水泥厂工程特点难点分析及对策研究.docx

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水泥厂工程特点难点分析及对策研究

水泥厂工程特点难点分析及对策研究

第一节、工程建设的特点

************

1、本项目施工在较高海拔地区，参建人员需要适应当地的气候环境，工程建设投入的资源要采取有力的措施予以确保。

2、场地地下水虽然具有微、弱腐蚀性，但由于地下水埋深大，对工程无影响，这对工程施工条件是十分有利的。

3、工程混凝土需求量大，混凝土要求性能高。

大体积混凝土结构较多，土建施工将有可能会遇到冬季施工。

4、工程构筑物结构形式较多，采用不同的施工技术较多，尤其是筒仓结构多，直径30m以内的可能采用无井架滑模，直径30m以上的可能采用有井架滑模施工方法，筒壁下部采用清水混凝土翻模施工的可能性极大。

搞好专业施工方案如滑升系统设计、滑升速度等内容的审查非常关键，因为这不仅牵涉到施工进度的快慢，也将直接影响今后工程的施工质量和安全等。

5、工程大型设备较多，需动用大型起重设备进行吊装，且吊装时场地、空间、交叉施工现象较多，需要细致的进行施工组织。

6、工程烧成窑头、窑中、窑尾是熟料水泥生产线工程的施工重点工段，各专业需深度交叉配合，尤其是上部结构施工与大件设备的就位，需要科学安排和组织，统筹进行施工。

7、矿山开采工程具有以下特点：

1）矿山开采的技术条件受矿山的地形、地质等条件影响，矿山的开采方法需根据开采的实际技术条件确定；

2）采用爆破开采时，安全风险高，爆破用药品管理必须严格；

3）露天开采需要把大量的剥离物运往排废场排弃，因此排废场占地较多，需要达到环保规定要求；

4）气候条件如严寒和冰雪、酷热、风沙等，对露天开采作业有一定影响；

5）井道、隧道开挖中出现塌方现象较多，对工程经济签证要求真实，同时施工安全管理应进行每班次安全交底和检查。

8、项目规模大，建设用地占用面积大，具有点多、线长、面广的特点。

9、长距离输送皮带机（约23KM）存在巨大落差问题，安装时密封性应引起注意，对今后环境保护至关重要，同时今后皮带跑偏问题应提前制定详细试车方案。

第二节、工程建设的难点

1、土建工程中的窑尾框架施工和钢结构吊装、安装等应作为工作重点，在今后的施工中该部位不仅土建、设备安装工期长，而且后续工序较多，涉及土建、钢结构、预热器和分解炉制作和安装、筑炉及烘炉等内容，在施工单位报审的《施工组织设计（方案）》中应重点关注今后该部位的总体进度计划、预热器及分解炉安装时的预留孔洞、埋件、吊装点等的设置、筑炉、烘炉工作砌筑质量等综合施工因素，另外将近90M的窑尾框架施工中出现的问题将很多，要有各种预案。

窑墩及窑尾高压风机基础、立磨基础施工；烧成窑头、烧成窑中、烧成窑尾及立磨、管磨等设备基础施工中要有针对性监理细则；约23KM长距离输送皮带机轴线控制及安装，皮带跑偏调试对今后的生产运行制约因素较大；单机无负荷试车及投料试生产等将最终应作为监理工作的核心任务精心考虑。

2、本工程的施工工期决定了施工承包商必须在较短的时间内迅速组织投入相当数量的施工机械设备（如地基处理可能需要的机械、采装机械、运输车辆、焊机、吊车等），以满足工程大面积同时施工的需要，设备在短时间内大规模调遣到位并保证设备工况良好具有一定难度。

3、大型建筑物的深基坑开挖与支护有一定难度。

本项目的地貌属甘河河谷带状冲洪积平原，地层均由第四系全新统冲洪积物和第三系泥岩构成，下伏地层以圆砾为主，圆砾层骨架颗粒间充填物为各级砂类土，这类土层在基坑开挖过程容易产生滑坡或塌陷，尤其是深基坑开挖，因此，对开挖方法和支护方法要求较高。

