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刚构桥施工方案

见龙洞路立交钢构桥专项施工方案

见龙洞路立交刚构桥专项施工方案

1.编制依据及编制范围

1.1编制依据

（1）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

（2）国家、铁道部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，各种试验（检验）、检测标准（规程）和验标；

（3）已到位施工图、相关配套图纸及相关设计文件、现场调查相关资料。

（4）贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程《见龙洞路立交刚构桥设计图》

（5）钻（挖）孔灌注桩（200kg/h及以上）客运专线铁路

（6）铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）（7）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）（8）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424—2010、J1155—2011）

（9）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）

（10）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-2005）

（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。

（12）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-2005）

（13）公路工程技术标准（JTCB01-2003）

（14）公路线路设计规范（JTCD20-2006）

（15）公路桥涵设计通用规范（JTCD60-2004）

（16）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTC

D62-2004）

（17）公路桥涵施工技术规范（JTC/TF50-2001）

（18）《贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程见龙洞路交叉方案设计》

1.2编制范围

本刚构桥位于东北环线上，施工里程为DI3K31+005〜+122,为东北环线下穿见龙洞路而设，全长117米。

2.工程概况及工程特点

2.1工程概况

白云至龙里北铁路工程站前I标钢构桥工程，起点里程为

DI3K31+005，终点里程为DI3K31+122总长117米，右侧临近甘庄村，左侧临近东出口高速。

刚构桥采用眀挖现浇施工，边坡采用挂网喷砼临时防护。

DI3K31+053〜+122段采用眀挖基础，眀挖基础基底至于白云岩、灰岩W2层上，要求地基承载力必须大于或等于0.7Mpa；DI3K31+005〜+053段采用桩基，桩基按柱桩设计，除桩底标高满足设计要求外，还应保证桩底最小嵌入白云岩、灰岩W2深度不小于2m,本桥明挖基础顶面设©16@10cm钢筋网，基底设©25@10cm钢筋网。

2.2工程特点

2.2.1设计标准高

本刚构桥线路为山区铁路，为客运专线，要求轨道必须具备高平顺性、高可靠性和高稳定性。

2.2.2立交工程

本刚构桥总长117米，下穿龙洞路，铁路线与见龙洞路斜交。

2.2.3施工干扰大

本刚构桥与见龙洞路构成立体交通体系，见龙洞路车流量大，施工干扰大。

3.建设项目所在地区特征

3.1地形、地貌及工程地质见龙洞路立交钢构桥，下穿见龙洞路，临近甘庄村。

基岩为三叠系下统（T/1g1+2/）谷脚组灰岩、泥质灰岩。

各层岩土特征分述如下：

1、人工填土（Q/4ml/）:

褐黄色，稍湿、中密，成分为碎石、块石、角砾、黏土、混凝土等，碎石约占50%〜70%,粒径5〜20cm,黏土约占50%，块石含量约10%，块径20〜50cm，个别更大，余为黏土及混凝土,碎块石石质多为灰岩,骨架间充填黏土及角砾。

主要为机场高速公路段路堤,段内线路左侧20〜80m范围内均有分布,一般厚0〜8m不等,最厚可达15m。

2、红黏土（Q/4dl+el/）:

褐黄、棕黄色，硬塑状，粘性一般，

含5%~20%灰岩质角砾,零星分布于段内斜坡表面,层薄一般0〜2m,局部稍厚,局部具弱膨胀性。

3、灰岩、泥质灰岩（T/1g1+2/）：

灰白色夹灰黄、褐黄色。

薄至厚层状构造,隐晶质结构,岩质坚硬性脆,节理裂隙较发育,裂隙面呈铁锈色,岩芯较破碎,多呈碎块状、角砾状及砂状,局部稍完整呈柱状、短柱状,一般岩芯溶蚀较轻,局部强烈。

