sma13沥青上面层施工方案.docx
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sma13沥青上面层施工方案
sma-13沥青上面层施工方案
SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层施工方案
第一篇工程概况
一、试验段概述
根据总体施工计划安排，我项目部计划在7月28日进行SMA-13沥青上面层试验段的施工，试验段拟在主线隧道进口左幅ZK104+800-ZK105+660进行，试验段长860m，宽，压实厚度为4cm。
计划用料965吨。
二、编制说明
1、本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：
施工承包合同书；
施工图设计文件；
《公路工程国内招标文件范本》；
交通部现行的公路设计、施工技术规范、验收评定标准等；
第二篇施工准备及工作
一、人员岗位职责划分及现场施工人员配备
1、人员岗位职责划分
王贺起：
试验段总指挥。
官黎明：
负责试验段的组织协调落实，以及技术、质量管理工作，监督现场施工按照预定的方案实施，处理各种技术难题，总结各项技术参数。
王俊昌：
负责试验段测量工作的管理，汇总测量成果。
李卫：
负责试验段试验检测管理工作，汇总试验检测成果。
董赛：
负责试验段现场施工组织、协调及人员分工、机械安排及与后场沟通联系。
秦竹青：
负责沥青拌合站总体生产，严格按照试验室提供的配合比、温度要求拌合混合料，发现异常及时与现场沟通。
薛卫平、康亚奇：
负责现场的各项技术指标控制，组织管理工人、机械的施工，报检。
蒲伟峰：
负责运料车到场管理，检测混合料到场温度，指挥料车按指定的区域调头倒车至摊铺机，严禁料车撞击摊铺机。
田震：
负责摊铺机调试、熨平板加热、参数设置、摊铺速度控制以及离析部位的处理，确保摊铺面平整均匀。
胡顺波、田智：
负责组织压路机按预定的碾压组合方式、速度等，做到不漏压、不重压，还应特别注意钢轮喷水量和胶轮擦油量最小化，以不粘轮为宜，确保混合料在高温下碾压成型。
李丰奎、武海江：
负责现场的测量工作，包括施工放样、虚铺系数、成品检测等。
李文俊：
负责试验段成品试验工作，并配合监理抽检。
范建平：
负责现场各阶段混合料温度的检测及碾压过程中平整度的检测，发现超标部位及时指挥双钢轮压路机在较高温度下处理，确保终压完成后平整度符合要求。
杨森：
负责施工现场安全管理，及时处理各种突发性事故。
2、现场施工人员配备
根据需要，工区配备主任1人，对现场施工全面负责，测量员3人，试验员2人，技术员3人，机械操作手10人和普工15人；拌和站设站长1人，对SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层混合料的生产全面负责，配备试验员2人，材料员3人，工班班长1人，拌和站操作手2人，电工1人，自卸车司机15人以及普通工人6人。
二、主要机械设备和测量、试验仪器、通讯设备准备
1、机械设备
选用鞍山重矿4000型间歇式沥青拌和设备1套，基本产量为180t/h，沃尔沃8820摊铺机2台，戴纳派克CC624双钢轮振动压路机4台，载重40t自卸汽车15辆，ZL-50装载机5台，10吨洒水车2台。
2、测量、试验仪器设备
针入度仪1台，延度仪1台，软化点仪1台，沥青混合料马歇尔试验仪1台，马歇尔击实仪1台，沥青抽提仪1台，集料压碎值试验仪1台，路面平整度仪1台，路面取芯机1台，构造深度仪1台，摩擦系数仪1台，渗水仪1台，砂当量仪1台，标准筛1套。
全站仪2台，水准仪2台，GPS1台。
三、初步松铺系数的确定
按照施工经验，试验段的虚铺系数拟采用进行控制，换算虚铺厚度为，具体结果根据现场检测结果予以调整。
四、工作面准备
在SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层试验段施工前，工区主任及其现场施工技术人员应分别对下承层进行检查验收，包括对纵断高程、横坡度以及防水层表面的清扫处理，清理的杂物不得丢弃在路肩、边坡及中分带内，必须将废物集中回收运至后场。
第三篇施工技术方案及施工工艺总说明
一、施工工艺方案
试铺路面的铺筑，严格按照部颁标准JTGF40《公路沥青路面施工技术规范》规定及《沥青路面施工作业指导书》施工操作。