大型及结构特殊的建构筑物（如筒仓、窑尾塔架柱子）的支模、钢筋安装、预埋件安装和混凝土浇筑、钢结构安装具有一定难度，技术含量较高。

混凝土结构对外观质量有较高要求，混凝土施工还必须考虑冬季施工的环境特点，采取相应的防冻措施。

4、矿山地质条件对开采施工有潜在的影响，矿体的赋存形态、矿石的结构与构造、岩体结构面组合关系、水文地质条件等，对凿岩、爆破等施工作业有潜在较大的影响。

5、组织与管理的难点：

1）本工程施工周期较短，设计、施工、采购将在一定程度上交叉实施，如何保证设计和采购进度满足施工进度的要求，尤其是长周期、次长周期设备的到货，是确保工程进度的关键点。

2）工程建构筑物排布密集，且要大面积同时进行施工。

因而存在不同程度的交叉施工，协调难度较大。

施工的接口、施工先后顺序的安排及协调，是交叉施工协调的难点。

交叉施工协调的主要包括基础、道路施工的交叉，大件设备吊装与道路施工、钢结构安装的交叉，基坑开挖与相邻建构筑物的交叉等，如果协调不当，将造成工期的拖延和工程造价的增加。

3）由于本工程具有点多、面广、线长的特点，施工时间安排紧凑，施工交叉点位多，现场协调工作量大，HSE管理要求高。

第三节、工程建设监理质量控制的重点

1、预热器内筒预制与安装焊接：

　　预热器末级旋风筒内筒为组合式多片悬挂结构，内筒材质Cr25Ni20，由众多块弧形板组装焊接而成。

每块弧形板的轴向焊有4层周向拉筋，拉筋与弧形板材质相同。

筒内温度约为950～1000℃，为了避免今后发生预热器堵塞的事故。

增加内筒使用寿命。

在预制和安装工程中重点监理焊接加固工作：

　　1）检查在每块弧形板和周向拉筋的中间位置，加焊纵向拉筋，纵向拉筋与弧形板及纵向拉筋与周向拉筋均为角焊缝，焊脚高度10mm。

纵向拉筋的材质应和弧形板相同。

　　2）检查250mm×100mm×15mm的加固板数量，加固板的材质与预热器内筒相同。

在弧形板的接口焊缝、周向拉筋与弧形板接口焊缝、周向拉筋接口焊缝焊接完毕后，将加固板按图纸所示位置点焊在周向拉筋接口上面。

　　3）检查加固板的施焊方式是否采用半封闭焊接，为了防止出现焊接应力集中，采用以下的措施：

①避免了焊缝交叉，焊接加固板时，先从加固板中间、拉筋接口两侧向外施焊，最后焊接加固板两侧的焊缝，这样能使加固板自由收缩，防止了焊接变形及减少焊接应力；②为使焊缝保持强度，加固板焊缝至少焊两遍，焊脚高度为10mm，每焊完一层后，须彻底清除焊渣，焊缝不得有夹渣、气孔、咬肉等缺陷，表面要求平整。

4）加固板的焊缝为平角焊缝。

为防止热裂纹的发生及合金元素不必要的烧损，防止母材过热，焊接材料采用与母材相匹配的A402焊条；采用小的焊接电流（一般比低碳钢低20%左右）；缩短焊接电弧；尽量不做横向摆动。

　2、设备安装中垫铁安放及调整

　　1）在基础表面安放垫铁的位置先铲研基础表面，使基础表面平整，然后把垫铁放在研合好的基础表面与设备底座之间；在设备基础浇灌好后，在基础表面需要安放垫铁的位置放置铁盒，在铁盒内制作1个水泥砂墩，在砂墩上面安放垫铁，用水准仪等找平各个垫铁表面，然后把设备底座安放到垫铁上，再用1组斜垫铁调节设备的水平度。

　　2）在设备基础的检测验收中，要注意基础表面的标高与工艺设计标高的偏差情况，然后根据实际标高来计算垫铁的总厚度及各个垫铁的厚度组合，以达到每组垫铁的数量最多为4块的安装规范要求。

　　3）在设备位置的粗平时，为了节省时间及调整方便，不得一次性把设备底座所需的全部垫铁组安放到位，只要在底座的4个角靠地脚螺栓的位置先安放4组垫铁，等初步找平后，再把其他垫铁组安放好。

　　4）设备安装时，地脚螺栓的基础预留孔不应放得过大，以保证每组垫铁有足够的面积。

　　5）垫铁的尺寸，一般能达到承受设备负荷的要求。

在安放垫铁时，要大约的计算垫铁的面积，根据实际情况考虑多增加几组辅助垫铁；另外，成对的斜垫铁安放时，一定要保证斜垫铁与设备底座之间的接触面积，不要因平垫铁的尺寸足够，而斜垫铁与设备底座之间的接触面积不够造成整个垫铁组不能承受设备负荷的情况。