岩层风化作用较弱,局部呈强风化层。

3.2水文地质

地表水主要为河水及雨季坡面流水,河水常年流水,雨季较发育。

地下水以岩溶裂隙水和管道水为主,第四系土层薄,含有少量孔隙水。

基岩岩溶强烈发育,岩溶贮水空间好,岩溶地下水水量丰富,主要靠大气降水补给，但水位埋藏较深，埋深一般5~12m,斜坡上埋深较深,随地形变化起伏大。

本段地震动峰值加速度为0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35&

4.施工方案

4.1总体施工顺序、主要阶段工期

4.1.1总体施工顺序本段刚构桥工程总体施工顺序思路：

甘庄隧道出口与刚构桥大里程同时开挖施工。

1.施工分为五个阶段进行：

第一阶段施工：

DI3K31+005〜+053段桩基施工和DI3K31+077-+122段扩大基础施工。

第二阶段施工：

DI3K31+005〜+053段承台施工和DI3K31+077〜+122段刚构桥墙身及顶板施工。

第三阶段施工：

将国道改移到DI3K31+077〜+122段刚构桥顶板

上，拆除G210钢便桥，施工DI3K31+053〜+077段扩大基础，同时施工DI3K31+005〜+053段刚构桥墙身及顶板。

第四阶段施工：

施工DI3K31+053〜+077段刚构桥墙身及顶板。

第五阶段施工：

回填刚构桥两侧基坑，完善路面附属工程及恢复

G210国道。

4.2临时工程和过渡工程

本管段临时工程主要包括G210钢便桥、新建便道、施工便道，施工用电，架子队驻地及钢筋加工场等小型临时设施。

4.2.1施工便道

为了确保施工便道行车畅通，雨季能正常行车，施工便道统一设计统一标准，严格执行。

便道设计标准为宽度6.5米，施工便道在使用过程中需要经常维护以便能正常使用，并且派专人养护便道。

422新建便道及G210国道过渡方案新建铁路贵阳枢纽白云至龙里北联络线210国道改造工程位于

白云至龙里北联络线DI3K31+073附近，新建铁路以刚构桥形式下穿

G210国道，为保证公路运输安全，铁路钢构桥施工工期间，新建施工便道进行过渡，便道全长103.201m。

待铁路刚构桥施工完毕后，沿G210国道既有位置进行恢复，全长90m。

G210国道主道等级按三级公路标准设计，路基宽度8.5m，路面设计荷载采用BZZ-100标准轴载,道路路面结构采用沥青混凝土路面,汽车荷载等级采用公路-II级。

G210国道主道改造实施范围为GK0+000〜GK0+090,长度90m,便道范围为G1K0+000〜G1K0+103.201,起终点均顺接原道路。

为确保架梁通道及210国道正常行车，设置钢便桥一座，钢便桥桥长20+16m，钢便桥设置后，开始开挖铁路刚构桥部分土石方及架梁通道前的刚构结构施工。

具体施工过渡方案：

（1）在既有道路架设钢便桥；

（2）施工本钢构桥大里程端3个节段；

（3）待大里程端3个节段达到设计强度后，拆除钢便桥，将既有道路改移至已施工好的3个节段；

（4）施工剩余节段钢构桥。

（5）恢复原既有道路。

4.3主要工程施工方案和技术措施

4.3.1施工工艺流程

刚构桥施工工艺流程图见下页图。

4.3.2施工方法

总体施工方法：

桩基采用旋挖钻钻孔施工，承台、扩大基础、墙身、顶板各部位均采用定型模板，钢管脚手架满堂支撑，罐车运输砼进行现场吊装或泵送入膜浇注，刚构桥墙身（顶板下100cm）一并浇