1、测量放样
由于在施工路段内两侧设计为滑膜混凝土硬路肩，且路肩已施工完毕，因此无需放样。
在遇到整体式路基时，靠中分带侧支设高4cm的方钢加钢钉固定，保证纵向线形直顺，且方便中分带平缘石安装。
2、沥青混合料拌和
沥青混合料由1台鞍山重矿4000型间歇式拌和机进行拌制。
开始拌料前，要对拌和设备及其附属设备进行检查。
开始拌和后，要经常检查各种计量仪表，保证电子秤计量的准确性，且拌和设备及电子秤应定期校验。
沥青拌和厂的集料应按规格分别堆放，并用墙体隔开，不得混杂。
对于细集料搭设防雨大棚，避免影响喂料数量和拌和机的产量。
上料时，由装载机按不同规格分别装入指定的料斗内。
矿粉直接储存在贮存罐中，但不得受潮。
拌和楼操作人员应按已确定的生产配合比，严格控制各种集料的数量，未经批准不得随意改变生产配合比，如若根据实际施工情况确需调整生产配合比，要有试验室负责人提供的经过监理工程师同意的《配合比通知单》，以保证拌和质量和拌和设备始终处于正常运转状态。
沥青与矿料的加热温度保证使拌和的沥青混合料出厂温度符合技术规范要求，其中集料加热温度比沥青高10-20℃，沥青加热温度为165-175℃，矿料加热温度为175-195℃，填料不加热，沥青混合料出场温度控制在175℃-185℃，超过195℃予以废弃。
沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，拌和时间为60S（其中干拌时间15S，湿拌时间45s）。
每天上、下午各取于两组的混合料试件做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配及沥青混合料的物理力学性质。
要求拌和好的沥青混合料均匀、色泽一致、无花白、无离析及细集料结团现象。
为了保证摊铺机能进行连续摊铺作业，可以将热混合料成品在贮料仓储存，但其温度下降不应超过10℃。
应注意拌和站称量系统的计量检查及冷料仓上料速度测定。
3、沥青混合料运输
根据拌和站的生产能力、运距，合理安排车辆，采用15台40t自卸汽车运输。
在运料车箱两侧面距车箱底面约30-50cm处均打孔，分别用于出场和到场检测温度。
应将运料车清理干净，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一薄层油水（油与水的比例为1：
3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
运料车装料采用“三段放料”，即车辆应先装车厢前部，然后装车厢尾，最后装车厢中部，防止混合料发生离析。
运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防止灰尘污染，并采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运输到施工现场的温度，插入深度要大于150mm，应保证沥青混合料运至现场温度不低于165℃。
运至摊铺现场的混合料，在摊铺机前保持不少于2-3车混合料待卸。
运料车靠近摊铺机时，挂倒档行驶，应有专人指挥，应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机。
挂空挡靠摊铺机推动前进，以免撞击摊铺机，影响面层平整度。
已经离析或硬化结成团块或在运料车卸料时滞留在车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应予以废弃。
4、沥青混合料摊铺
为达到规范要求的路面平整度，摊铺工作是关键，连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
从机械选型、工序配合上下工夫，严格按照工艺要求组织施工。
为了确保工程进度和质量，SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层施工时，投入2台相同型号的沃尔沃8820沥青混凝土摊铺机，一般路段两台摊铺机组成梯队联合摊铺，相邻两台摊铺机的前后距离控制在3-5m左右，前后两台摊铺机重叠5-10cm。
两台摊铺机组合摊铺：
SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层摊铺厚度采用安装非接触式平衡梁控制厚度，非接触式平衡梁应具有良好调平功能的调平梁基准。