　　6）当设备粗平后，在地脚螺栓浇灌前，要把设备底座的地脚螺栓孔与地脚螺栓之间垫上薄铁皮等物，保证地脚螺栓在孔内对中，以便设备精平时还有调整的余地，在浇灌时，要注意地脚螺栓不要歪斜。

　　7）在电机的安装中，底板在电机位置调好后可与垫铁组点焊，但不得与电机的底座焊接。

8）在设备位置精平后，二次浇灌前，要把垫铁组点焊或把设备底座与垫铁一起点焊，设备不允许把垫铁组与设备底座点焊的除外，如高温风机的机壳支座，另外支座与下部安装的膨胀滑板不允许点焊，以方便机壳支座在热膨胀时能在滑板上自由伸展，二次浇灌层高度也不能高出膨胀滑板的上表面。

3、设备试生产前后窑系统主要出现的问题及处理

　　1）在调试初期，单试电机运转平稳，当电机与液力偶合器联动，特别是带风机转动时，发现电机与液力偶合器间的膜片弹性联轴器螺栓孔在圆周和径向的孔距分布不均，出现剧烈振动。

必须对轴线重新找平，对膜片弹性联轴器螺栓孔配修，解决空载试运转的振动问题。

2）旋窑轮带托轮轴瓦发热问题：

旋窑点火升温投料后，托轮轴瓦先从窑中、窑头、窑尾出现了发热现象。

产生发热的原因一是轴瓦与轴刮研时的接触是在冷态情况下形成的，在窑升温投料后，受辐射热而膨胀，导致接触面变化,形成初期试生产的发热；二是旋窑在砌筑耐火砖过程中形成的变形，在窑投料提速情况下轴瓦因接触不好而发热；三是因润滑油系统清洗不干净，有颗粒杂质进入轴瓦并镶在瓦面上；四是制造商在淋油器上刷的油漆脱落，漆皮挤入瓦口。

应根据轴的接触磨损情况对瓦座作微小调整，待发热消退后再恢复到原安装位置；二是对发热轴瓦座进行清洗；三是采用粘度大的润滑油；四是采取降温和减少热辐射；五是避免热态窑急停。

3）液压油缸挡轮不能上下运动问题：

1）检查液压安全阀或液压元件故障问题；2）检查油缸活塞上的密封损坏问题。

4）传动大小齿轮润滑不好，运转中有异响。

小齿轮通过拨动带油棒转动而润滑，受润滑的小齿轮再与大齿轮啮合而润滑。

如发现大小齿轮啮合面无润滑油，要及时检查带油棒有无损坏，对于旋窑运转中产生的异音，要高度重视，认真检查大小齿轮啮合面，大齿圈各部固定螺栓，避免因固定螺栓松动而损坏设备。

　　5）点火投料后窑筒体温度过高：

1）检查喷煤管在窑内的位置是否为安装位致；2）检查喷煤嘴内是否有异物堵塞而使火焰燃烧形状发生变化；3）检查不同煤质燃烧，喷煤管在窑口位置和喷煤管内外一次风量和风压调配是否合理。

　　6）窑尾C5下料管堵塞或分解炉缩口结皮：

1）通过中控室检查分析分解炉内的喷煤量、用风量和喂料量操作是否恰当。

2）汇同水泥工艺师研究是否增大系统用风量，提高分解炉内的喷煤燃烧效果，避免不完全燃烧产生的CO气体对Fe+3的还原；3）分析物料三率值和煤质及Mgo高低情况，适当降低分解炉和烟室温度；4）避免窑尾烟室和分解炉及下料管漏风。

　　7）窑头篦冷机堆雪人现象：

1）检查出窑熟料温度是否存在高且呈现软化状态；2）检查窑头喷用煤量大，但窑内通风状况又差；3）检查篦冷机篦运转速度是否较低，在窑头飞砂现象严重，篦床上堆放物料过厚，而篦冷机篦下气体压力升高，相反造成通风量减少。

