路消失；增加花纹剂的量，纹路会细小；加入促进剂，纹路会细小，立体感会增强；降低树脂含量，增加填料量，纹路立体感会增强；将粒径做粗纹路会增大；喷涂膜厚增大纹路会增大。

用轻钙做填料纹路小，立体感强。

另外，内加花纹剂产品效果与生产线的分散效果关系很大，新机器不适合做内剂花纹类产品，有时候需要换生产线因此，如果需将纹路做大，立体感增强可以增加填料量，加入促进剂，同时换成粗筛网，涂膜加厚喷涂。

3、平面高光效果板面：

包括失光，缩孔等。

如果不是设备因素，则料头回挤，或加片料，或增加润湿剂，安息香直接挤出两次等措施来充分分散。

4、粉体流平不良：

换用胶化时间长的树脂，同时提高树脂份，换用吸油量低的填料，粒径降低些。

降低吸油量大的有机颜料量。

5、颗粒：

检查筛网是否破裂；换用更细的筛网；换用更细的填料；将挤出螺杆彻底清洗；是否来自投料包装袋等外来物质；底材彻底清理干净；降低挤出温度；停机需将含固化剂的原料彻底用清机料推出；

6、板面出现亮点：

有时候生产黑色哑光等很明显会出现亮点，是因为原料中有不易分散的组分。

如果用丙烯酸消光，其中比例失衡会造成丝状纹。

7、在黑色中蜡粉的使用容易导致板面发白，耐手印差，容易被察掉导致光泽与颜色的差异。

8、底材去油不净，容易出现气泡没破裂而突出看上去像颗粒。

镜面银有时候也会出现这种颗粒，是这种原因吗？

9、生产美术型的螺杆角度选用剪切力弱的45度角螺杆较适合。

10、浮银配合闪银可增加耐划伤性，克服易氧化等缺点。

11、化学消光剂比物理消光剂的消光效果更好，但耐黄变性却更差。

在消光配方中注意树脂份的含量，树脂份过高极限光泽会很难降低。

12、层间附着力：

加有过多蜡粉的返工喷涂容易造成层间附着力差，如需返工，尽量降低蜡粉含量，第一次半固化，然后再喷涂全固化。

13、干混金属银粉的斑马纹改善：

自动喷涂黑底金属银粉在大面积的幕墙板，远看易造成斑马纹的阴阳色。

更换扁枪头，降低气压，使末端接触到底材处的粉末雾化速度降低不再处于直线运动，枪与枪之间适当压枪，降低电压，涂膜会变薄，再降低链速。

1.当不同的粉末混合后，如果两者（或以上）的固化速率差别较大，届时一部分先胶凝固化，而另一部分仍在湍流，于是两者形成了界面，涂膜全部固化后界面被固定，出现凹凸或褶皱，光照时形成阴影，若界面很小时凹凸或褶皱看不出来，再大肉眼看是针孔，足够大时肉眼看是细纹。