沥青玛蹄脂碎石上面层的松铺系数暂定为，虚铺厚度为。
试验段施工前在距离边线3
m、6m、9m处测量高程，摊铺完成后碾压前在距离边线3m、6m、9m处测量高程，通过计算松铺厚度和压实厚度，采用线性回归计算松铺系数。
摊铺必须缓慢、均匀、连续不间断地进行。
摊铺速度控制在~min。
其输出量和混合料运送量相匹配，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停滞。
沥青混合料摊铺温度根据沥青的标号或气温状况进行调节，应控制在165℃以上。
开始摊铺前将摊铺机的熨平板加热，且要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，预热时间一般在30min左右，使熨平板表面温度达到100-130℃。
以免摊铺前十几米内，因温度过低，造成铺面不良。
从拌和到摊铺、碾压过程中每车检测混合料温度，找出混合料温度变化和气温及施工工艺之间的关系，以便指导后续施工。
摊铺过程中随时检查宽度、厚度、平整度、路拱、温度等摊铺质量，出现离析边角缺料等不合格现象时人工及时补洒料或换填处理。
当发生下列情况时应用人工找补：
4.6.1如遇半径较小的曲线段，当局部缺料时，应设专人找补，保证线形圆顺。
4.6.2铺面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕，可用人工找补。
4.6.3因铺面有超高加宽或路线中的交叉道口处或主线与匝道的非标准断面处等摊铺机不能铺到的狭窄部分用人工找补。
4.6.4人工找补时，采用铁锹扣锹，不宜平甩，在边摊铺边刮平过程中用力轻重一致，避免混合料造成人为离析。
铁锹应使用隔离剂（植物油）清洗干净。
摊铺机无法作业的施工面，如横断面不符合要求、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺。
雨季铺筑沥青路面时，加强同气象台的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未经压实的应予铲除。
摊铺机的熨平板上，非本机工作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，禁止一切人员在刚铺完尚未碾压成型的油面上行走，留下痕迹，影响摊铺平整度。
当摊铺过程中不能保证连续供料时，料斗中必须保证有足够的存料，严禁摊铺机的运料斗刮板外露，人为造成再开机后铺面上有粗骨料集中现象发生。
为了保证不停机或少停机，当拌和站发生故障时，应及时通知前场，前场在接到通知后应尽量减慢速度，使沥青混合料前后衔接。
保证施工过程中前后场的及时联系，通讯通畅，发现问题，及时联系进行处理。
摊铺机遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
由于拌合站供电不稳定，必须设专人与供电部门及时沟通，在停电前及时通知拌合站，避免突然停电造成拌合楼无法运转。
5、沥青混合料碾压
沥青混合料压实是保证沥青路面质量的重要环节，压实度必须达到规范要求，并具有良好的平整度。
混合料的压实分为初压、复压和终压（成型）三个阶段。
碾压形式如下：
SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层试验段压路机碾压组合形式
组合方式
碾压
次序
压路机型号
数量（台）
碾压遍数
碾压速度
（km/h）
碾压段落
（m）
1
初压
戴纳派克624
1
全断面前静后振碾压1遍。
前
500
复压
戴纳派克624
戴纳派克624
2
1
先由2台戴纳派克624各跟随1台摊铺机强振（1/2半幅）各3遍，再由另外1台戴纳派克624全断面强振1遍。
终压
戴纳派克624
1
静压1-2遍收面
初压
戴纳派克624
2
各跟随1台摊铺机前静后振（1/2半幅）各1遍。
后
360
复压
戴纳派克624
戴纳派克624
2
2
先由初压的2台戴纳派克624各跟随1台摊铺机强振（1/2半幅）各2遍，再由另外2台戴纳派克624各跟随1台摊铺机强振（1/2半幅）各2遍。
终压
戴纳派克624
1
静压1-2遍收面
热拌沥青混合料的施工温度℃
混合料运输到现场温度
不低于165
摊铺温度
