硫酸生产余热回收利用项目的可行性研究报告.docx
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硫酸生产余热回收利用项目的可行性研究报告
总论
概述
a）项目名称：
硫酸生产余热回收利用项目
b）建设单位：
越南财政投资公司
c）建设地点：
越南河内工业区
企业概况
越南河内化工公司现有一条年产20万吨硫酸生产线。
年产20万吨硫酸建设项目占地面积40.5余亩，其中建筑面积12000m2（焙烧车间占地面积6500m2，制酸车间占地面积5500m2），绿化率为18％。
该硫酸生产余热回收利用项目为在硫酸生产线上配套30t/h中温中压余热锅炉。
本项目的建设对于带动地方经济发展，增加财政收入，提供就业机会等方面都具有积极意义。
市场预测
产品市场供需情况
本项目产品为蒸汽。
余热锅炉产生的过热蒸汽（3.82MPa，450℃）经蒸汽输送管送到相邻的钛白粉厂生产使用。
旋风收尘、电除尘的灰斗都采用溢流螺旋排灰，密闭排入埋括板拖入滚筒冷却与增湿，使用胶带运输机送至渣场外销。
从沸腾炉溢流口排出的矿渣经滚筒冷却器冷却、增湿后送入渣场外销。
总之，本项目产品市场需求旺盛，市场发展前景广阔。
产品方案及生产规模
产品方案及生产规模
根据市场预测及经济规模，以及该公司现有经济技术实力和拟建场地的有利条件，拟定本工程的产品方案及生产规模为：
年产244800吨蒸汽。
产品主要质量指标
蒸汽产品
（3.82MPa，450℃）中温中压过热蒸汽。
产品质量控制指标
（1）蒸汽
二氧化硅≤20μg/kg
钠≤15μg/kg
产品包装
（3.82MPa，450℃）中温中压过热蒸汽经蒸汽输送管送到相邻的钛白粉厂生产使用。
工艺技术方案
工艺技术方案
主要用途
蒸汽在生产和生活领域中有着广阔用途，生活中如蒸饭、烹调、消毒等，在生产中如化工加热、洗染、制药、建材生产、食品生产等。
工艺技术方案的选择
硫酸生产线工艺气量
目前该企业是以硫铁矿（硫铁矿含硫量：
47％）为原料经焙烧、气体净化、二氧化硫转化为三氧化硫、稀酸吸收制取浓硫酸的生产企业，年产硫酸20万吨。
硫酸生产线回收余热分析
以硫酸矿为原料的制酸装置中，硫铁矿在沸腾炉内焙烧生成含SO2的炉气的反应系强放热反应，硫铁矿制SO2的最佳反应温度约为900℃，因此，必须在沸腾炉内设置冷却管组将焙烧过程中释放的部分热量移走，以确保反应在最佳温度下进行。
另外，因硫酸生产需要，炉气温度必须降至350℃，才能满足下一步工序要求，而沸腾炉出口温度约为900℃，必须降温，为余热回收提供了必要条件。
在硫酸的整个生产工艺中，始终是一个放热、降温的过程，所产生的余热对硫酸厂来说，是不需要这部分能量的，常规情况下，都是将产生的余热直接空排。
余热回收利用工艺选择
余热回收利用方案：
根据公司现有硫酸生产线布置以及原料气预热条件，结合生产实际、大修周期等综合因素，初步确定建设方案为：
与20万吨/年硫酸生产线配套的1台30t/h余热锅炉、蒸汽输送管道。
工艺流程
工艺流程简述
硫铁矿在沸腾炉焙烧，产生的二氧化硫气体经净化后，进入转化器转化成三氧化硫气体，采用两转两吸工艺制取98％浓硫酸。
焙烧产生的热量进入余热锅炉，产生的中温中压蒸汽经蒸汽输送管送到相邻的钛白粉厂生产使用。
工艺流程简图
主要设备一览表
本项目主要设备如下：
主要设备一览表
序号
名称
数量
单位
材料
1
30t/h余热锅炉
1
套
锅炉钢、内衬
耐火砖
2
蒸汽输送管道
锅炉钢
3
电除尘
1
台
碳钢
余热锅炉技术参数
（1）进余热锅炉炉气：
炉气量（干基）：
60000Nm3/h
炉气带水：
145.6kmol/h
炉气含尘：
1320kg/h
炉气温度：
900℃
压力：
-200Pa
（2）出余热锅炉炉气：
炉气量（干基）：
60000Nm3/h
炉气带水：
148.2kmol/h
炉气含尘：
1020kg/h
炉气温度：
350℃
（3）电除尘