再挤出一遍，这种界面就分散变小了。

2.如果挤出机的捏合混炼效果不好，特别是在粉末颜填料体积浓度高的时候，颜填料的分散很不均匀，成粉后，有的粉粒颜填料含量低，而有的很高。

低者烘烤时易形成湍流，高者不易或不能形成湍流，从而形成界面，造成凹凸或褶皱，出现了针孔或细纹现象。

3.所购买的树脂，不同批次间，树脂反应基团含量的指标差别较大，常常造成配方不准，造成固化成膜后，涂膜中含有不同程度的未反应的热塑性的树脂。

或者是在打小样时把清机的树脂也参与了磨粉，使粉末涂料中某种树脂过量。

在冷热变化中，由于热塑性树脂的收缩率要大于热固性树脂的收缩率，因而，这种涂膜在冷却后，由于收缩率的差别形成了凸凹或褶皱，使涂膜产生针孔或细纹。

这也是为什么高光板刚从烘箱里取出来时非常光洁，随着板面逐步的冷却，有些板就会显现出针孔或细纹的原因了。

在粉末涂料生产过程中，这一问题比较普遍。

为了减少或消除针孔或细纹，一方面要做到仔细清机，重点放在清理压片辊以后的部分，重点是磨膛，特别是换大类品种时。

另一方面原料选择要注意，特别是颜填料，最好是选择正规厂商，选用稳定、耐温、易分散的产品。

配方要合理，要根据挤出机的效果和工艺来定颜填料量。

另一方面，应学会看板子，一定要结合材料、工艺、配方、环境来看样板，这样才能准确地找出问题所在，长此以往，就会练得一目了然的。

四、粉末涂料与涂装中颗粒问题

1粉末涂料中的颗粒

粉末涂料的颗粒基本上分为机械杂质颗粒及胶化物颗粒。

1.1机械杂质颗粒的产生及预防

机械杂质颗粒主要来源于材料本身及其生产过程、设备磨损、粉末涂料生产过程中环境带入的杂物。

（1）树脂中可能因为原材料含有或其生产过程中带入各种机械杂质，机械杂质形成的颗粒形状比较尖锐。

这必须要求树脂生产厂家使用合格的原材料、保持整洁的生产环境，严格控制生产工艺，采取相应的过滤措施。

（2）颜填料中的杂质。

对于钛白和钡、钙等，某些低品质的产品，在不同程度上都含有相当的粗砂砾及黑色杂物，用这种颜填料肯定会在涂膜中形成粒子。

对于颗粒而言，较细的且过325?

目无筛余物的颜填料不容易出现颗粒；越粗的颜填料越容易出现颗粒。

但颜填料过细，会增加其吸油量，从而可能影响粉末涂料的流平，这就要求颜填料必须有一个合理的粒度，而且严格控制过粗粒子的存在。

（3）在粉末涂料的生产过程中也有可能因为磨堂内的磨损、部件脱落而产生金属屑，其形成的颗粒用手摸会有刺划感。

（4）织物纤维也可造成颗粒的产生。

有些粉末涂料生产厂使用布料绑在配料出料口或产品包装口接料，磨损一定时间则纤维脱落，进入物料或产品中，产生串状颗粒。

在预混岗位中也可带入机械杂质颗粒，包括外包装可能携带的灰尘等杂质，包装物（纸、塑料纤维、封装线等）掉落到混合器中。

因此在这些工段一定要随时进行检查，以减少颗粒的产生。

1.2胶化物颗粒

胶化物颗粒形状较圆，数量也比较多，主要来自使用的树脂和粉末涂料生产过程中的挤出过程。

（1）树脂中的胶粒。

在树脂生产过程中，反应釜可能局部过热，或搅拌状况不良，使整批物料当中可能出现分子量过大、熔点特别高的胶粒。

这些胶粒在粉末涂料生产过程中通过挤出时不可能融化，在其后的粉碎工序中难以被破碎成太细的颗粒，如果这种胶粒混在正常的粉末涂料中，在涂料喷涂固化后就可能会形成涂层中的粒子。

（2）粉末涂料生产过程中的挤出过程是颗粒产生的一个主要因素。

一方面有可能是设备本身造成；一方面有可能是工艺控制造成，要么温度过高，要么挤出断料空转。

2粉末涂料涂装中的颗粒问题及解决方法

2.1被涂装工件材质方面

在用粉末涂料涂装的金属工件中，有部分材质如铸件（铁、铝）、热轧钢板、热浸镀锌钢（如缇系公司），锌镁合金等表面粗糙，有微细孔，这使涂膜容易出现颗粒。

其形成机理是粉末涂料烘烤固化过程中，在熔融流平时使被涂物表面封闭，从而使熔融流平的涂膜拱起，如果内部压力不足以冲破涂膜时便会形成颗粒。

从粉末涂料制造方面来讲，解决以上问题就是研发一种专门应用的透气型粉末涂料，设计配方时可以从两个方面考虑：

一是在微细孔的气泡还没有到达涂膜表面时，粉末就已完成了流平、固化，让气孔留在涂膜以下；二是使粉末涂料在熔融时降低表面张力，让微细孔中的气体易逸出，同时粉末会及时流平，然后固化，也能达到光滑、平整涂膜的效果。