筑、墙身上部和顶板钢筋砼一并浇筑的两次浇筑方式。

4.3.3施工准备

1、刚构桥开工之前，技术室根据设计图纸及相关资料认真核对刚构桥的细部结构尺寸、标高及地基承载力要求。

2、刚构桥施工前，应在刚构桥四周设截水沟和临时排水沟，存料、加工场地按照规范化管理要求进行硬化处理。

3、施工前，按设计要求和技术规范规划刚构桥的砼刚构主体模型、同时编制好施工组织计划与安排。

4、施工用材料陆续进场，并进行检验，不合格的坚决不予进场

5、施工前先复核基准点，然后进行施工放样，定出开挖位置及中线桩并按要求施放护桩，以便施工过程中复测。

6、开工之前，由项目总工组织工程部、架子队技术室及施工队负责人开专题技术交底会，明确施工过程控制及有关技术规范要求，提高全体施工人员的质量、安全意识。

7、由监理总监提交开工报告。

434测量放样

施工前，首先确定出刚构桥中心及纵横轴线（见下图示）

剛构桥基诃开挖中応绒

绒路方向、断

面

刚构祈结构中心线

轴

线

剛构桥基础开挖中心绒

根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。

基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。

435桩基及基坑施工方案

435.1基坑开挖

刚构桥基坑采用明挖法，机械开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。

基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水

浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。

根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖。

基坑开挖设计坡比为1：

0.5。

4.3.5.2基底检验

1基底平面位置、尺寸大小和基底咼程。

2基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。

3基底处理和排水情况。

4基底咼程容许误差符合下列规定（见下表）

基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表

序号

基坑情况

允许偏差（mm）

检验方法

1

土（高程）

±50

2

石（高程）

+50

-200

测量检查

基坑开挖到位后，联系监理及设计单位进行地基承载力试验和地

质情况核实，且满足设计要求后按下图示意开挖基坑。

对特殊地质水

文地段，结合现场情况，决定支护方案、开挖范围和防排水措施。

435.3桩基施工

（1）施工工艺

桩基施工工艺流程图

（2）施工方法

①平整场地：

由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大,钻机就位前对场地要

清除杂物，换除软土并进行平整碾压的处理,保证场地地基有一定强度防止钻机沉陷。

2测量放线：

采用全站仪测放桩孔的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十”字线测出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。

3埋设护筒

护筒用厚度8mm的钢板制成，其内径比桩径大10cm于每个锁口位置设置一个，长2m用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷扬机将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。

也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。

在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。

中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。

护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。

护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。

钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位结束。

4钻机就位、钻孔：

螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻

机旁，启动钻机，慢慢钻进，直至钻至设计有效深度，若钻进过程中发现溶洞，按照设计要求安设钢护筒后继续钻进。

5清孔：

在混凝土灌注前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要

求孔底沉渣厚度不大50mm。

6钢筋笼加工制作及下放钢筋笼：

钢筋笼制作严格按照设计要求尺寸加工，主筋采用焊接箍筋采用

绑扎，钢筋笼应提前加工，严格按照设计图纸进行制作，钢筋笼制作有关偏差为：

主筋间距士10mm箍筋间距士20mm箍筋间距士20mm笼直径士10mm笼长士50mm钢筋笼主筋保护层厚采用同标号混凝土垫块来保证。

桩内钢筋笼在待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢筋笼，根据孔深对提前加工好的钢筋笼进行调节，钢筋笼安装时用吊机吊放，与孔口对接，钢筋笼下放时应缓慢、平稳，保证钢筋笼下放垂直度。

笼下到设计深度时井口采用钢筋绑吊，钢筋笼下放时保持平稳，避免碰撞孔壁，禁止晃动和强行冲击下放钢筋笼。

7安装灌注导管：

导管安装前，应作气密性试验（采用灌水检测）。

导管采用法兰扣连接，接头处加设橡胶垫圈。

将导管沿钢筋笼中心竖直下放，不抵触桩底。

8灌注桩基混凝土：

将混凝土沿灌注钢管顶部漏斗缓慢倒入，并根据灌注方量缓慢提升灌注钢管，控制灌注速率，灌注过程应连续，桩基混凝土浇筑过程中，应仔细测量孔深，混凝土灌注高度及导管埋设长度，避免出现假

