塑胶件设计准那么较全.docx
《塑胶件设计准那么较全.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑胶件设计准那么较全.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
塑胶件设计准那么较全
塑胶件设计准那么
壁厚（WallThickness）
大体设计守那么
壁厚的大小取决于产品需要经受的外力、是不是作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少和选用的塑胶材料而定。
一样的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料本钱，延永生产周期“冷却时刻”，增加生产本钱。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴“气孔”的可能性，大大减弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚散布无疑是切面在任何一个地址都是均一的厚度，但为知足功能上的需求以致壁厚有所改变老是无可幸免的。
在此情形，由厚胶料的地址过渡到薄胶料的地址应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会致使因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳固和表面问题。
对一样热塑性塑料来讲，当收缩率（ShrinkageFactor）低于0.01mm/mm时，产品可允许厚度的改变达；但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变那么不该超过。
对一样热固性塑料来讲，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
另外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情形发生。
只是，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂（Epoxies）等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
另外，采纳固化成型的生产方式时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地址流向薄胶料的地址。
如此使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地址显现缩水及幸免模腔不能完全充填的现象。
假设塑料的流动方向是从薄胶料的地址流向厚胶料的地址，那么应采纳结构性发泡的生产方式来减低模腔压力。
平面准那么
在大部份热融进程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是超级重要的。
厚胶的地址比隔壁薄胶的地址冷却得比较慢，而且在相接的地址表面在浇口凝固后显现收缩痕。
愈甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
假设厚胶的地址渐变成薄胶的是无可幸免的话，应尽可能设计成渐次的改变，而且在不超过壁厚3:
1的比例下。
以下图可供叁考。
转角准那么
壁厚均一的要诀在转角的地址也一样需要，以避免冷却时刻不一致。
冷却时刻长的地址就会有收缩现象，因此发生部件变形和挠曲。
另外，尖锐的圆角位通常会致使部件有缺点及应力集中，尖角的位置亦常在电镀进程后引发不希望的物料聚积。
集中应力的地址会在受负载或撞击的时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方式，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更易。
以下图可供叁考之用。
转角位置的设计应力集中系数与圆弧/壁厚之关系
转角位的设计准那么亦适用于悬梁式扣位。
因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明若是转角弧位R过小时会引致其应力集中系数（StressConcentrationFactor）过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大的话那么容易显现收缩纹和空洞。
因此，圆弧位和壁厚是有必然的比例。
一样介乎0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右。
壁厚限制
不同的塑胶物料有不同的流动性。
胶位过厚的地址会有收缩现象，胶位过薄的地址塑料不易流过。
以下是一些建议的胶料厚度可供叁考。
热塑性塑料的胶厚设计叁考表
热固性塑料的胶厚设计叁考
其实大部份厚胶的设计可从利用增强筋及改变横切面形状取缔之。
除可减省物料以致减省生产本钱外，取缔后的设计更可保留和原先设计相假设的刚性、强度及功用。
以下图的金属齿轮如改成利用塑胶物料，更改后的设计理应如图一样。
此塑胶齿轮设计相对原先金属的设计不但减省材料，消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情形发生。
不同材料的设计要点
ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
a）壁厚壁厚是产品设计最先被考虑，一样用于注塑成型的会在1.5mm（0.06in）至4.5mm（0.18in）。
壁厚比这范围小的用于塑料流程短和细小部件。
典型的壁厚约在2.5mm（0.1in）左右。
一样来讲，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。
壁厚在3.8mm（0.15in）至6.4mm（0.25in）范围是可利用结构性发泡。