从涂装方面来讲，尽量使被涂工件打磨光滑、平整，表面没有氧化皮和微细孔。

如果有条件还可以对其进行预烘烤，也能有效地降低此种颗粒的形成。

2.2工件表面处理方面

一般粉末涂料涂装工件需经过除油、除锈后，脱脂、水洗、磷化、水洗、（钝化）、去离子水洗、烘干的表面处理过程。

其中除锈、磷化残渣等杂质可能会附着在工件上，从而造成成膜后颗粒的存在。

在前处理的过程中，磷化前，应采用一种或几种方法的组合除去待磷化表面上的结垢、锈、油脂、指印和外来物质，主要是要求不产生粗晶粒。

为避免形成粗结晶的磷化膜或单位面积质量过大的膜，应尽可能少用或者不用强酸、强碱清洗。

处理过的工件应在冷水或热水中充分清洗，除掉残渣，否则一旦残液带入磷化槽中将破坏槽液质量，并直接影响磷化效果。

磷化过程中，应注意磷化液的酸度，包括总酸度和游离酸度。

总酸度是指磷化（如锌系）中，Zn2+、Fe2+、H+、H2PO4-、HPO42-等各种离子浓度的总和。

总酸度过低，磷化反应速度慢，磷化膜层厚而粗糙。

游离酸度是指磷化槽液中游离H+的浓度，游离酸度过高时，磷化反应速度慢，成膜时间延长，且磷化膜晶体粗大多孔，溶液中的沉淀多。

2.3涂装的工作环境方面

喷粉房周围的生产环境将直接影响涂膜的表面质量。

对于电晕放电的静电喷枪的涂装，环境中的一些粉尘和颗粒物（比如絮状纤维）被带进粉末涂料涂装的喷粉房，通过静电作用使带电杂质吸附在涂装物表面，在粉末熔融流平时，成为涂膜表面颗粒。

整洁的生产环境对产品质量有良好的作用。

有条件的生产厂家可以通过将喷粉房与生产车间的隔离，有效地降低表面涂装颗粒和杂质。

生产车间及周围的环境一定要整洁。

 2.4涂膜的厚度控制方面

涂膜过薄,除了会出现颗粒外，还会有流平差，橘皮严重，浅色品种的遮盖力差，同时涂膜的防护能力（如耐酸、耐碱、耐盐和耐水等）性能差。

适当地增加涂膜的厚度，能有效减少颗粒的形成。

但涂膜也不应太厚，太厚会影响被涂工件的尺寸，耐冲击、柔韧性、附着力等性能会下降,一般控制在60～80μm为宜。

对于涂装企业，可以通过下列方式来控制涂膜的厚度：

①粉房中的喷枪数目和排列方式；②喷枪的出粉量和空气压力（出粉、雾化、流化参数）；③传送链的运转速度，即链速；④被涂工件的悬挂方式和排列。

2.5回收粉末的处理方面

对于回收粉末，未经过筛或者筛网目数过小，产生一些不熔颗粒（包括吊具、外来杂质等）将成为涂膜的颗粒。

对大部分涂装企业，回收粉末一般有如下几种处理方式：

①传送带回收的全自动粉末涂装系统中，喷逸的粉末经自动回收过筛后，再与新粉末涂料混合继续供给粉末喷枪用，此种回收粉末的质量比较稳定，不易产生颗粒；②旋风分离器和袋滤器两级回收系统中，旋风分离器一级回收的粉末经振动筛过筛后与供粉系统循环时，基本对涂装的影响不大，也不易产生颗粒；③对于手工喷涂的涂装回收系统回收的粉末，因为环境中的灰尘和杂质容易带进回收粉末中，回收以后必须经过120目以上的振动筛。

在以上三种常用的回收利用系统中，由于环境的影响和挂链上附着物的影响，在回收粉中容易带进一些杂质，特别是固体小颗粒，容易在供粉槽中逐渐积多，其中相当一部分是挂链或吊具上掉下来的固化粉末粒子。

五、粉末涂装涂层缩孔、麻点问题

 缩孔问题对于在高温烘烤的粉末涂料来说是十分突出的问题。

配方中所采用的树脂或其他高分子聚合物的分子量分布范围太宽，其中可能含有一些低分子化合物，或者含有过高的分子量，有的甚至是胶凝物。

如低分子化合物与颜料混合时，虽然能溶混，但是在高温烘烤时，粉末熔融物粘度很大，当低分子物从颜料外层挥发出来，随着固化过程的发展，树脂熔融物无法再流平而形成凹陷的缩孔，如遇高分子胶凝物与颜料混合，那末它们之间就难以达到真正的溶混，在这样条件下，当涂层在高温烘烤时，由于组分溶混不佳，其表面的张力也达不到平衡，这个过程是十分短促的，它们之间不可能有充分的流平时间，随着涂膜的形成，最后涂膜表面出现缩孔点或流平状态不佳情况。