见龙洞路立交钢构桥专项施工方案桩断桩现象。

（3）溶洞处理施工

1、桩基溶洞处理办法本段钢构桥根据设计文件得知，桩基工程部分段落穿越溶洞，因此在钻孔施工中钻遇溶洞时，溶洞采用以下方式进行处理。

（1）对穿溶洞桩基钻孔施工时，应采用钢套筒进行护壁，确保

成桩效果。

钢套筒内径2.2m,壁厚12mm

（2）在溶洞发育地段钻孔，施工应缓慢钻进，反复冲砸，确保护壁质量,不可急于求进,防止下部岩溶层施工出现隐患。

（3）溶洞处理采用抛填黏土、片石,小冲程冲砸等方法,形成泥石护壁,回填空洞,岩溶施工应做到提前预防,及时处理,根治彻底。

4.3.6承台、扩大基础施工

明挖扩大基础开挖前进行基坑定位放线,放线时要根据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定,同时要估计到土质的变化,对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。

应使刚构桥中心线、基础中心线在同一线上,将刚构身的十字线弹出,并按设计弹出刚构身沉降缝位置,缝宽3cm,绑扎钢筋,立承台外模,模板采用2cm厚竹胶板,模板衔接处用宽胶带密封。

在模板、钢筋施工完成后,应对模板和钢筋数量、尺寸、位置进行认真检查,特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查,保证模板竖直,表面平整及接缝严密、棱角分明。

基础模板架立加固到位后向监理工程师报验,并浇筑混凝土。

混凝土在拌和站集中拌制,混凝土罐车运输,混凝土溜

槽入模或泵送入模，插入式振捣棒振捣，插入式振动棒捣固时，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50~100mnm勺距离；插入下层砼50~100mm每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。

砼初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d。

437刚构身边墙及顶板模板施工

承台或扩大基础混凝土灌注完毕，达到一定强度，支立架设边墙模板及顶板内模。

模板的安装顺序：

先立两边墙内模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。

顶板模板设置预拱度。

模板安装详见下表要求：

模板安装允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mn）

检验方法

1

轴线位置

基础

15

尺量每边不少于2处

板、墙

5

2

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基础

±20

测量

板、墙

±5

板、墙

1/1500

4

板、墙两模板内侧宽度

+10-5

尺量不少于3处

4.3.8满堂架模板设计及检算

4.3.8.1侧墙模板及架管受力检算

1、立管稳定性检算

现浇钢筋混凝土结构楼板，平面尺寸以12m<17.5m为例（平面展开尺寸），墙厚1m（取最大值）。

（立杆纵横间距为900x900mm横杆步距900mm,立杆©48X3.5钢管容许荷载取30.0KN。

fc=205N/mm）2

a.模板支架的荷载：

模板及连接件钢楞自重力750N/m2;（方木+模板+顶托）

钢管支架自重力

2

450N/m2;

新浇混凝土重力

23500N/m2;（按照最大值1m厚度计算）

钢筋自重力

543N/m2;（按照双层钢筋自重计算）

施工荷载

8000N/m2;