b）圆角建议的最小圆角半径是胶料厚度的25%，最适当的半径胶料厚比例在60%。
轻微的增加半径就能够明显的减低应力。
PC聚碳酸酯
a）壁厚壁厚大部份是由负载要求：
内应力、几何形状、外型、塑料流量、
可注塑性和经济性来决定。
PC的建议最大壁厚为9.5mm（0.375in）。
假设要成效好，那么壁厚应只是3.1mm（0.125in）。
在一些需要将壁厚增加使强度增强时，肋骨和一些补强结构可提供相同结果。
PC大部份应用的最小壁厚在0.75mm（0.03in）左右，再薄一些的地址是要取决于部件的几何和大小。
短的塑料流程是能够达到0.3mm（0.012in）壁厚。
壁厚由厚的过渡到薄的地址是要尽可能使其畅顺。
所有情形塑料是从最厚的地址进入模腔内，以幸免缩水和内应力。
均一的壁厚是要很重要的。
不论在平面转角位也是要达到这种要求，可减少成型后的变型问题。
LCP液晶聚合物
a）壁厚由于液晶共聚物在高剪切情形下有高流动性，因此壁厚会比其它的塑料薄。
最薄可达0.4mm，一样厚度在1.5mm左右。
PS聚苯乙烯
a）壁厚一样的设计胶料的厚度应不超过4mm，太厚的话会致使延长了生产周期。
因需要更长的冷却时刻，且塑料收缩时有中空的现象，并减低部件的物理性质。
均一的壁厚在设计上是最理想的，但有需要将厚度转变时，就要将过渡区内的应力集中除去。
如收缩率在0.01以下那么壁厚的转变可有的转变。
假设收缩率在0.01以上那么应只有的改变。
增强筋一样的设计
b）圆角在设计上直角是要幸免。
直角的地址有如一个节点，会引致应力集中使抗撞击强度降低。
圆角的半径应为壁厚的25%至75%，一样建议在50%左右。
PA聚酰胺（尼龙）
a）壁厚尼龙的塑胶零件设计应采纳结构所需要的最小厚度。
这种厚度可使材料取得最经济的利用。
壁厚尽可能能一致以排除成型后变型。
假设壁厚由厚过渡至薄胶料那么需要采纳渐次变薄的方式。
b）圆角建议圆角R值最少0.5mm（0.02in），此一圆角一样均可同意，在有可能的范围，尽可能利用较大的R值。
因应力集中因素数值因为R/T之比例由0.1增至0.6而减少了50%，即由3减至1.5。
而最正确的圆角是为R/T在0.6之间。
PSU聚砜
a）壁厚经常使用于大型和长流距的壁厚最小要在2.3mm（0.09in）。
细小的部件能够最小要有0.8mm（0.03in）而流距应不可超过76.2mm（3in）
PBT聚对苯二酸丁二酯
a）壁厚壁厚是产品本钱的一个因素。
薄的壁厚要视乎每种塑料特性而定。
设计之前宜先了解所利用塑料的流动长度限制来决定壁厚。
负载要求时常是决定壁厚的，而其它的如内应力，部件几何形状，不均一化和外形等。
典型的壁厚介乎在0.76mm至3.2mm（0.03至0.125in）。
壁厚要求均一，假设有厚薄胶料的地址，以比例3:
1的锥巴渐次由厚的地址过渡至薄的地址。
b）圆角转角显现尖角所致使部件的破坏最多见的现象，增加圆角是增强塑胶部件结构的方式之一。
假设将应力减少5%（由3减至1.5）那么圆角与壁厚的比例由0.1增加至0.6。
而0.6是建议的最理想表现。
增强筋（Ribs）
大体设计守那么
增强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
增强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般显现倒扣难于成型的形状问题，对一些常常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
另外，增强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮忙塑料流入部件的支节部份专门大的作用。
增强筋一样被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟从产品最大应力和最大偏移量的方向，选择增强筋的位置亦受制于一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
增强筋的长度可与产品的长度一致，两头相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
若是增强筋没有接上产品外壁的话，结尾部份亦不该突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少显现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题常常发生在排气不足或封锁的位置上。
增强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，只是为了知足一些生产上或结构上的考虑，增强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一样。
长方形的增强筋必需改变形状使生产更易
增强筋的两边必需加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必需加上圆角以排除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
另外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与增强筋尺寸的关系图a说明那个要求。
图中增强筋尺寸的设计尽管已按合理的比例，但当从增强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份显现缩水纹的机遇相当大。
若是将增强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半（产品厚度与增强筋尺寸的关系图b），相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹显现的机遇亦大为减少。