电除尘器本体（F=64.8m2）、阴阳极振打机构及电机、减速机、埋刮板机及减速机、电机等。
自控技术方案
自动化水平及控制方案
本装置设置了DCS远距离自动控制系统，对制酸装置进行集中监视、控制，沸腾炉焙烧操作室也安装了远程终端设施，与DCS系统互通讯息，对主要参数进行显示、记录、累计、报警。
使生产运行控制在正常范围内。
控制系统结构上应使数据采集功能和控制功能分布在各个不同的模块上，以有效地分散各种由于意外发生而造成对系统的危害。
PID参数应能够自动整定。
整个生产过程的操作及主要动设备的状态显示、停止操作均可在操作站上完成。
生产过程中的主要工艺参数在操作站中进行显示、纪录、报警，并通过控制系统进行调节、联锁、积算。
对不重要的或不需要经常监视的工艺参数采用就地仪表指示。
（1）DCS内部的通讯系统应是充分冗余的，设置不间断电源（UPS）为DCS系统供电。
蓄电池容量按30分钟的用电量配置。
（2）所有仪表检测变送线路应进行屏蔽，以防感应电干扰。
（3）所有仪表设施应当效验合格后投入使用，并建立仪表档案，及时记录。
对压力、温度自动监测调控，设置超限时自动报警，严格控制运行参数。
（4）烟尘系统应设立连锁装置，当引风机因故停车时，焙烧炉的加料、风机也紧急停车。
引风机应设置备用机，当其中一台因故障停车时，立即开启另一台，防止烟尘系统正压外喷。
（5）各生产装置采用控制室进行DCS集中控制及就地控制方式，在综合楼内设置中心控制室,选用DCS控制系统对主要工艺参数进行检测，报警、记录、调节。
（6）DCS控制系统断电的安全控制措施
DCS控制系统通常采用UPS电源，以保证在供电电源断电后，仍能在规定时间内将系统关闭在安全状态，这就要定期检查UPS电源的工作状态和容量，对于冗余电源，应分别切换、确认系统运行正常。
（7）控制站失灵的安全控制措施——进行控制站冗余安全试验
①在操作站上调出系统状态显示画面，确认控制站OK，在另一操作台上调入该近控制站内的某一信号，送4-20mA信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输现值（OP）；
②控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站自动投入控制运行，PV、SP和OP值不变；
③主控制站电源开关恢复“ON”状态，再确认PV、SP和OP值不变；
④重复以上步骤检测冗余控制站；
（8）仪表损坏的安全控制措施
①定期检查、校验强制性检测的仪表运行状况，以避免仪表失灵。
②对于重要联锁保护系统开关量仪表的整定，及重要调节回路的仪表单体调试，其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过2个月。
③仪表应备有足够的备品、备件。
④仪表应具备如下的技术资料：
仪表卡片、仪表说明书，检修校验记录、流量计算数据、仪表控制流程图和重要的接线图，以及仪表的设计（包括孔板和调节阀的计算）、安装和检修资料。
⑤当在线仪表发生损坏时，DCS控制系统应能及时的显示、报警，必要时可启动联锁保护系统按规定要求动作，以确保工艺装置的安全生产或停机。
（9）电气联锁失效的安全控制措施——进行联锁保护系统安全试验
联锁保护系统逻辑设计原则必须满足工艺装置的安全运行，在发生异常情况时作用，使联锁保护系统近按规定要求动作，以确保工艺装置的生产安全，避免重大人身伤害及重大设备损坏事故。
按照用途，电气安全联锁装置可分为防止触电事故的联锁装置、排除电路故障的联锁装置、执行安全程序的联锁装置和防止非电事故的联锁装置。
按照试验程序，电气安全联锁装置可用手动联锁试验、自动联锁试验、机组联锁试验来进行。
①手动联锁试验
对整个逻辑回路所包含的现场输入点，采用模拟现场条件的办法，每次只选择一个能直接影响控制输出接点状态的输入点进行测试，而短接或断开回路中其它相关现场输入接点。
