板式无砟轨道底座施工实施细则讨论稿模板.docx
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板式无砟轨道底座施工实施细则讨论稿模板
广深港铁路客运专线ZH-I标
CRTSⅠ型无砟轨道板底座
施工实施细则
编制:
复核:
审核:
中铁十四局集团有限公司
广深港铁路客专ZH-I标第一项目工区
二〇〇九年八月
CRTSⅠ型无砟轨道板底座施工实施细则
一、总则
1、为加强广深港客运专线ZH-1标一工区CRTSⅠ型板式无砟轨道砼底座施工技术管理,统一轨道板底座砼施工质量验收标准,保证施工质量,特制定本实施细则。
2、本实施细则适用于广深港客运专线ZH-1标,细则中涉及到的新技术、新工艺、新设备,其施工质量验收应符合相关标准的规定。
二、工程概况
1、工程概述
我项目工区轨道采用CRTSⅠ型无砟轨道板,施工里程为DK1+602.26～DK11+510,全长9916.632m,包括屏山涌特大桥、路基、青罗峰大桥和青罗峰隧道。
全线线路分别为曲线和直线,其中曲线半径分别为m和7000m;桥梁结构形式分别为20m、24m和32m跨单箱单室简支梁,40m+64m+40m、40m+72m+40m、48m+80m+48m和32m+48m+32m跨度的连续梁以及刚架桥。
2、CRTSⅠ型板式无砟轨道的结构及性能介绍
CRTSⅠ型板式无砟轨道系统由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青（CA）砂浆调整层、板下橡胶垫层（减振型轨道板）、混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。
⑴钢轨采用60kg/m无孔热轧U71Mn（k）新轨,100m定尺长,线路按一次铺设跨区间无缝线路设计。
⑵扣件采用WJ-7B型分开式扣件（无挡肩）,由T型螺栓、螺母、平垫圈、弹条、绝缘板、铁垫板、轨下垫板、绝缘缓冲垫板、重型弹簧垫圈、平垫块、锚固螺栓及预埋套管组成。
扣件节点（轨枕）间距一般为629mm,特殊情况不宜大于650mm。
钢轨下垫板总高度41mm（包含4mm充填式垫板高度）,为了钢轨调高（最大调高30mm）的需要,还包括轨下调高垫板和铁垫板下调高垫板。
⑶充填式垫板由灌注袋及树脂浇铸体组成,用于精确调整钢轨高程,调整范围在0.8mm～6mm之间。
⑷轨道板采用CRTSⅠ型轨道板,其中桥梁、隧道段为普通钢筋（C50）混凝土框架式轨道板（RF型板）,路基段为预应力混凝土（C60）框架式轨道板（PF型板）,轨道板的宽度2400mm、厚度190mm,长度根据位置不同共有4962mm、4856mm、3685mm、3320mm、4660mm等形式,板与板之间的缝宽在60～90mm（标准值为75mm）之间。
⑸水泥乳化沥青（CA）砂浆采用低强度、低弹模砂浆,要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。
普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm,减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm（板下橡胶垫层厚度20mm,底座厚度减少10mm,经过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的）。
⑹底座采用C40钢筋混凝土,宽度2800mm（路基宽3000mm）,厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm,长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。
伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝,隧道每2块板设一道缝,路基每4块板设一道缝。
伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。
⑺曲线超高在底座上设置,采用外轨超高方式,在缓和曲线区段完成过渡。
⑻凸形挡台是轨道板的限位装置,采用C40钢筋混凝土,直径260mm,高度250mm,位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。
凸台树脂将轨道板与凸台联接起来,采用聚氨脂树脂,宽度40mm（板缝不同时厚度略有不同）,高度180mm。
3、曲线超高设置参数
（1）曲线地段超高采用外轨抬高的方式,在C40混凝土底座上设置。
我工区范围内曲线半径有m、7000m。
根据《关于新建客运专线铁路曲线超高设定的指导意见》（铁集成[]86号）,区间曲线超高设置如下表。
曲线半径
（m）
实设超高（mm）
运行速度
200km/h
350km/h
平衡超高
过超高
平衡超高
过超高
7000
175
67
108
207
32
175
236
61
无
无
（2）车站两端曲线超高按照下表设置:
ZH里程
HZ里程
曲线半径（m）
下行线（左线）
实设超高（mm）
上行线（右线）
实设超高（mm）
DK1+530.97
DK2+749.97
100
175
DK2+869.98
DK4+107.22
150
175
三、施工周期
为保证工期和施工的连续,根据CRTSⅠ型板式无砟轨道施工的各工序所需时间严格制定CRTSⅠ型板式无砟轨道施工周期表,以作为合理安排施工时间的参考。
每片32m梁CRTSⅠ型板式无砟轨道底座施工周期:
序号
工序名称
工序时间（h）
备注
1
桥梁状态或路基面检查
1
施工准备
2
桥梁或路基面处理,桥面凿
毛、清洗整理除锈桥梁预埋钢筋
1
施工准备
3
测设基标
1
4
铺设底座及凸形挡台钢筋网
4
5
立模板、底座及凸形挡台砼灌筑
12
6
底座及凸形挡台砼养生
7天
该施工周期表仅按照每片32m跨的简支梁进行安排,其它梁型及结构的施工周期表参考各工序所需时间进行修改。
四、施工工艺
根据施工需要,每道施工工序均需要配备足够的人员和机械设备,以保证工序的顺利衔接和工期的顺利完成。
施工前,应完成CPⅢ布设和评估。
1、CRTSⅠ型板式无砟轨道底座施工流程
梁面、隧底及路基面的交验→布设CPⅢ点→梁面、隧底凿毛、清理,梁面预埋钢筋复位→安装底座及凸形挡台模板、钢筋→安装排水设施、线缆过轨管→底座及凸形挡台混凝土浇筑→底座及凸形挡台混凝土养护
2、轨道板底座砼施工
2.1施工准备
⑴基面清理
路基基床表层清理:
采用人工清除浮碴。
桥梁梁面清理:
采用小型风镐对梁面进行凿毛,配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求扶直、调整好桥面与轨道板底座的连接钢筋,并对已断的预埋筋采取重新钻孔环氧树脂锚固处理,梁面清理和预埋钢筋整理达到规范和设计要求。
隧道底板表面清理:
采用小型风镐对底板表面进行凿毛,配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求整理好洞口段底面与轨道板底座的连接钢筋。
清理完毕的地段限制通行,清理过程中产生的废弃物要收集处理,严禁乱堆乱弃。
⑵模板加工
模板采用定型钢模,侧模采用槽钢加工,每节长度为5m,超高渐变段模板单独加工,接头处采用U形卡连接,侧模背后采用三角架固定。
伸缩缝为直板加半圆弧形式,模板采用双层钢板加工,框架加固。
凸台模板采用整体钢模。
每个工作面准备600m钢模板,提前加工确保按时到位。
⑶原材料和配合比准备
混凝土采用C40高性能混凝土,配合比提前进行试验选配。
水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。
钢筋网采用厂家集中制作加工,现场绑扎成形。
涂绝缘层钢筋和绝缘垫块提前预订。
伸缩缝预埋件提前进场。
⑷施工机械设备准备
模板安装工具,混凝土搅拌、运输、摊铺、振捣、整平等工具提前准备到位。
覆盖养护用的土工布、洒水车等安排到位。
⑸施工人员培训
底座混凝土施工前必须对施工人员做好培训教育工作,培训底座混凝土施工的工艺和质量控制要点,明确底座的中线、尺寸、高程对轨道板铺设和CA砂浆灌注的重要性,阐明凸形挡台的重要作用,确保凸形挡台的位置、尺寸、高程准确无误。
测量人员根据线路的曲线半径和伸缩缝宽度,计算轨道板底座位置和相应的地作缝宽,计算出轨道板底座伸出梁端的悬臂长度。
2.2模板工程
⑴测量定线:
以CPⅢ网为基准,底座模板采用模板测量控制系统进行测量放线和准确定位。
在两侧模板的固定位置安装球形棱镜,经过全站仪的自动搜索及照准功能,测量后自动计算,给出调整量。
掌上电脑先根据线路的设计参数自动计算出底座钢模上四个固定位置的空间坐标;经过后方交会获得全站仪设站的准确空间坐标;对钢模上四个棱镜进行测量,得到每个点的空间坐标;再经过掌上电脑计算调整量,经过显示屏给出调整量,由人工对模板进行横向和竖向调整。
凸台采用凸台测量控制系统进行凸台模板的测量放线和准确定位。
在模板上安装凸台专用测量标架,标架上设置2个球形棱镜,一个设置在标架中心,确定凸台的中心位置,另一个设在标架的侧边。
测量时也是经过后方交会获得全站仪设站的准确空间坐标;测量中心棱镜调整凸台的中心位置;两次测量侧边棱镜,确定凸台钢模平面沿线路横向和纵向的倾斜度,即调整凸台钢模的横坡和纵坡。
⑵模板安装:
采用人工安装,先安装侧模,外侧支撑在固定设施上,伸缩缝模板固定在侧模上,确保模板稳定。
根据模板测量控制系统检测的数据对模板进行调整,确保模板的位置、高程准确。
曲线地段的模板要严格按照设计超高值进行精确调整,保证超高满足设计要求。
⑶检验:
模板和钢筋安装完成后,采用模板测量控制系统进行检验,不合格点处由人工再次进行调整,确保模板安装全部合格。
模板经检查合格签证后方可进入下道工序施工。
2.3钢筋及预埋件工程
⑴底座及凸台钢筋在钢筋加工场内集中下料、加工为钢筋网片,现场准备好后运输至线路上绑扎。
⑵先按照钢筋的设计位置弹墨线,准确定出钢筋的位置,然后设计要求布置上下层钢筋网片,以绑扎或焊接方式形成钢筋骨架,放好钢筋保护层垫块。