 在制造粉末涂料过程中，如果物料混合效果不好，或挤出混炼质量不高，没有把颜料凝聚集团打碎分散，这种凝聚团的出现，表明涂层中必然存在着气团，这样已润湿的颜料粒子与少量未润湿的颜料干粒子之间在涂层上的表面张力是不相同的。

当固化成膜时，由于气体蒸发和粒子间不均匀的相聚或迁移，就造成了涂膜表面的针孔和缩孔，甚至产生麻点。

若在生产过程中所带进的杂质，特别是在热熔融混炼后进入的，这些杂质是呈游离状态存在干粉末中，完全没有被基料所包围，由于杂质微小，粒子表面均带有一定的电荷。

它与粉末粒子之间的电荷，可能是相同的，也可能是相异的，这些情况，在成膜过程中，必然产生相斥或相吸的运动。

因此，涂膜中出现缩孔，麻点也是不可避免的。

 在涂装工艺中，遇到不同生产单位的两种粉末涂料，由于粉末组分有所区别，粉末粒子的性质也有明显的差异，如前期粉末粒子表面张力较小，这些粉末虽经清扫，但很难清除彻底，在涂装室周壁、管道或空气中，尚存在微量的粒子。

当喷涂后期有较大表面张力粉末时，其涂层表面由于两种粉末之间存在着表面张力的较大差异，该微粒粉末对周围粉末产生排斥作用，这样涂膜表面必然分产生缩孔之类的弊病；若是前期的粉末粒子表面张力较大，而后期的粉末粒子表面张力较小些，那末极少量表面张力大的粉末粒子，落到大量表面张力小的粉末粒子中去，那样的情况，涂膜表面出现缩孔的机会就比较小，（即微量表面张力小的会影响表面张力大的体系，反之没有影响）。

因此，在涂装施工中要注意两种粉末涂料的混溶关系，又要保持施工周围环境的洁净，主要是防止其他微粒及粉尘的侵入，防止涂膜上出现缩孔或针孔的弊病产生。

1.生产中某些助剂分散不均匀，压缩空气中混有油水而未加以分离，ACM磨清洗不干净等导致缩孔。

2.金属表面油污前处理不干净，或前处理液长期未更换导致金属底材含油过重。

3.压缩空气油水分离不干净

4.涂装换色换品种清理不干净导致存在表面张力低的外部污染

5.涂装生产线前期曾生产过含硅油的产品，导致烘道被硅油污染

6.工件表面有显著不平整的空洞

六、粉末涂料制造和涂装工艺对产品色差影响

1前言

涂料的主要功能，一方面是使涂装产品有良好装饰和美化作用；另一方面是提高涂装产品的防锈、防腐和保护等作用。

粉末涂装也不例外，同样为这两个目的而进行的。

粉末涂装的装饰和美化作用，很重要的因素是涂膜外观和颜色问题。

一般来说，涂装产品颜色要求跟用户提供的色板或色卡始终保持一致，颜色的差异要达到用户允许的涂膜颜色色差范围内。

特别是用不同批次粉末涂料喷涂的不同批次涂装产品之间；用同样批次的粉末涂料，涂装不同材质、不同形状、不同大小和厚度的工件之间的涂膜色差问题，都会影响最终组装产品的涂膜色差，最后影响到涂装产品的质量。

2粉末涂料配方设计和原材料的选择

粉末涂料的配方设计和原材料的选择是影响涂装产品涂膜颜色稳定性的内在的根本因素。

如果这一关没有把握好，那么粉末涂料的先天性不足，用后面的措施来弥补是很难解决的，甚至是无法弥补的。

因此，这一问题放在首位去考虑，然后再考虑粉末涂料制造与涂装中需要解决的问题。

2.1粉末涂料配方设计

粉末涂料的配方设计对粉末涂料涂装涂膜颜色的稳定性有重要的意义。

（1）首先在粉末涂料的配方设计中，因为颜料品种的选择对涂膜颜色的稳定性起到决定性的作用，所以必须考虑到粉末涂料的烘烤温度高，目前大部分粉末涂料的烘烤温度在180℃～200℃的特点，颜料的耐热温度必须达到这个要求。