4）检查分解炉缩口是否有结皮现象。

8）窑头电收尘底部拉链机卡死问题：

1）检查拉链机内是否掉入铁件；2）检查停车时拉链机内粉尘是否排放干净；3）遇到雨天进入雨水造成粉状熟料凝结。

第四节、监理质量控制点的设置

一、设备专业质量控制要点

1、篦冷机表1

序号

检查部位

检查方法

精度等级要求

备注

一

主机基础三条基准线

1、在冷却机基础平面画出一条与窑中心线水平投影平行的篦冷机中心线

偏差范围：

-1.5~+1.5㎜

停检查点（基准线清晰保持到安装完毕）

2、以与篦冷机相邻的窑墩横向中心线（垂直于地面）到篦冷机第一根立柱设计距离为间距，画出其第一立柱的横向中心线

偏差范围：

-1.5~+1.5㎜

3、以埋入相关窑墩上的水准点为水平面基准，在篦冷机基础上画出一条篦冷机水平基准线

偏差范围：

-1.5~+1.5㎜

二

配套辅机基础

以上述三条基准线为基准,在基础上标出其余各部分基础中心线

中心偏差范围：

-1~+1㎜;标高偏差围：

-1.5~+1.5㎜

必检查点

三

侧框架

1、框架安装水平找正

偏差范围：

-1~+1㎜

必检查点

2、垂直度

1㎜/m

3、两侧框架要求平行

对角线偏差≤4㎜

四

气密封

侧框架与底板包括风室的密封板组装后，四周与底板接缝均为连续气密焊缝

停检查点

五

水平篦床

水平篦床的同一段托轮组（高温段或低温段）以及倾斜篦床的同一标高的左右托轮的高差

高差范围≤0.5㎜

必检查点

各托轮组应与篦冷机中心线对称偏差

高差范围≤0.5㎜

同段框架托轮组相互平行，中心线对角线偏差

六

活动框架

活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差

偏差范围不应大于4㎜

停检查点

七

导轨

各托轮与固定在活动框架下的导轨安装后应接触均匀，导轨与托轮接触良好，不得有间隙，且活动框架运行每个托轮都应转动

八

曲轴与滑块

曲轴与滑块安装后的平面度

1㎜

必检查点

九

传动轴

传动轴用垫块安装后的平面度

0.2㎜/m

停检查点

转动应灵活，确认无误方可用垫片定位

十

篦板间隙

托板间的侧隙

3㎜+2㎜-1㎜

停检查点

篦板间侧隙

3㎜+2㎜-1㎜

活动篦板与固定篦板的间隙

5±1㎜

十一

锤式破碎机

旋转时，锤头外缘顶面与栅板的缝隙

25±5㎜

停检查点

2、立式辊磨机磨表2

序号

检查部位

检查点

精度等级要求

备注

一

设备

1、全部零部件

2、传动装置检查

二

磨机基础划线

1、基础纵横向中心线与设计图纸上纵横向中心线

偏差≤±3㎜

停检查点

2、基础基准点标高偏差

偏差≤±5㎜

三

主机基座

1、主机基座各构件安装中心线

偏差≤±0.5㎜

停检查点

2、基座的水平度

全长不应大于0.2mm

四

减速机底座

1、底座外表面

表面清理

2、减速器上平面纵横向中心线

偏差≤±0.5㎜

必检查点

3、减速机底座的标记点的水平度

厂家要求

4、减速机底座和主基座连接后平面

偏差≤0.15㎜/m

五

磨机减速器

1、减速机与底座结合面

结合面均匀、紧密

2、减速器中心线与基础中心线

偏差≤±0.5㎜

必检查点

3、减速器上部压盖轴向跳动偏差

偏差≤0.02㎜/m

4、减速器与底座配铰的定位销

整个长度上接触良好

六

下架体

1、下架体中心线与基础中心线

偏差≤±0.5㎜

必检查点

2、下架体上部水平度

0.02㎜/m

3、主机机座上缘至下架体上缘的高度

符合图纸设计尺寸

停检查点

七

磨盘座

1、磨盘座绝热板的安装

刮板开口按厂家要求

2、磨盘座

表面除污、核对尺寸

3、磨盘和减速器接触面

间隙≤0.1㎜

八

磨盘

1、衬板支坐与磨盘的接触面

平面度0.05mm

接触率＞70％

必检查点

九

磨辊

1、压力框的尺寸偏差

偏差≤3㎜

2、压力框的调整板和上架体的硬化衬板的间隙

符合设计规定

十

分离器

1、旋转体与压力框之间的距离

符合设计规定

2、分离器壳体内的立轴

垂直度≤0.1㎜/m

十一

驱动

装置

1、主电机底座