正常施工不低于165
初压温度
正常施工不低于155，低温施工不低于150
碾压终了表面温度
不低于110
可振动压实最低温度
不低于135
开放交通温度
低于50
初压
压路机轮上的泥土、沥青及污物必须清除干净，按照初压、复压和终压顺序组合好的压路机，停放于现场指挥人员指定的位置。
碾压工序紧密衔接，压路机以较慢而匀速进行碾压。
另外，还要注意以下几点：
5.1.1为了保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，正常初压开始混合料内部温度应不低于155℃。
5.1.2压路机应从低向高碾压，当采用振动压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，当采用静压时，压路机轮迹应重叠1/3-1/4碾压宽度，压完全宽为一遍。
路肩处，应在边缘先空出宽30～40㎝，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少混合料向外摊移。
5.1.3为了避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压时宜将驱动轮向着摊铺机，碾压方向不应随意改变，相邻碾压带重叠1/2轮宽。
压路机起动、停止必须缓慢进行，应先停振，再停机或倒机碾压。
5.1.4双钢轮压路机碾压采用雾状喷水法，喷洒数量以不粘轮为度。
复压
5.2.1复压紧跟初压后进行。
并与初压交叉在一起在较高温度下，采用套压工艺，无明显的交叉界限。
5.2.2振动压路机碾压时，振幅宜为～0.8mm,碾压重叠宽度不应超过20cm，振动压路机倒车时应先停止振动,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。
5.2.3碾压时，压路机不能在新铺筑层上转向、调头、制动、加油，更不允许停放在未压完的路面上，并驶出压实线3m以外。
5.2.4振动碾压时，应遵循“高温、高频、低幅、紧跟、慢压”十字方针。
5.2.5胶轮压路机碾压前及碾压过程中，应由专人在轮胎上刷食用油与水的混合溶液（油：
水=1：
3），防止粘轮，刷油量也以不粘轮为度。
5.2.6在复压结束后，由专人用6m检查尺检测平整度，发现超标部位，用粉笔作好标志，随后指挥戴纳派克624压路机在较高温度下进行振动找平。
终压
5.3.1终压紧接在复压后进行，由戴纳派克624压路机静压1-2遍收面完成。
5.3.2终压终了沥青混合料的表面温度不低于110℃。
碾压注意事项
5.4.1对初压、复压和终压段落设置分别写有“初压”、“复压”和“终压”字样的三个标志牌，便于压路机司机辨认。
并设专人随着碾压阶段的完成，不断移动这三个标志牌，确保碾压程序满足碾压温度、碾压遍数的要求。
5.4.2对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数和碾压温度设专人进行管理和检查，使沥青面层做到既不漏压、也不重压。
如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过压现象时，立即停止碾压。
5.4.3在当天碾压的尚未冷却的铺筑面层上，不得停放各类机械，并防止混合料、杂物、油污散落在尚未成型的路面上。
5.4.4碾压过程中，若出现沥青混合料粘轮现象时，由专人负责，向碾压轮上擦拭1：
3的食用油与水组成的混合液。
5.4.5碾压段的长度，拟与摊铺速度相平衡为原则选定，并保持大体稳定。
每次两端调头的位置应随摊铺机的前进而向前推进，使调头处不处于同一断面上。
5.4.6在碾压过程中，为保证被压面在规定的碾压温度范围内，每完成一个碾压段的碾压，压路机应向摊铺机靠近一段，每次20m折反，随着摊铺的不断前进，压路机也跟着向前推移。
以免压路机在摊铺层的同一断面上造成压痕。
5.4.7如摊铺机因故停顿2h以上应设置冷缝，停顿在2h以内再恢复碾压时，应注重摊铺机起步位置的碾压，碾压至新老结合面时压路机呈45°缓慢前进（初、复压），终压时横向位于该位置振动碾压整个断面，彻底消除新老铺面可能产生的的错台。
6、接缝处理
纵向接缝
两台摊铺机的纵向接缝，均采用热接缝。
在前部已摊铺混合料部分留下20
cm宽暂不碾压作为高程基准面，并有5-10cm的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。