分别使测试点短接或断开，来检验输出接点的动作是否满足设计的联锁功能，然后对能影响这一输出接点状态的所有输入点逐一进行检查，以检验整个逻辑回路要求的机械设备和阀门开停（启闭）动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求，试验完毕恢复接线。
②自动联锁试验
由工艺操作人员现场配合，制造模拟生产现场，待仪表各回路投入正常运行后，按照逻辑图在现场逐项进行故障模拟，检查现场机械设备和阀门开停（启闭）动作、动作时间、控制室内显示的状态和声光信号等是否满足工艺要求；机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验。
③机组联锁试验
机组联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验。
机组启动、停车试验时，应切断电动机的供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的启动、运行停车并应满足以下要求：
所有启动条件均满足时，机器方可启动；
任一条件不满足时，机组均不启动；
在运行中，某一条件超越停车设定值，应立即停车；
启动、运行、停车时的声响、灯光应符合设计要求；
综合上述，DCS控制系统的主要危险因素是控制系统本身产生的不安全因素，只有通过对DCS控制系统全面的安全检查、安全试验来解决。
仪表选型
根据各生产装置的重要性、复杂性的不同，分别选用不同档次的仪表。
硫酸厂环境腐蚀较为严重，故仪表选型首要考虑的是防腐蚀问题。
材质应注意其特殊要求。
1）温度仪表：
根据工艺要求的不同，需要集中检测的工艺参数的温度传感器主要使用RTD．Ptl00热电阻和K分度号的热电偶以及少量的铂铑10-铂热电偶。
2）压力仪表：
对腐蚀性介质的压力测量，就地指示采用隔膜压力表，集中指示采用隔膜式压力变送器。
一般介质采用不锈钢压力表或普通压力变送器进行测量。
3）物位仪表：
应根据介质性质、使用要求选定。
4）分析仪表：
分析仪表的选择应根据测定介质、方法、准确度要求决定。
气相在线分析仪表提供全套的采样和预处理装置。
5）调节阀：
中、小口径以单座阀或调节型球阀为主，大口径选用蝶阀，高温高压介质采用套筒阀。
根据工艺介质的不同状态，使用不同的密封填料。
阀体的材质一般为不锈钢。
用于腐蚀性介质的调节阀的材质选用特殊合金。
原料、辅助材料及动力的供应
主要原、辅材料及动力消耗量
年产244800吨蒸汽生产主要原材料及公用动力消耗表见下表。
原辅材料及公用工程消耗
序号
物料名称
单位
单耗
年用量
来源
1
水
万吨
1.39t/t
34
市政管网
2
脱盐水
万吨
1.08t/t
26.4
外购
3
用电
MWh
6.68KWh/t
1636
外购
4
Na3PO4·12H2O（98%）
吨
0.026Kg/t
6.5
外购
5
循环水用药
吨
0.033Kg/t
8
外购
原辅料供应
在上表所列的原料中，脱盐水、Na3PO4·12H2O（98%）、循环水用药为外购。
该项目所使用的为普通原材料，越南河内化工公司可以保证本项目的原料供应。
公用工程
本项目拟建于越南河内工业区，因此水、电等可直接通过基地内管网供给。
建厂条件
建厂条件
厂址地理位置
该项目位于越南河内化工公司生产区内，不需要另行征地。
越南河内化工公司现有一条年产20万吨硫酸生产线，该余热回收利用项目为在硫酸生产线上配套30t/h中温中压余热锅炉。
当地气象条件
（1）气温
年平均气温28℃
最热月平均气温41.7℃
（2）风
极端最大风速2.3米/秒
主导风向EN
（3）雨量
多年平均降雨量1892.5mm
水源、水质、供排水情况
供水
本装置的给排水包括生产、消防合一的直流水供水系统，生活水供水系统、循环冷却水系统，生产清净排水及生产污水排水系统。