合计：

F=（750+450+23500+543X1.2+8000X1.4=41491.6N/m2

b.©48x3.5钢管容许荷载[N]计算：

长细比入二L+i=1200-15.8=75.95

查表得®=0.744

[N]=®XAXf=0.744X489X205=74582N>41491.6N

c.钢管立于内外楞十字交叉处,每一区格面积为

2

0.9X0.9=0.81m2每根立杆承受的荷载为0.81m2X41491.6N/m2=33608.2N。

2

©48X3.5钢管：

A=489m,回转半径i=15.8m

d.钢管立杆的受压应力为：

2

er=NKA=8957—489N/mm=43N/mm

长细比入二L+i=1200-15.8=75.95

查附录表得9=0.744

22（t=N-A-9=33608.2-489-0.744=92.376N/mvf=205N/m

满足要求。

2、侧墙模板

墙体模板采用钢模板拼装，模板竖向拼成，混凝土浇筑一次浇筑完成。

泵送混凝土浇筑温度20C，坍落度12〜14cm,混凝土浇筑速度1.0m/h。

rc=2400N/m,混凝土初凝时间t°=4h。

用插入式振动器振捣。

为更好的固定侧墙方木，，可在立杆适当位置加设短些的水平（©48X3.5）钢管横杆。

只要水平横杆（©48X3.5钢管）间距900X900m受力满足要求即可。

轴向受压取30KN

新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，按照下列两式计算，并取较小值。

Fi=0.22rct°Bip2u1/2（式1）（其中Bi取1.2,p2取1.15）F2=rcH（式2）

F1=0.22X24X4X1.2X1.15X1.01/2=29.15KN/m2

2

F2=24X6.7=161KN/m2

混凝土侧压力设计值q1=F1X1.2=34.98KN/m2有效压头高度h=q1-24=1.46m

泵送混凝土产生的水平荷载标准值取4KN/m2,振捣产生荷载取

2

4KN/m2。

荷载组合：

Fmax二q+8000X1.4=34.98+11.2=46.81KN/m2每根横向水平杆所受轴向压力为

2

FHz=46.81KN/mX0.6X0.6=16.85KNv30KN满足要求。

长细比入二L+i=900-15.8=57（,由于水平钢管分部不均匀及考虑横

杆脚手架径距，水平横杆计算长度按离墙距离900mn计算）

查附录表得9=0.829

2

（T=NKA-9=33608.2-489-0.829=82.905N/mmvf=205N/mm

满足要求。

3、顶板模板检算

（1）顶板立管稳定性检算

顶板厚度为90cm95cm100cm三种情况，在此为便于计算按照最大垂直荷载计算，平面尺寸以12X15.7m为例，厚1m,模板采用竹胶板，用碗扣式©48X3.5钢管（间距900X900mm）作顶部模板支架。

（横杆步距900m,立杆©48X3.5钢管容许荷载取30KN。

a.模板支架的荷载：

模板及连接件钢楞自重力750N/m2;（工字钢+钢模板+顶托）

钢管支架自重力

450N/m

2

5

新浇混凝土重力

23500N/m

2;（按照1m厚度计算）

钢筋自重力

543N/m

2;（按照双层钢筋自重计算）

施工荷载

8000N/m

2

合计：

F=（750+450+23500+543X1.2+8000X1.4=41491.6N/m2

b.©48X3.5钢管容许荷载［N］计算：

长细比入二L+i=1200-15.8=75.95

查表得®=0.744

[N]=®XAXf=0.744X489X205=74582N>41491.6N

c.钢管立于内外钢楞十字交叉处，每一区格面积为

0.9X0.9=0.81m

每根立杆承受的荷载为0.81m2X41491.6N/m2=33608.2N。

2

©48X3.5钢管：

A=489mm，回转半径i=15.8mm

d.钢管立杆的受压应力为：

22

（T=NKA=33608.2-489N/m=68.728N/m

长细比入二L+i=1200-15.8=75.95

查附录表得9=0.744

22（t=N-A-9=33608.2-489-0.744=92.377N/mvf=205N/m

满足要求。

（2）顶板模板强度和挠度检算。

荷载：

q1=41.62X600-1000=24.97N/m（用于承载力验算）；

q2=（1.1+0.25+24）X1.2X600-1000

=18.25N/m（用于挠度验算）。

抗弯强度Mk=0.10q1L2=0.10X24.97X6002=89.9X104N•m

4322

（Tma^Max-W=89.9x10-（13.02X10）=69N/mvf=205N/m

挠度验算：

wmax=0.677Xq2XL4-（100EI）=0.677X18.25X6004-

（100X2.06X105X58.87X104）=0.6mmv1.5mm（可）

（3）顶板模板内楞的强度和挠度验算，跨度900-100=800m。

按照均布荷载简支梁验算：

化为线均布荷载：

qi=37.36X800-1000=29.888N/m（用于承载力验算）；q2二（0.75+0.25+20.8）X1.2X800-1000=20.928N/m（用于挠度验算）。

M=（qiXL2）-8=29.888X6002-8=134.6X104N•m

（TmaFMax-W=134.5x104-（2X5.08X103）=132.38N/m2

挠度验算：

wmax=（5q2L4）-（384EI）=（5X20.928X6004）-（384

X2.06X105X12.19X104X2）=0.703m<3m（可）

此计算按最大混凝土厚度1m取值，计算满足施工要求。

4.3.8.2支架及加固

（一）模板