⑶桥面轨道板底座需预埋PVC半圆形排水管,在绑扎钢筋过程中应将排水管按要求埋设,半圆形排水管两端应设置堵头板,以防止混凝土进入。
⑷对钢筋有绝缘要求的,绑扎时钢筋交叉及平行紧靠处设置绝缘卡,绑扎成形后按要求进行绝缘检测。
⑸底座钢筋绑扎完成检查验收合格后,方可进入下一道工序。
2.4混凝土工程
2.4.1混凝土原材料要求
（1）水泥:
混凝土选用强度等级为42.5级的低水化热和碱含量小于0.06%的低碱含量普通硅酸盐水泥（掺合料为粉煤灰或矿粉）,水泥中C3A含量均应不大于8%,,且符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准中硅酸盐水泥（代号P.Ⅱ）的技术要求。
（2）粗集料:
优先选用当地不具有碱－骨料反应活性的坚硬耐久石子,石子粒径宜为5～20mm,由5-10mm与10-20mm两种粒径的碎石组成,最大粒径不超过25mm,级配良好,压碎指标不大于8%,针片状含量不大于10%,含泥量低于0.5%,泥块含量低于0.25%,坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%,其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。
碎石要分级储存、分级运输、分级计量,两种粒径碎石质量之比经过筛分按最佳级配确定。
（3）细集料:
优先选用不具有碱－集料反应活性的河砂,砂子选用细度模数为2.6～3.0的中砂,含泥量低于1.5%,泥块含量低于0.5%,坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%,2.36mm筛孔的累计筛余量宜大于15%,0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内,其它技术指标符合TB10210的一般技术要求。
（4）粉煤灰:
为降低水化热,防止开裂,选用Ⅰ级优质磨细粉煤灰,其需水量比不大于100%,烧失量不大于5%,三氧化硫含量不大于2%,其它技术指标符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-1991）及《高强耐久混凝土用矿粉外加剂》（GB/T18736-）的技术要求,检验按照有关规定和技术标准进行。
（5）高效减水引气泵送剂:
采用低碱低氯离子高效减水泵送剂,混凝土在热期施工时,采用冷却水或碎冰拌合混凝土等降温措施。
碱含量不得超过10%,外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%,其它技术指标符合《混凝土外加剂》（GB/T8076-1997）的技术要求,使用时应符合产品说明、《混凝土外加剂应用技术规程》（GBJ119-1988）及客运专线铁路关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定。
（6）水:
拌合用水及养护用水采用符合JGJ63技术要求的自来水、井水、PH值小于5的酸性水、硫酸盐含量（按SO42-计）超过500mg/L的水和氯离子含量大于200mg/L的水不得使用。
2.4.2混凝土搅拌要求
（1）混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量,称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）:
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%;外加剂±1%;骨料±2%;拌和用水±1%。
（2）搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。
一般情况下,含水量每班抽测2次,雨天应随时抽测,并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
（3）混凝土采用大型拌和站集中生产混凝土,采用电子计量系统计量原材料。
搅拌时,宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3min。
（4）炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度满足设计要求,当设计无要求时,混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
2.4.3混凝土运输要求
（1）选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。
（2）保持运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
（3）对运输设备采取保温隔热措施,防止夏季局部混凝土温度升高。