为了节约用水，节省能源，减少排污，进一步降低水量消耗，根据工艺用水需要，给水系统分为生产、消防合一直流给水系统、生活给水系统、循环冷却水给水系统。
本装置生产用水正常量为120m3/h，最大用水量为150m3/h，供水压力≥0.3MPa
公司生产厂区紧临红河边，取水十分方便，建设有自用的工业水处理设施。
生活给水系统主要供装置内职工生活用水、洗涤用水等。
生活用水正常量为5m3/h，最大用水量为10m3/h，为间断用水，生活用水管接自装置外生活水给水管网，供水压力≥0.3MPa。
给水管采用PP-R塑料管，专用粘接剂连接。
排水
按照清污分流的原则，排水系统分为生产污水排水及清净排水两个系统，公司现有排水设施完善。
项目配套建设闭式冷凝水回收系统，少量余水排入现有排水设施。
供电、电讯
该项目用电通过供电公司至11万变电站，变电站以10kV输电线变送厂区变电机房，厂内建10kV变配电站，将10kV高压线接入高压配电柜后再分别进入各车间的变压器，变为0.4kV的低压电。
10kV系统为单母系线运行方式，现有变压器容量4100kVA，可满足本项目用电需求。
根据生产需要，在该项目各工段分别设置调度电话若干，具体设置数量由业主根据实际情况而定。
厂址方案
越南河内化工公司余热回收项目建设用地选址位于河内工业区，交通便利，地势平坦。
周边无其他民用居住区。
公用工程和辅助设施方案
给水排水
给水、排水工程
范围
范围为厂区余热回收利用项目的生产、生活给水排水系统、循环给水系统、消防给水系统、雨水系统及废水处理系统。
供水水源及水量平衡分析
供水由厂内供水管网提供，本项目所在的化工基地生产用水拟建泵站抽取红河水，经净化后供各企业使用。
生活用水由河内自来水厂提供（自来水供水能力3.9万m3/d，自来水生产能力1425万m3/a）。
河内水源充足，地面水平均径流量为8.89亿m3，水质良好，化工基地边界距离西江边500m，化工基地的给水能力按25000m3/d规划，可保障基地的用水需求。
除生活和制酸用水外，其余均为循环水，只是正常情况下的锅炉排污及滴漏和冷却塔的蒸发补气水。
厂区生产、生活、发电用水量分配表：
蒸发损失：
20m3/h
锅炉补水：
25m3/h
水处理：
50m3/h
生活用水：
4m3/h
合计：
99m3/h
考虑到消防及其它特殊情况等，现有的供水能力能保证系统正常用水，还有一定余量。
补给水系统
1、补给系统水量
蒸发损失P1=1.39%20m3/h
风吹损失P2=0.11%2m3/h
排污损失P3=1.73%25m3/h
化学水处理用水50m3/h
采暖系统补水1m3/h
生活用水量3m3/h
未预见水量10m3/h
合计111m3/h
即补给水量为111m3/h
补给水系统
利用厂区建成的深井。
深井出水管一路为循环冷却水系统补水，一路进厂区生活及消防系统。
2、锅炉补给水处理系统
（1）系统的选择
根据现有的水质情况、机组对汽水质量的要求，水处理系统采用反渗透+混床系统。
这样具有出水质量好，运行酸碱耗少等优点。
其水处理工艺流程为：
来水→生水泵→双层机械过滤器→保安过滤器→高压泵→反渗透组件→除碳器→中间水箱→中间水泵→混合交换器→除盐水箱→除盐水泵→主厂房除氧器入口。
反渗透装置设一套，设计回收水率75%，其中辅助系统及反渗透清洗系统的设备与反渗透装置（含高压泵）一并供货。
预处理有过滤、加阻垢剂、保安过滤、增压等，预处理出水达到以下要求：
污染指数（SDI）<5，浊度<1，PH值4-11，游离氯<0.1mg/L，铁<0.3mg/L，锰<0.1mg/L。
反渗透除盐系统由高压泵、膜元件、压力容器、自动检测系统、控制台组成，系统脱盐率达到97%。
机械过滤器共两台DN2500并联连接，反渗透、除碳器和中间水箱为串联，中间水泵后设两台并联连接混合离子交换器除盐。
经过除盐的水，经除盐水箱及除盐水泵送至主厂房除氧器。
处理后水质标准
SiO2≤0.02mg/L
电导率（25℃）≤0.1μs/cm
（2）化学药品运输及贮存