两台摊铺机相隔距离较短时，可做一次碾压。
横向接缝
6.2.1每一天或每一次施工作业完成后必须设横向施工接缝，横向接缝的处理方法是：
垂直于路中线挖除已铺的混合料，下段施工时，先用热料预热已铺混合料，以加强新旧混合料的粘结，再与新铺的混合料一起碾压，使之平顺密实。
6.2.2从接缝处起继续摊铺混合料前应用6m直尺检查端部平整度。
6.2.3横向接缝的碾压应先用双钢轮压路机进行横向碾压。
碾压带的外侧放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm．然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直到全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。
6.2.4上、下层的纵向接缝应错开15cm。
相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。
7、开放交通
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。
8、其他注意事项
组织管理方面：
8.1.1面层使用的沥青、矿粉、纤维素以及抗剥离剂要提前作好材料使用计划，避免在施工过程中出现停工现象。
8.1.2切实组织好现场施工人员的调度和管理，避免三天效果好，三天效果差的问题滋生，作到“四不放松”，即：
收工时的质量控制不放松，交接班时的质量控制不放松、吃饭时的质量控制不放松、夜间施工质量控制不放松。
8.1.3建立面层施工控制制度，落实到人，人员包括试验室、测量队、工区、拌和站等部门。
特别强调对厚度、平整度的控制和记录，以及对混合料质量、成品检验结果的信息沟通与反馈。
技术保障方面：
8.2.1在生产配比设计时，应根据目标配比反复调整拌和站冷料仓的上料比例，以求达到供料均衡。
拌和站冷料仓之间要设置挡板，避免窜料，热料仓振动筛应经常性的检查，避免出现破损，影响混合料的级料比例。
8.2.2在雨后施工，要“槽”形上料，尽量减少水分过大对于混合料加热的速度影响，影响拌和楼产量。
8.2.3每天开始的前几盘料，温度应比正常施工时的控制温度高3-5℃，并在摊铺时先行摊铺温度最高的一车料。
摊铺开始，应在混合料达到布料高度的情况下，停顿5-10min，预热先前摊铺面和保持整个混合料接触部件的温度基本相同，防止出现温度离析，影响压实效果。
8.2.4在整个拌料过程中，应随时观察和检验混合料的温度，但混合料出现黄烟或蓝烟时，一般是由于混合料温度过高造成，但出现白烟时，一般是因为混合料温度过低或细集料含水量过大、沥青用量过小造成。
但如果在温度检测合格后，仍有以上问题出现，应认真检测沥青材料的质量，包括三大指标、粘附性等。
8.2.5在摊铺机拼装时，应使摊铺机两侧的熨平板长度大体相同，并在第一次摊铺正常后一段时间，详细记录熨平板的仰角，以便在次日按照此仰角进行控制。
8.2.6在摊铺机性能良好的条件下，应严格控制摊铺机的行驶速度和摊铺机的夯锤和熨平板振动频率，避免连续不稳定的小波浪产生。
8.2.7由于SMA玛蹄脂沥青混合料施工和易性，在低温时表现的很差，为此摊铺机之间的距离应更加严格的进行控制，并尽量缩短在10m以内。
8.2.8加强前后场的联系，特别是在雨后施工，要根据拌和产量控制摊铺机的行进速度，不可依照正常施工的速度一味不变。
在摊铺现场，现场施工技术人员应随时检查摊铺面的摊铺质量，在摊铺机未进行调整，人员和碾压机械组合相同的情况下，如果摊铺面发生变化，主要是由于混合料发生变化，应通知拌和站和试验室进行必要的检测。
8.2.9在摊铺结束后，摊铺机司机要对摊铺机受料斗、刮料板、分料室、螺旋布料器、熨平板下缘、夯锤等所有与混合料接触的位置进行清理，清理后上油保护，防止在次日施工时，由于输料不畅和熨平板下缘带有旧混合料影响摊铺效果。
8.2.10离析的防治：
离析是面层早期破坏的主要原因，但由于操作不当，离析的防治贯穿了整个准备和施工阶段。
避免或减少离析要作到以下几个方面的工作：
①材料堆放过程：
材料应分层堆放，不得由高处向下方推料整平，每层厚度按照1m左右控制，且相邻集料之间要采取坚固的隔墙。