由此引伸出利用两条或多条矮的增强筋比利用单一条高的增强筋较为优胜，但当利用多条增强筋时，增强筋之间的距离必需较相接外壁的厚度大。
增强筋的形状一样是细而长，增强筋一样的设计图说明设计增强筋的大体原那么。
留意过厚的增强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加永生产周期，增加生产本钱。
产品厚度与增强筋尺寸的关系
除以上的要求，增强筋的设计亦与利用的塑胶材料有关。
从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对增强筋设计的阻碍超级大。
另外，塑料的蠕动（creep）特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。
例如，从生产的角度看，增强筋的高度是受制于熔胶的流动及脱模顶出的特性（缩水率、摩擦系数及稳固性），较深的增强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。
另外，增加长的增强筋的出模角一样有助产品顶出，只是，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。
顶出面积减少的问题可从在产品增强筋部份加上数个顶出凸块或利用较贵的扁顶针得以解决，同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。
从结构方面考虑，较深的增强筋可增加产品的刚性及强度而不必大幅增加重量，但与此同时，产品的最高和最低点的屈曲应力（bendingstress）随着增加，产品设计员须计算并确信此部份的屈曲应力可不能超出可同意的范围。
从生产的角度考虑，利用大量短而窄的增强筋比较利用数个深而阔的增强筋优胜。
模具生产时（尤其是首办模具）：
增强筋的阔度（也有可能深度）和数量应尽可能留有馀额，当试模时觉察产品的刚性及强度有所不足时可适本地增加，因为在模具上去除钢料比利用烧焊或加上插入件等增加钢料的方式来得简单及廉价。
增强筋增强塑胶件强度的方式置于塑胶部件边缘地址的增强筋
以下是增强筋被置于塑胶部件边缘的地址能够帮忙塑料流入边缘的空间。
不同材料的设计要点
ABS
减少在要紧的部件表面上显现缩水情形，肋骨的厚度应不可是相交的胶料厚度的50%以上，在一些非决定性的表面肋骨厚度可最多到70%。
在薄胶料结构性发泡塑胶部件，肋骨可达相交面料厚的80%。
厚胶料肋骨可达100%。
肋骨的高度不该高于胶料厚的三倍。
当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小于胶料厚度的两倍。
肋骨的出模角应介乎单边至以便于脱模容易。
ABS增强筋的设计要点
PA
单独的肋骨高度不该是肋骨底部厚度的三倍或以上。
在任何一条肋骨的后面，都应该设置一些小肋骨或凹槽，因肋骨在冷却时会在反面造成凹痕，用那些肋骨和凹槽能够作装饰用途而排除缩水的缺点。
PBT
厚的肋骨尽可能幸免以避免产动气泡，缩水纹和应力集中。
方式的考虑是会限制了肋骨尺寸。
在壁厚于3.2mm（1/8in）以下肋骨厚度不该超过壁厚的60%。
在壁厚超过3.2mm的肋骨不该超过40%。
肋骨高度应不超过骨厚的3倍。
肋骨与胶壁两边的地址以一个0.5mm（0.02in）的R来相连接，使塑料流动畅顺和减低内应力。
PC
一样的肋骨厚度是取决于塑料流程和壁厚。
假设很多肋骨应用于补强作用，薄的肋骨是比厚的要好。
PC肋骨的设计可叁考以下图PS的肋骨设计要点。
PS
肋骨的厚度不该超过其相接壁厚的50%。
体会告知咱们违背以上的指引在表面上会显现光泽不一现象。
PS置于中位的肋骨设计要点PS置于边位的肋骨设计要点
PSU
肋骨是能够增强了产品的撞击强度和利用最经济的本钱达致有效的结果。
不良的设计是会使表面有收缩痕和非期望的撞击强度。
出模角（DraftAngle）
大体设计守那么
塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具离开出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角“出模角”。
假设然产品附有垂直外壁而且与开模方向相同的话，那么模具在塑料成型后需要专门大的开模力才能打开，而且，在模具开启后，产品离开模具的进程亦相信十分困难。
若是该产品在产品设计的进程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工进程当中通太高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的情形。
因此，出模角的考虑在产品设计的进程是不可或缺的。
因注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及避免产品在开模后附在较热的凹模上，出模角对应于凹模及凸模是应该相等的。
只是，在特殊情形下假设然要求产品于开模后附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽可能减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有必然的准那么，多数是凭体会和依照产品的深度来决定。
另外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一样来讲，高度抛光的外壁可利用1/8度或1/4度的出模角。
深切或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，适应上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
另外，当产品需要长而深的肋骨及较小的出模角时，顶针的设计须有专门的处置，见对深而长增强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表