再生用药品：
阳树脂采用5%的盐酸，阴树脂用4%的氢氧化钠。
阳树脂再生用盐酸（31%），由酸运输槽车运来经卸酸泵送至高位酸贮槽，然后自流至酸计量箱后经酸喷射器至混床进行再生。
阴树脂再生用氢氧化钠（31%），由碱运输槽车运来经卸碱泵送至高位碱贮槽，然后自流至碱计量箱后经碱喷射器至混床进行再生。
（3）酸碱废液的处理
水处理室外设废水中和池，阳阴床再生废液经排水沟排入其中，经中和水泵水力循环搅拌，辅以酸碱中和，使PH=6～9，达标后排放至下水道排水系统。
（4）系统的出力
（a）锅炉总蒸发量30t/h
（b）厂内正常水汽循环损失
为锅炉最大连续蒸发量的3～5%。
30t/h×5%=1.5t/h
（c）锅炉排污损失
以化学除盐水为补给水的凝汽式电厂排污率为1%。
30t/h×1%=0.3t/h
（d）锅炉启动或事故损失
为全厂最大一台锅炉最大连续蒸发量的10%计算。
30t/h×10%=3t/h
启动或事故增加的水量由除盐水箱补给。
根据以上各项可以算出总汽水损失量为：
1.5+0.3+3=4.8t/h
生产、生活、消防给水系统
1、电厂生产、生活、消防给水管道布置成环状，采用铸铁管埋地敷设，主干管管径为DN150。
一般生产及生活用水可直接就近由环状管网接入。
2、采用在环状管网上设置SS-150型地上式消火栓，消火栓间距不超过120m，消防时，通过启动消防泵来保证灭火时所需的水压和水量。
室内在明显位置放置一定数量的干粉灭火器。
排水系统
1、生活污水：
本项目生活污水在河内污水处理场建成后，经化粪池处理后排入处理云河内污水处理场处理。
本项目建设可依托河内污水处理厂处理生活污水。
2、初期雨水收集处理：
收集主生产区和罐区地面初期雨水于废水事故应急池。
按2m3/h送入生产废水处理站处理。
厂区后期雨水经雨水管网排入远河。
3、应急废水池与应急水塘：
基地钛白项目建设有约1000m3废水事故应急池一个，以应对项目发生突发事故造成的污染排放。
化工基地利用一个现成的水塘建设事故应急水塘，水塘容积6600立方米（占地约5亩），平时保持水塘保持30%的水，预防化工基地内生产废水不达标排放或硫酸泄漏、消防废水的事故废水排放。
4、管材：
室外排水管道采用钢筋混凝土排水管，石棉水泥接口。
室内排水管道采用UPVC塑料排水管承插粘接。
5、雨量：
排水管径最大为DN500，坡度为0.4%。
供电及电讯
设计范围
范围包括：
锅炉房、锅炉给水系统、污水处理系统等工程的动力系统、照明系统、防雷及防静电接地保护、电讯等工程的电气。
供配电
1、装置10KV高压配电（炉前风机，S02风机，变压器），由业主自行解决。
2、硫酸装置变电所设有三台电力变压器，1台1600kVA变压器专供升温电炉供电，另外两台1250kVA变压器供硫酸装置用电设备供电，两台变压器之间设有联络柜。
3、硫化工基地电气装机容量约为20000KW，距项目600米为220kV、200MVA的六都变电站电力充足，有外供电源35kV、10kV高压专线系统，设35kV变电站一座及四个车间变配电所，采用双回路供电，以满足基地生产及办公使用。
电动机保护与控制
1、低压电动机主回路包括低压断路器，交流接触器和热继电器，以实现电动机的短路、热过载保护及电动机的开停控制。
2、根据工艺要求部分电动机电流信号应送至DCS系统，并能通过DCS紧急停车，所有低压电动机的开停顺序联锁均由DCS实现。
额定功率大于15kW的电动机在现场操作箱上装设电流表。
额定功率大于15kW的电动机用软起动器实现降压起动。
供电及敷设方式
1、电缆敷设方式：
电缆采用直接埋地敷设方式；
2、直埋电缆深度大于0.8米（以平整后地平面计算为准），电缆与其它管道交叉处应穿钢管保护，电缆应在其它管道上方或下方0.25米处埋设。
3、电缆在穿过道路和排水沟时，应穿电缆保护管保护，保护管必须在土建配合预埋，每处应预埋双管。
防雷、接地
防雷：
本装置设置为第三类防雷保护，采用避雷带防直击雷。