采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（4）尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
混凝土采用搅拌运输车进行运输,当罐车到达浇筑现场时,应使罐车高速旋转20～30s,再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
（5）混凝土泵输送混凝土时,除按JGJ/T10—95规定进行施工外,还特别注意如下事项:
a在满足泵送工艺要求的前提下,泵送混凝土的坍落度应尽量小,以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
一般情况下,泵送下料口应能移动;当泵送下料口固定时,固定的间距不宜过大,一般不大于3m。
b泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。
除出口处可采用软管外,管路的其它部位均不得采用软管。
管路应用支架、吊具等加以固定,不应与模板和钢筋接触。
高温环境下,管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
b混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间前入泵,全部混凝土初凝前浇筑完毕。
在交通拥堵和气候炎热等情况下,应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。
d因各种原因导致停泵时间超过15min,应每隔4～5min开泵一次,使泵机进行正转和反转两个方向的运动,同时开动料斗搅拌器,防止斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min,应将管中混凝土清除,并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
2.4.4混凝土浇筑要求
（1）浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向等;混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。
（2）浇注混凝土前再次检查模板和钢筋笼,确保位置、尺寸、高程全部正确。
仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
（3）保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性,其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0.4。
当采用塑料垫块时,塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。
（4）混凝土入模前检查混凝土的温度、坍落度、含气量等指标,入模温度应在5～30℃,坍落度控制在70～90mm,含气量控制在2～4%。
（5）在炎热季节浇筑混凝土时,避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。
（6）新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土浇筑时的温差不得大于15℃。
（7）混凝土浇注过程中按要求取样制作试件,做好试验检验工作。
2.4.5混凝土振捣要求
（1）混凝土采用溜槽进入模板,人工摊铺,采用插入式振动棒、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土,以混凝土表面开始泛浆、不再有气泡冒出为止,振捣时注意不得碰撞模板和钢筋。
混凝土浇筑过程中专人检查模板加固状态,确保定位准确、支撑牢固。
（2）按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土,应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实,不得随意加密振点或漏振,每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准,一般不宜超过30s,避免过振。
（3）在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。
混凝土浇筑完成后,及时采用木抹子进行抹面,并做出底座两侧各200mm范围内的排水坡;初凝前,再用铁抹子进行二次收面、压平,保证混凝土表面不出现干缩裂纹,抹面时严禁洒水。
2.4.6混凝土养护要求
（1）混凝土初凝后开始养护,采用土工布覆盖洒水保湿养护,洒水量要保证混凝土表面始终处于湿润状态。
养护时间不少于7天。
在混凝土强度未达到80%以上时,严禁各种车辆在底座上通行。
（2）混凝土养护期间,对混凝土的养护过程作详细记录,并建立严格的岗位责任制。