对深而长增强筋的顶针设计
不同材料的设计要点
ABS
LCP
PBT
PC
PET
PS
支柱（Boss）
大体设计守那么
支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开对象及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱能够用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致于破裂。
支柱尽可能不要单独利用，应尽可能连接至外壁或与增强筋一同利用，目的是增强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
另外，因太高的支柱会致使塑胶部件成型时困气，因此支柱高度一样是可不能超过支柱直径的两倍半。
增强支柱的强度的方式”尤其是远离外壁的支柱〔，除可利用增强筋外，三角增强块”Gussetplate〔的利用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决于螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一样塑胶产品的料厚尺寸是不足以经受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
可是，这会引致不良的阻碍，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔〔的位置应与产品外壁维持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或利用增强筋连接外壁，后者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而显现烧焦的情形。
一样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角增强块，三角增强块对改善薄壁支柱的胶料流动专门适用。
收缩痕的大小取决于胶料的收缩率、成型工序的叁数操纵、模具设计及产品设计。
利用太短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均无益于收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平稳。
1）支柱位置
2）支柱设计支柱的大体设计要点a）支柱靠近外壁时b）支柱远离外壁时
支柱的两种设计要点
不同材料的设计要点
ABS
一样来讲，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等于或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来讲支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是能够增强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。
假设柱位置接近边壁，那么可用一条肋骨将边壁和柱彼此连接来支持支柱。
ABS一样支柱之设计要点ABS附有肋骨支柱的设计要点
PBT支柱通经常使用于机构上装配，如收螺丝、紧压配合、导入装配等多数情形，支柱外径是内孔径的两倍就足够强壮。
支柱设计有如肋骨设计的观念。
太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。
支柱的位置在边壁旁时可利用肋骨相连，那么内孔径的尺寸可增至最大。
PBT支柱的设计指引PBT靠在壁边旁的支柱设计方式
PC
支柱是大部份用来作装配产品用，有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。
乃至一些很细小的支柱最终会热溶后作内部零件固定用。
一些放于边位的支柱是需耍一些肋骨作为相互依附，以增加支柱强度。
PC支柱的设计PC支柱在边位时与肋骨的配合
PS支柱通经常使用于打入件，收螺丝，导向针，攻牙或作紧迫配合。
可能情形之下幸免独立一支支柱而无任何支撑。
应加一些肋骨以增强其强度。
假设支柱离边壁不远应以肋骨将柱和边相连在一路。
PS支柱接近边壁的设计PSU支柱的设计要点
PSU支柱是用作连接两件部件的。
其外径应是内孔径的两倍，高度不该超过外径的两倍。
扣位（SnapJoints）
大体设计手那么
扣位提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方式，因为扣位的组合部份在生产成品的时候同时成型，装配时不必配合其他如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位相互配合扣上即可。
扣位的设计虽可有多种几何形状，但其操作原理大致相同：
当两件零件扣上时，其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸缘部份推开，直至凸缘部份完结为止；及后，藉着塑胶的弹性，勾形伸出部份即时复位，其后面的凹槽亦即时被相接零件的凸缘部份嵌入，此倒扣位置立时形成相互扣着的状态，请参考扣位的操作原理图。
扣位的操作原理
如以功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。
永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计那么装上、拆下均十分方便。
其原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及导出角方便扣上及分离的动作，导入角及导出角的大小直接阻碍扣上及分离时所需的力度，永久型的扣位那么只有导入角而没有导出角的设计，因此一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容易拆下。