水平度≤0.1㎜/m

2、主电机输出轴与减速器输入轴

同轴度为0.1mm

3、l联轴器颈向跳动公差

符合规范规定

3、回转窑表3

序号

检查部位

检查点

精度等级要求

备注

一

设备

1、全部零件

2、主设备检查

3、尺寸核对与设备要求是否相符

二

底座

1、底座有无变形

停检查点

2、实测底座螺栓孔间距

3、底座厚度尺寸与图纸尺寸偏差

4、校核底座的纵横中心线

三

托轮及轴承

1、托轮及轴承规格

必检查点

2、托轮轴承座与球面接触情况

3、轴承底面上的纵横中心线

4、冷却水瓦试压

0.6Mpa保压8min

无渗漏

四

窑体

1、圆度

a.每节筒体两端

偏差不大于8㎜

必检查点

b.轮带下筒体和大齿下筒体

偏差不大于6㎜

2、圆周（两对节口周长应相等）

偏差不大于7㎜

3、接口处不应有局部变形

停检查点

4、窑体

a.长度尺寸

符合设计要求

b.轮带中心线位置至窑体接口边缘尺寸

c.大齿轮中心位置至窑体接口边缘尺寸

五

轮带与窑体配合

核对轮带与窑体的配合尺寸

窑体外径加上垫板尺寸应符合图纸

必检查点

六

大齿轮及传动设备

1、核对大齿轮内径应比窑体外径与弹簧板高度尺寸之和

应大于3~5㎜

必检查点

2、大齿轮接口处的周节偏差

≤0.005模数

3、核对小齿轮的规格及齿轮和轴承配合尺寸

符合设计要求

七

加固圈及轮带挡圈

其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸

比窑体加固板外圈尺寸大2~3㎜

八

基础划线

1、在基础纵横中心线上设置标板和标高基准点

停检查点

2、划出纵向中心线

偏差不大于±0.5㎜

3、划出纵向横向中心线，相邻两个基础横向中心距离

偏差≤±1.5㎜

4、首尾两个基础中心距

偏差不大于±6㎜

5、按已校正准确的窑中心线做出传动部分的纵横十字线

6、按厂区标准水准点测出基础上面基准点标高，作为设备安装的基准点

偏差不大于±1㎜

九

回转窑

1、检查吊装方法及方案执行情况

必检查点

2、托轮清洗与轴瓦刮研

a.清洗后编号再打钢印

b.轴瓦与轴径接触角度

60~75度

必检查点

c.接触点

不少于2点/㎝2

d.轴瓦与轴径的侧间隙，每侧

0.001~0.0015D

e.轴瓦背与球面瓦接触点

不少于3点/2.5×2.5㎝2

f.球面瓦和轴承底座接触点

不少于1~2点/2.5×2.5㎝2

3、托轮组

a.中心位置测量应以底座的中心十字线对准基础中心十字线

偏差不得大于±0.5㎜

停检查点

b.两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等

偏差不得大于0.5㎜

停检查点

c.托轮横向中心线与底座横向中心线重合

必检查点

d.标高及斜度测量

偏差±0.5㎜

e.两个托轮顶面应呈水平

偏差≤0.5㎜/m

f.相邻两道托轮组横向中心跨距的相对差

≤1.5㎜

g.两侧相对差

≤1㎜

h托轮中心对角线之差

≤3㎜

十

各道托轮组安装

1、总检查

a.中心位置纵向中心位置

偏差≤±0.5m

必检查点（窑头窑尾托轮）

b.中心位置横向中心距

中心跨距≤±1.5㎜

中心距离偏差≤±3㎜

c.两托轮组的标高

对角线偏差≤±3㎜

d.相邻两道托轮组的标高

偏差不大于0.5㎜

e.首尾两道托轮组的标高

偏差不大于2㎜

2、清理基础孔内杂物，然后灌浆

灌至基础面200~300㎜处

3、挡轮安装

a.安装前清洗填满润滑脂

挡轮与轮带贴合紧密

必要时刮研

b.挡轮安装的位置应符合设计规定

4、轮带

装配

a.轮带与窑体装配，地面初步定位

衬板、垫板、油漆、锈迹应清除干净，并涂一层润滑脂

b.轮带与垫板的间隙

符合设计2~3㎜

停检查点

c.轮带的挡圈与窑体垫板贴合

紧密，不得有间隙

十一

窑体对接

1、对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈

2、窑体对按口纵向焊缝应相互错开

错开角度≥45度

错边量≤2㎜

十二

窑体轴线