（3）底座和凸形挡台分两次进行浇筑,底座混凝土拆模24小时后,方可进行凸形挡台施工。
3、现场施工质量控制标准
3.1轨道板底座
⑴底座的下承层施作完成,并验收合格。
⑵底座混凝土配合比经监理工程师批复同意使用。
⑶底座模板采用模板测量控制系统进行测量放线和准确定位,模板必须安装牢固、接缝严密,不得漏浆。
预留孔的位置、尺寸应符合设计要求。
模板安装允许偏差及检验方法应符合下表。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
1
顶面高程
0
-3
水准仪,每5m检查1处
2
宽度
±3
尺量,每5m检查3处
3
中线位置
±2
全站仪,每5m检查3处
4
伸缩缝位置
5
尺量,每道伸缩缝检查1次
⑷底座钢筋规格、型号、加工尺寸必须符合设计要求,绑扎应牢固,缺扣、松扣数量不得超过应绑扎扣数的5%。
纵向钢筋与横向钢筋的交叉点应采取绝缘处理措施,互相间的电阻应符合设计要求,采用绝缘电阻测试仪进行全部检测。
钢筋的绑扎安装允许偏差及检验方法应符合下表。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
1
钢筋间距
±20
尺量,每工班至少检查10处
2
钢筋保护层厚度
+10
-5
尺量,每工班至少检查10处
⑸底座混凝土采用大型拌合站集中搅拌,混凝土搅拌运输车运输,混凝土输送泵入模,人工摊铺、机械振捣,以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆为止。
严禁漏振,不得过振。
混凝土表面采用人工收面、二次抹面工艺,确保表面无裂纹。
混凝土必须及时养护,采用土工布覆盖洒水保湿养护,养护期不少于7d。
底座混凝土外形尺寸允许偏差及检验方法应符合下表。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
1
顶面高程
0
-5
水准仪,每5m检查1处
2
宽度
±5
尺量,每5m检查1处
3
中线位置
3
全站仪,每5m检查1处
4
平整度
10mm/3m
靠尺加塞尺,每5m检查1处
⑹模板拆除时混凝土表层与环境温差不得大于20℃。
必须严格按操作步骤进行拆模,严禁生拉硬撬,以免损伤混凝土。
拆模后的混凝土表面应密实、平整、颜色一致,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
3.2凸形挡台
⑴底座混凝土浇筑24h后,方可施工凸形挡台。
⑵凸台模板采用定型钢模,采用凸台测量控制系统进行凸台模板的测量放线和准确定位。
⑶凸台钢筋在底座钢筋绑扎时应预埋,钢筋位置必须准确。
⑷凸台混凝土应振捣密实,加强养护。
凸台混凝土外形尺寸允许偏差及检验方法应符合下表。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
1
圆形挡台直径
±3
尺量,每个凸台检查1次
2
半圆形挡台半径
±2
尺量,每个凸台检查1次
3
中线位置
2
全站仪,每个凸台检查1次
4
挡台中心间距
±2
尺量,相邻凸台检查1次
5
顶面高程
+2,0
水准仪,每个凸台检查1次
五、注意事项
1、底座施工前,线下结构物变形应满足要求。
路基沉降变形、桥涵墩台沉降变形、桥梁徐变变形、隧道沉降变形等均应符合《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[]158号）的相关要求。
2、施工前,应测量桥梁、隧道、路基的长度,检查因曲线、施工误差等因素产生的实际长度与设计长度的偏差。
在凸形挡台定位时,应结合轨道板的布置情况及线路中心线的实际长度,计算凸形挡台的实际设置位置,实际长度和设计长度的偏差应在全长范围内均匀消除,避免偏差积累到最后一块轨道板上。
3、底座施工前,必须精确放出底座中心线。
直线地段底座中心线与轨道中线重合;曲线地段底座中心线与轨道中心线存在偏心值,具体偏心值可参考相关施工设计图纸。
4、为避免施工后凸形挡台其中心位置不在线路中心线上而造成铺设轨道板时凸形挡台周边树脂一边过薄、一边过厚的现象,必须准确定位凸形挡台中心在底座中心线上的位置;凸形挡台周边树脂厚度小于30mm时,必须重新施工。
5、底座两端凸形挡台模板（Ω型模板）,必须与底座两侧模板垂直,且对其进行固定,避免底座浇筑混凝土施工时凸形档台模板（Ω型模板）变形,造成底座板间的伸缩缝倾斜而返工。
6、凸形档台钢筋绑扎在底座钢筋焊接网上。
凸形档台钢筋绑扎时,必须绑扎牢固,避免底座混凝土振捣时凸形档台钢筋下降或倾斜,造成露出底座外的钢筋高度不能满足设计要求而返工。
7、底座施工时,要严格控制底座表面高程误差,确保水泥乳化沥青砂浆（CA砂浆）层的厚度,CA砂浆设计厚度为50mm。
CA砂浆厚度过小将影响轨道弹性;CA砂浆厚度过大则浪费材料,且因标准砂浆袋尺寸不够而返工。
8、本线路桥梁排水方式采用中间排水方式,梁体中心设泄水孔,
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