对于耐候性产品用的颜料，还要考虑到耐光性和耐候性的要求，最好颜料的耐光性等级达到7～8级（8级最好），耐候性等级达到4～5级（5级最好）的要求。

对于室内用产品，还要考虑到涂装产品放在有阳光的仓库中，或暂时放在户外出厂前放置时产生涂膜变色影响色差等问题，因此，颜料的耐光性又不能太差。

其次是配方中的有些成分，例如树脂、固化剂和助剂等的热稳定性差时，在烘烤固化过程中也会使涂膜颜色不稳定，例如环氧和聚酯环氧粉末涂料中常用的环氧树脂、2-甲基咪唑、环眯多元羧酸消光剂在浅色粉末涂料中烘烤固化时涂膜容易泛黄。

为了解决这个问题，在配方设计中改用树脂品种，添加抗泛黄剂，或者改用不泛黄的促进剂、或不泛黄的消光树脂等方法来解决涂膜色差不稳定的问题。

（白色户内化学消光剂消光的哑光需添加耐黄变助剂）

（2）在粉末涂料配方设计中，还要考虑的问题是粉末涂料的遮盖力，应该做到涂膜厚度达到用户要求时，涂膜的遮盖力能够满足完全遮盖住底材，使底材的颜色不会影响涂膜色差。

因为粉末涂料的遮盖力不好时，涂膜厚度将影响涂膜色差，所以在配方设计中充分考虑到，当达到涂膜涂装厚度时，涂膜的遮盖力要好，这样可以避免涂膜遮盖力差而产生的不同涂膜厚度的工件之间的色差问题。

2.2原材料的选择

粉末涂料中使用的原材料大部分是带颜色的，这些原材料质量的稳定性将影响最终涂装产品颜色的稳定性，其中颜料的影响最大。

从目前粉末涂料中使用的颜料产品中，国产颜料占的比例大，但是由于多方面的原因，同一种产品在不同厂家之间，一个厂家同一种产品不同批次之间颜料产品的颜色差别较大，如果在生产中不及时进行调色工作，对产品涂膜颜色带来很大的影响。

用不同产地和型号的金红石钛白粉，分别用羟烷基酰胺（HAA）和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响实验结果见表1。

其结果表明，不同厂家的钛白粉在白色同一种粉末涂料中的涂膜色差有的差别不大，有的差别较大；对于同一种钛白粉在HAA固化和TGIC固化聚酯粉末涂料中的涂膜色差也有明显的差别，说明固化剂品种对涂膜色差也有影响。

表1不同规格钛白粉对白色HAA和TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响

编号1234567

产地镇江日本石原重庆美国杜邦美国杜邦进口甘肃

型号R940R930R244R902R706R822R215

聚酯/HAA色差△E2.342.562.742.974.174.393.60

聚酯/TGIC色差△E1.231.141.502.832.502.511.60

另外，在配方中用量较多的树脂和填料（特别是天然产品）的颜色变化，虽然没有像颜料影响大，但是有的品种对涂膜色差带来明显的影响。

在表2中列出了不同厂家沉淀硫酸钡、碳酸钙和高岭土对绿色TGIC固化聚酯粉末涂料中对涂膜色差的影响

表2不同品种和规格的填料对TGIC固化聚酯粉末涂料涂膜色差的影响

编号12345678

产地山西南丰河北辛集湖南军峰河北辛集常州福建河南巩义江苏

品名沉淀硫酸钡沉淀硫酸钡沉淀硫酸钡重质碳酸钙轻质碳酸钙高岭土高岭土高岭土

色差△E12.7612.8612.6512.2712.6414.0512.43—

光泽87.090.889.078.063.566.469.332.4

从表2的结果表明，沉淀硫酸钡之间的色差很小，碳酸钙之间的色差也不大，但是高岭土之间的色差很大，高岭土与沉淀硫酸钡和碳酸钙比较时涂膜色差也很大，说明不同填料之间的色差是不能忽视的。

为了避免原材料对色差的影响，采购原材料时对用量多的颜料，例如钛白粉等尽量一次多采购同一批次的产品；对于用量少，但经常用的颜料尽量一次多采购，这样可以减少生产中调色次