采取搭设防雨大棚和覆盖措施，保证集料含水量在5%之下，以避免细集料成团，致使冷料仓出料不畅，影响配合比，导致离析。
②上料过程：
上料时，应在不同冷料斗之间设置挡板，避免串料。
在生产配合比设计过程中，应根据目标配比反复调整冷料仓的输料比例，保证不同集料之间供料均衡，避免出现待料和溢料现象。
③拌和过程：
拌和时间和温度要按照施工规范的要求范围，并通过对拌和的混合料目测和温度检测来确定，集料表面应充分被沥青裹覆，不得有花白、细集料团，混合料不冒浓烟、蓝烟和白烟。
拌和温度和温度一经确定，不得随意更改。
在拌和过程中，还应随时检查热料筛筛网有无破损，避免级配发生变化，影响摊铺效果。
④装料运输过程：
装料时应采用“前、后、中”三段放料，避免在车厢中形成大的锥形料堆，致使周遍大料集中。
无论气温高低，均应对混合料进行严密覆盖，避免在混合料表面形成冷料壳，在摊铺时造成温度离析。
⑤卸料过程：
运料车应一次性进行卸料，运料车应一次性将料斗顶至最高，使混合料成自由落体运动下落，以减少离析。
⑥摊铺过程：
摊铺是整个面层施工的主要工序，应重点控制。
a、摊铺机的拼装：
螺旋布料器叶片下缘的高度应比摊铺层虚铺顶面高度高出10-20mm，螺旋布料器尽量采用外悬挂，末端叶片距离外侧挡板的距离应控制在15-20cm，熨平板前后边缘处的拱度均应控制在3mm之内，且拱度方向一致。
相邻节段衔接面的平整度差不得超过2mm，且缝宽应一致。
对于能够设置反旋叶片的摊铺机应进行反旋叶片设置位置及摊铺效果验证，最终确定是否设置反旋叶片。
由于熨平板各节段的使用次数、磨损情况不同，在熨平板拼装时，应将使用次数、磨损情况最为接近的节段相临连接，避免由于夯锤振动梁和熨平板振动器的性能差异，影响摊铺面的整体效果。
b、摊铺：
在摊铺开始，应按照螺旋布料器周遍混合料料位大致水平，和料位在螺旋布料器2/3的高度要求，反复调整料位计，使料位计真正能够反映料位情况，为刮料板和布料器的正常运转提供信息。
应根据摊铺效果和摊铺速度确定夯锤振动梁和熨平板振动器的振动频率。
在熨平板加热到100℃以上，并将混合料布满分料室后，摊铺机不得直接开始摊铺，而应将旧摊铺面和摊铺机其它部位预热10min左右，待整机温度相对恒定后，方可开始摊铺，避免不同部位的温度离析。
在摊铺过程中，摊铺机应遵守“连续、匀速、慢行”的原则，摊铺速度应与拌和运输、碾压能力相匹配。
螺旋布料器应慢速、匀速转动，以尽量减少转动过程中的竖向高差。
⑦离析处理：
在摊铺面出现块状、条带状离析、网眼后，应进行必要的分析研究，确定处理措施。
但摊铺的混合料，不应人工反复修整。
只有出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料：
构造物连接面缺料；
摊铺带边缘局部缺料；
表面明显不平整；
局部混合料明显离析；
摊铺机后明显的拖痕、网眼等。
人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下，在初压前后混合料温度较高时，由人工通过摊铺机上配置的细料筛筛一定的细料进行找补。
缺陷较严重时，应予铲除。
当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。
人工修补时，人工不宜站在热混合料上操作。
人工摊铺时应扣锹摊铺，不要扬锹远甩。
8.2.11对于新旧摊铺面连接处的横向施工接缝的碾压，在旧摊铺面的压路机机身到达的范围铺上一层厚帆布。
避免钢轮对旧摊铺面的振动破碎，影响外观。
8.2.12边缘部位的碾压，一定要提前预留一定宽度不压，等第二次碾压开始时一并碾压，防止塌肩。
8.2.13在复压结束后，应由专人用6米直尺量测平整度，发现问题及时在温度较高的情况下，利用终压用双钢轮压路机高频低幅振动碾压，消除局部高包。
8.2.14对各施工队明确提出防污要求，保证路缘石、路肩、桥梁两侧护栏受到污染。
并采取抵押金的办法，在第一次计量支付款中扣除一定比例的金额，提高防污治理管理工作的开展。
8.2.15拌和机停机前，应用集料对拌和仓进行全面的清理，把粘附在拌和仓中的沥青混合料清除干净，并立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。
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