汽车4S店配件管理.docx

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汽车4S店配件管理

汽车4S店配件管理

（一）

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增加销售或降低营运成本都可以扩大盈利

增加销售或降低营运成本都可以扩大盈利，而增加盈利的最好方法之一，就必须有一个的良好的库存结构。

（开源和节流）

一、库存分析

库存——是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。

按照经济用途可以分为：

商品库存和辅助材料库存，根据存在的作用又可以分为：

周期性库存、在途库存、安全库存或缓冲库存、投机库存、季节性库存、地域性库存与冷背库存。

1、为什么要建立库存

l库存是解决时空矛盾所必须的。

既然存在时间和空间的差异，就必须有库存

l所谓零库存是指“库存沉淀为零”，即：

备件在采购、陪送、销售等一个或多个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。

完全的零库存是不存在的,也不现实的（丰田创造的“TPS”管理）。

l配件库存的作用：

维持服务与销售的稳定，应付市场的变化和用户的需求

2、库存分析

库存分析与控制是计划人员的重要工作，探索与总结库存分析与控制方法是提高计划业务水平的重要途径。

通过库存分析，将物料按不同的类别进行分析与控制，依据供需形势的准确判断，充分发掘它们不同的特点，进行计划细分，采取恰当的策略，实现公司经营的目标，解决降低库存投资（提高库存周转等）与为提高生产效率等对库存的需要的冲突。

l库存结构分析方法

对一个存储系统来说，库存结构影响物流周转速度，所以它也是衡量库存质量的一种标准。

根据库存周转率的相关概念和公司实际的维修特点，可以得到合理库存比例关系。

进而利用这个比例关系，得出实际库存中不良库存的部分。

库存周转率=12个月的出库总成本/平均库存

平均库存=（月初库存+月末库存）/2

通过控制库存结构，减少不同环节的库存浪费，就能提高库存周转率，在较低的库存水平下达到同样的客户需求满足率。

l不良库存分析方法

关注库存中不合理部分，包括其所占整个库存的比例以及产生的原因分析，通过实际库存和理想库存的结构对比，将不良的库存从整个库存中提取出来。

具体产生的原因有：

（1）市场预测偏差

市场预测偏差会造成的额外库存资金。

l为了满足发货，需要预备一定的库存，还必须有一定的在途库存和订货。

l库存周转率必须达到合理指标（3-8）

l部分精品及配件实际的市场需求量比预计的要小，造成部分配件精品积压，如销售部中精品，资金占用较大

（2）配置切换

进行配置切换，基于切换的安全性考虑，各配件都有不同程度的重叠，对库存的影响较大。

如安全气囊由内饰不同的演化等等。

（3）结构性偏差

为了应付个别车辆的维修冲击，对一些用量少的配件需做一定量的库存，一般来说这些配件的周转速度要远远低于其他备件，造成库存增大。

这也是这6个月不动产中主要原因。

（4）订货管理

由于有些车辆当时出现某种问题，应前台要求订货。

而当我们定回来后，客户又不换了，或者维修技师故障判断不准确，可能该故障现象消除或者这本身就是一个错误的信息。

造成的库存积压等。

（5）库存控制缺乏合作性与协调性

企业内部各独立的单元，其使命和目标是不同的，往往是以满足自己最大获利为使命和目标的，例如，前台往往是根据自己的能力制定的，一味的追求产值效益，有时为了获取紧俏商品，甚至夸大订货量，导致供应链的需求放大。

企业这种“画地为牢、各自为政”的意识普遍存在，由于不信任、竞争和敌对的态度导致的组织障碍，更是影响到库存控制的成效。

（6）储备计划

除了上述问题的影响之外，还有配件编码错误，造成订回来的配件不适用；配件选择错误，造成订回来的配件不适用。

重新订货，造成库存增加而且是不可用的库存等因素，这就不可避免会产生不良物料。

如死库存、低周转配件：

?

死库存就是没有用途、要报废的物料。

死料定义为：

库存项目在当前计划期内需求为零，并且在公司范围内没有最终用途的物料。

?