1、筒体中心径向跳动

a.大齿轮及轮带处筒体

4㎜

调整合格后可焊接

b.其余筒体

12㎜

c.窑头及窑尾处

5㎜

2、轮带与托轮接触面长度

≥工作面的70%

3、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离

偏差≤±3㎜

4、窑体检查合格后对筒体焊缝立即进行点焊

按《窑体焊接——手工直流弧焊法》执行

十三

大齿圈安装

1、大齿轮在吊装前必须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合

接合四周用0.04㎜塞尺塞入区域不应周边长的1/5，深度不得大于100㎜

停检查点

2、大齿轮吊装时应将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好

3、转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值

径向偏差≤1.5㎜，端面摆动偏差不大于1㎜

4、大齿轮与相邻轮带的横向中心线

偏差不大于3㎜

5、大齿圈弹簧板铆接质量

按GBJ205〈钢结构工程施工验收规范〉

十四

传动设备

1、按中心标板找正小齿轮中心位置

偏差不大于2㎜

必检查点

2、小齿轮轴线中心线与窑纵向中心线

应平行

3、大齿轮的径向偏差量，其间隙

0.25m+（2~3㎜）

4、小齿轮轴和减速器联接

各传动轴应平行同轴度为0.2㎜

4、大布袋收尘器表4

序号

检查部位

检查点

精度等级要求

备注

一

支架

1、中心位置

偏差≤±5㎜

必检查点

2、水平度

0.5㎜/m

3、标高

偏差±5㎜

4、垂直度

1㎜/m

二

集灰斗

各连接口

加垫石棉绳或密封垫不得漏风

停检查点

三

袋收尘器安装

壳体垂直度

1㎜/m

停检查点

总偏差

≤10㎜

四

收尘器内部件

袖袋、袋笼

无损坏、破洞、无变形

必检查点

导管与悬吊装置中心

偏差≤5㎜

除尘器喷吹管孔眼和文氏管中心同轴度

2㎜

五

排灰装置卸料阀

密封情况

严密

停检查点

转动

灵活可靠、无卡阻、异常响声

六

主空气阀、电磁阀器、反吹阀防爆阀

安装外观、密封情况

良好、无泄漏

七

爬梯、扶手、栏杆

各连接点、焊缝

牢固可靠、焊缝饱满

八

涂装

各焊接点

色泽一致、无裸露

5、水泥磨Φ4.2×72M表5

序号

检查部位

检查点

精度等级要求

备注

一

设备

1、全部零部件

2、主要检查筒体、主轴承、轴颈

3、传动装置检查

二

主轴滑动轴承

1、冷却水通道水压试验

0.6Mpa保压10分钟

无泄漏

2、球面瓦和球面座按接触情况

四周间隙0.08~0.15㎜

塞尺深度20~40㎜

不少于1点/10×10㎜

必检查点

3、轴瓦与轴颈配合

不少于6点/25×25㎜

接触面75~90度

径向间隙、轴向间隙

必检查点

三

磨机基础划线

1、纵向中心线

偏差≤±3㎜

必检查点

2、两基础上横向中心线

对角线

偏差≤±3㎜

偏差≤±8㎜

3、基础点标高

±5㎜

4、磨机中心线与传动中心线平行度

0.5㎜/m

四

轴承座安装

1、底座十字中心线与磨机十字中心线

偏差≤±0.5㎜

停检查点

2、两底座标高

≤1㎜进高出低

3、底座水平度

轴承座与底座接触

0.10㎜/m

间隙≯0.5㎜长度≯100㎜

必检查点

4、两底座横向中心线和对角线

≤1㎜

5、轴承座中心线对准底座中心线

≯0.5㎜

6、两轴承瓦面高差

两轴承水平度

0.5㎜不允许进料头低0.1㎜/m

五

筒体安装

1、两中空轴水平度

0.10㎜/m进高

必检查点

2、中空轴与主轴承滑动端轴肩间隙

符合要求

3、磨体径向轴向摆动量

符合要求

六

传动装置安装

1、传动轴水平度

0.04㎜/m

必检查点

2、传动轴标高偏差

≯1㎜

3、大小齿轮副侧间隙

齿顶间隙

0.5~1.1㎜

4.5~5㎜

4、大齿轮与筒体间隙、两半间间隙

<0.1㎜

5、接触面积不小于齿高的

齿宽的

40%

50%