永久式及可拆卸式扣位的原理
假设以扣位的形状来区分，那么大致上可分为环型扣、单边扣、球形扣等等，其设计可参阅以下图。
扣位的设计一样是离不开悬梁式的方式，悬梁式的延伸确实是环型扣或球型扣。
所谓悬梁式，实际上是利用塑胶本身的挠曲变形的特性，通过弹性答复返回原先的形状。
扣位的设计是需要计算出来，如装配时之受力，和装配后应力集中的渐变行为，是要从塑料特性中考虑。
经常使用的悬梁扣位是恒等切面的，假设要悬梁变形大些可采纳渐变切面，单边厚度可渐减至原先的一半。
其变形量可比恒等切面的多百分之六十以上。
不同切面形式的悬梁扣位及其变形量之比较
扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：
勾形伸出部份及凸缘部份经多次重复利用后容易产生变形，乃至显现断裂的现象，断裂后的扣位很难修补，这情形较常显现于脆性或掺入纤维的塑胶材料上。
因为扣位与产品同时成型，因此扣位的损坏亦即产品的损坏。
补救的方法是将扣位装置设计成多个扣位同时共享，使整体的装置可不能因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其利用寿命。
扣位装置的另一弱点是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过量容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少那么装配位置难于操纵或组合部份显现过松的现象。
不同材料的设计要点
PA免时，专门的造模零件是能够达致以上成效。
另一种可取得倒扣成效的设计是考虑塑胶物料的特性。
利用塑胶柔软的变型，将倒扣的地址强顶出模具，但通常要注意可不能把倒扣的地址括伤。
以下是扣位的计算方式。
尼龙的百份比在5%左右。
脱模角大一点和倒扣的地址离底部高时是可有10%。
PBT扣位有分内扣和外扣，外扣的可利用分模面做成，内扣的可用变形方式或对碰方式出模。
内扣的可利用算式计算扣位百份率，一样在6%左右，玻璃充填的约在1%左右。
PBT外扣位设计方式PBT用对碰方式的内扣方式PBT内扣位设计的算法
POM
扣位必需为弧形或转角弧度要大，方便塑胶成品容易滑过模具表面。
而且减少脱落时应力集中的现象。
内置扣位通常比外置扣位难脱模，因塑胶收缩时将模蕊抓紧，外置式的就恰好相反而易于脱模。
较高的模具温度使成品较热，易于弯曲变形而易于顶出模具，POM的扣位百份率能够比较大，可有5%。
POM扣位的计算方式
PS大体上扣位的设计是不鼓舞，但由于设计上的需要，那么模具上利用凸轮、模蕊推出或其它装置以达到设计要求。
入件（Moulded-inInserts）
大体设计守那么
塑胶内的入件通常作为紧固件或支撑部份。
另外，当产品在设计上考虑便于返修、易于改换或重复利用等要求时，入件是经常使用的一种装配方式。
但不管是作为功能或装饰用途，入件的利用应尽可能减少，因利用入件需要额外的工序配合，增加生产本钱。
入件一般是金属材料，其中以铜为主。
入件的设计必需使其稳固地嵌入塑胶内，幸免旋转或拉出。
入件的设计亦不该附有尖角或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件显现应力集中的情形。
入件的成型方式分为同步成型嵌入和成型后嵌入两种：
（1）同步成型嵌入
同步成型嵌入是在部件成型前将入件放入模具当中，在合模成型时塑料会将入件包围起来同时成型。
假设要使塑料把入件包合得好，必先预热后才放入模具。
如此可减低塑料的内应力和收缩现象。
同步成型嵌入不同的入件塑胶部件成型后嵌入情形
（2）成型后嵌入
成型后嵌入是将入件用不同方式打入成型部件当中。
所采纳的方式有热式和冷式，唯原理都是利用塑胶的热可塑特性。
热式是将入件预先在嵌前加热至该塑胶部件融化的温度，然后迅速的将入件压入部件上专门预留的孔中冷却后成型。
冷式一样是利用超声波焊接方式把入件压入。
用超声波的方式所取得的结果比较一致和美观，而预热压入在工艺上要操纵得好才有好的成效。
不然显现入件歪斜、位置不正、塑料包括不均匀等现象形成坏品。
正常情形下入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以减少塑胶内的应力。
塑胶部件成型后嵌入不同的入件
不同直径的入件塑胶所须之最小壁厚mm（inch）表
不同材料的设计要点
POM
PBT
PBT入件压花的设计
洞孔（Hole）
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是经常使用的手法，洞孔的大小及位置应尽可能可不能对产品的强度组成阻碍或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。
相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少于洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点图。
与此同时，洞孔的壁厚理应尽可能大，不然穿孔位置容易产生断裂的情形。
若是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地址。
从体会所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一平安的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必需大于螺孔直径的三倍。
穿孔的类别孔离边位或内壁边之要点
穿孔
从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。
从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两头都可受到支撑。
穿孔的做法能够是靠单一边钉两
升级会员 