低周转配件就是周转频次低于正常配件的那部分库存。

定义为：

库存大于6个月需求的配件或周转率小于1次/年的配件。

目前由于开业到现在未满一个月，只能将清单中配件列为此类。

公司的计划模式是用可执行的发货计划来驱动整个供应链（厂家——公司备件部——维修车间等部门）计划的，这样预测与实际需求就会存在差异，再加上版本切换等因素，产生死库存、低周转配件是不可避免的。

但必须对其进行控制及处理。

二、库存管理

配件库存管理不仅是对传统的配件进、出、存的业务管理，更是以支持售后服务，提供优质客户服务为目的地存储、收发、计划与控制。

库存投资成本必须同所期望的客户服务水平或缺货成本相平衡。

l一年以上销量为零的配件：

死库存，应报废或者折价处理。

l半年以上销量为零的配件：

积压件，应通过兄弟单位之间资源共享或者向总部申请折价调剂解决。

l三月以上销量为零的备件：

滞销件，一方面通过调整订货和服务营销手段来减少库存，另外通过网点之间的调剂。

三、库存控制

对出入库数据、需求数据进行计划分析，通过查询库存的来源（采购入库时间/由谁下达计划、转库、库存调整）、推算库存形成时间、再查询物料的历史用途、曾经的替代关系、相关的版本切换信息、计划百分比维护记录等进行计划‘考古’，对死库存与低周转配件的产生原因进行分析。

同时将其中的典型问题写成案例，把失败的教训写下来，使其他计划人员及后来者少走弯路、少犯同类的错误。

发现了死库存与低周转配件，不仅要对现有的库存进行处理。

还需要审视其他环节的库存情况（配件、维护库存；逆向物流库存--待处理品相关库存、故障品库存等），尽可能将损失降到最低。

同时需要对其进行监控，通过其他渠道进行处理。

四、库存控制方法的应用

在一个市场变化快、产品更新快、竞争激烈的环境中，形成特色的库存管理模式：

在合理的库存范围内，快速满足客户需求，支持公司持续、快速发展。

建立合理的库存控制方法，提高了库存管理效率，有利于降低库存。

库存控制方法主要有：

1、ABCD分类的应用

计划ABC和仓储ABC两种库存ABC分类方法，计划所用的是配件计划期内需求总金额进行分类控制的，而仓储所用的是配件单价进行分类控制的。

计划ABC控制主要是控制订货点，通过设置固定供应天数来实现；仓储ABC控制主要是采用不同的盘点频率、不同的管理方法（如贵重物品管理办法等）来确保库存数据准确率与存货安全。

2、备件流速分类法

根据配件月均需求确定配件的流速分类，月均需求以前6个月的备件消耗为基础，并进行加权平均计算。

3、安全库存控制法

安全库存是预防急单和产能不足而设置的库存量。

它能够缓解急单对半成品生产的冲击、均衡生产能力。

目前，我们公司主要对配件、辅料等实施安全库存，配件的安全库存一般设置为月用量的1/4到1/2。

象仓库配件如果要满足车间维修，前提是我们的备货要充分，可是，总不能把仓库堆的满满的吧，资金和场地不允许，这时就要通过向厂家制作订单来控制我们的库存，以达到最大的满足率。