屋面避雷带网格不大于20×20（m）或24×16（m）。
避雷引下线采用构造柱内四对角主筋（不小于DN10），引下线上与避雷带焊接，下与接地扁钢连通。
屋顶上所有凸起的金属构筑物或管道等，均应与避雷带焊连接。
所有防雷及接地构件均应热镀锌，焊接处须防腐处理。
接地：
保护方式采用TN-S接地保护方式。
采用-40×4热镀锌扁钢作水平连接条，水平连接条距外墙3米，埋深-0.8米。
采用L50×50×5热镀锌角钢作接地极，接地极水平间距应大于5米。
全厂防雷接地、防静电接地及电气安全接地共用一套接地装置，全厂接地电阻不大于4欧姆。
所有设备上的电机均利用专用PE线作接地线。
室外设备的金属外壳均需与室外接地干线作可靠连接。
电讯
电讯从当地电信部门引入，具体设置数量及外线数量由业主根据实际情况而定。
节能
本工程应注重节能，提高经济效益，优先选用节能产品，如变压器，电机，开关，灯具等，对15KW以上电机采用软起动器。
该项目建成可产生（3.82MPa，450℃）中温中压过热蒸汽30吨/h。
每年共节约标准煤3.37万吨，减少SO2和CO2排放量分别为340吨/年和9万吨/年。
维修
装置在运行过程中，为防止设备零件的工作性能降低、减少设备损坏、提高设备的利用率、并保证生产稳定和安全运行、对设备的管理采取“维护为主，检修为辅”的原则。
企业有一定的化工设备安装、维修能力，能解决装置内设备泵机的小修和日常的维护修理，对温度压力控制仪表也有一定的维修能力，可保证生产的正常运行。
大中修委托社会承担，小修由机修班负责。
本工程厂区内设维修间，满足维修要求。
建筑
建筑设计
各单体建筑遵循保证整个流通体系的系统性、合理性，建筑空间的划分在充分满足其生产工艺操作和检修等使用功能，符合化工厂生产的特点，即防火、防爆、防腐蚀、防尘等要求的前提下，做到适用、经济。
采用先进的建筑技术和新型的建筑材料。
1）建筑设计在满足工艺生产要求的前提下，力求简洁明快，既要考虑到经济适用，又要考虑美观大方，并要与周围环境协调。
2）根据工艺生产的要求，结合地区气候的特点，装置应尽量露天化、开敞化、轻型化、一体化，以便利生产、节约投资。
3）建筑构造及装修：
尽量采用当地的通用做法或习惯法，做到简洁实用。
多层房屋的填充墙和隔断墙：
采用轻质砌块以减轻荷重、降低工程综合造价。
4）屋面：
一般为有组织排水，在保证质量和造价可接受的前提下，优先采用新型防水材料，以减少维修工作量、延长使用寿命。
5）门窗：
考虑到本装置带腐蚀性的特点，一般采用钢塑复合门窗。
6）楼地面：
一般为钢筋混凝土或混凝土楼地面，防腐区域可视介质情况作花岗岩或防腐砂浆面层。
7）装修：
厂房可喷大白浆或刷内墙涂料，防腐区域可考虑防腐涂料涂刷。
外墙拟采用外墙涂料。
建筑物装修
所有建筑物外墙采用环保型外墙涂料饰面，内墙、天棚为中等粉刷，所有构件油漆均为中等油漆。
防腐、防火设计
为节约投资、提高防腐效果，尽量缩减防腐面积、集中处理、重点设防。
锅炉房等建筑物设置疏散楼梯、疏散通道和安全出口，其数量、位置、宽度、疏散距离均满足安全疏散防火要求。
建筑节能措施
建筑节能是基本建设的重要环节，为了满足建筑节能要求，所有建筑物的窗墙比和体型系数均应满足规范要求，主厂房等建筑物设计充分考虑自然采光和通风，尽量减少人工照明和机械通风；优化空调通风系统，选用低耗高效通风等设备，减少能耗。
节能
节能措施
主要节能措施：
a）在设备选用上采用高效低耗设备；
b）锅炉房照明采用节能灯具；
c）公用动力设施尽量布置在负荷中心，减少管线长度能源损失；
d）工艺流程设计合理，设备布置集中，尽量利用位差输送物料，降低用电量；
e）防止跑冒滴漏，降低原料和能源消耗；
f）工艺冷却水采用循环水，以节约用水；
g）加热设备及管道选用优质保温材料，减少管路热
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