当我们的订单发出后，如果发生缺件，立即以电子档记录下来。

如果某一个或某一些备件长期不能满足需求，那就有必要调整某一个或某一些配件的安全库存了。

4、关键配件储备

关键配件储备是为了避免或减少供货市场的波动对配件供应的影响，它包含的配件范围是未来供货市场的波动，预计会影响我司配件的正常供应的采购，如厂家缺货等。

5、供应链管理

一般来说，库存是由库存拥有者管理的。

由于无法确切知道用户需求与供应的匹配状态，因此需要库存来应付不稳定的内部需求以及供应链的不确定需求。

供应链中的各个企业根据各自的需要独立运作，导致重复建立库存，无法达到供应链全局的最低成本。

当然，尽管在上述几方面都具备的条件下，凡事都会有出乎我们意料的，对这部分意料之外的配件需求，就可以通过火急订单、紧急订单、网点调配、拆借等方法来解决。

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（二）库存控制

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（二）库存控制

一、库存结构的控制

配件仓库是汽车4S售后的“弹药库”，库存结构的控制直接影响到售后配件的周转率、供货率及资金的周转率。

很多4S建站之初，主机厂都会强制性的给予相应基础库存，其中不乏相当多的配件是我们在实际维修生产中难以用到的呆滞件库存，而随着4S经营的发展，售后维修的进厂台次增高，在我们配件仓库运作一年乃至几年后，又会因为其他客观因素造成部分呆滞件库存，呆滞件库存的增大，势必会降低我们配件及资金的周转率，如何合理的控制库存及库存结构，是我们每一个从事汽车4S配件工作的人员必须要探讨和研究的话题。

谈到库存结构的控制，就要聊到基础库存的设计及控制，理想化的仓库应该是零库存运作，不过那也仅仅是理想化的，在实际运作当中不可能做到零库存管理，那么就有了基础库存的产生，基础库存或者称之为安全库存的计算方式，可能每个从事配件工作人员的方法都有些差异。

上次虹口大众的徐老师跟我们分享了他在库存结构数字化管控的经验，我觉得那是非常好的库存结构控制的方法。

有接触股票的人因该知道蜡烛图，我不懂股票，但是看过蜡烛图却给了我很多灵感和启示，徐老师的库存结构控制方法从某种角度来看也是应用到了蜡烛图对单个零件的流动异常做出分析并给出相应的管控方案。

在座的配件同仁我相信多数是从配件计划员走过来的，而我相信一个合格的配件经理也一定从最基础做起。

单个零件的控制是我们整个库存结构控制的核心，当然库存结构的控制不仅仅是对单一配件流量曲线的分析，我们先谈下基础库存的计算，刚才有说过，每个从事配件工作的配件同仁基础库存计算的方式可能都不太一样，但是我们追求的是同样的合理化的基础库存。

我先简单的介绍下我对基础库存的计算方式，当我的配件仓库运作半年乃至一年以后，我们便可以很好的计算及规划我们的基础库存量，基础库存的计算首先是基础库存资金的计算，我的公式是：

下一年度总的计划维修产值÷12个月×（1－平均售后毛利率）×（1－过去12个月平均辅料用量÷过去12个月平均配件出库成本）排除当月这是基础库存的上线，基础库存的下线计算也是一样：

上一年度总的计划维修产值÷12个月×（1-平均售后毛利率）×（1-过去12各月平均辅料用量÷过去12个月平均配件出库成本），我的方法可能不是最好的，但我认为这是一个较简单的库存资金计算及控制的方法，当然我还会运用到另外一个公式来校验自己的库存量：

基盘客户量×平均客单价÷12个月×<1-平均售后毛利率>×<1-过去12各月平均辅料用量÷过去12个月平均配件出库成本>,有了基础库存资金的框架，我们便可以开始划分A、B、C类库存所占我们总库存的比例，在后面我会提到一个巴莱多定律，其实A、B、C类库存的界分也是运用到了巴莱多的二八定律，当然有了库存资金的界定，我们可以针对自己的车型车系，环境地域以及季节因素合理的调控ABC类库存所占有比，以及细化对的每个配件安全库存的周期及库存量的设计。

前面我们说到了理想化的库存是零库存，我们难以做到零库存管理，但是我们可以尽量压缩基础库存，来提高配件及流动资金的周转率，关于配件周转率<这里指资金的周转率>，我们每月可能都有统计，周转率我将它分为平均周转率及当月周转率，当月周转率的计算公式为：

本月出库成本÷（月初库存+本月配件入库成本）；平均周转率的计算：

当月出库成本÷（本年度平均月度库存+本年度平均月配件入库成本），平均周转率只要将上面的月份该为年。

周转率也是校验我们基础库存合