厂房钢结构制作方案.docx
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厂房钢结构制作方案
目录一、工程概况
二、制定管理网络
三、制作准备
四、钢结构加工制作流程
五、质量保证体系和实施措施
六、生产进度计划和确保计划实施措施
七、安全、文明施工保证体系和实施措施
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南京华宏新材料有限公司镁压铸厂房一工程
钢
结
构
工
程
制
作
方
案
编制：
审核：
批准：
江苏溧阳鹏程钢结构有限公司
二00四年七月
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钢结构工程制作方案
一、工程概况
1、基本简介：
本工程为南京华宏新材料有限公司镁压铸厂房一，长120.48米,宽66.48米,最高为11.3米,为4连跨,跨距为18米、12米二种,建筑面积为8923平方米,厂房主结构为门式钢结构。
2、施工引用验收标准为钢结构结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和有关钢结构制作的各种规范标准。
3、制作方案依据南京市冶金建筑设计院提供的设计图及深化图而施工。
二、制定管理网络（附后：
生产组织体系图）
三、制作准备
1、加工设备的准备见表：
（附后：
钢结构加工设备一览表）
2、图纸会审：
根据施工图组织有关的技术人员和施工）人员，对施工设计图纸进行全面认真的会审，充分理解设计意图，并对各部尺寸和材料规格进行核对，并对其中有疑问的地方，通过设计单位交底和设计院变更文件，把问题解决在制作施工前。
由公司技术质量科组织有关技术员配合生产车间进行文字技术交底。
3、图纸翻样：
由技术部负责设计工程详图，进行节点构造细化，翻样后列出各样钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归类，交于物资部。
4、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工验收3
规范（GB50205-2001）轻型钢结构设计规范（上海市标准），《DBJ08-68-97》等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺品及质量标准。
5、材料采购、检验：
物资部采购员进行材料采购。
采购时应注意选用本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。
材料进厂后，会同业主、质监、设计等部门按设计图纸和国家规范对材料进行检验：
（A）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（B）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时。
其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
（C）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（D）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均具有产品质量保证书。
6、材料堆放：
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛。
发放时便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致。
四、钢结构加工制作流程
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、钢结构加工制作流程图如下：
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制作整体设计
标准件采材料订
钢材矫
计算机放
节点板加数控切
构件组装焊
矫正、钻
质量检
涂
发漆膜检
编号包检验提
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2、放样、下料和切割
（A）按施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以示出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。
允许偏差见下表：
允许偏差m
平行线离和分段尺0.5
1.0
对角
长0~+0.5长度、宽宽0~-0.5
孔0.
0.组孔中心距
加工样板的角20（B）钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差不应超过规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
（C）利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下表：
项目允许偏差（mm）
±1.0零件外形尺寸±孔0.5
±基准线（装配或加工）0.5
1.0对角线
020加工样板的角度±
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（D）根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（E）零件的切割与下料线的允许偏差符见下表：
项目允许偏差（mm）
20手工切
1.自动、半自动切
1.精密切
（F）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等除干净，切割后断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
（G）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm
（H）机械切割的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm,机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于2mm。
3、矫正和定型
0时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢-16普）通碳素结构钢在高于（A材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
（B）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
（C）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
0C900~1000；碳素结构钢件采用加工成形时，加热温度宜控制在D（）零0C之前结束加工。
在温度下降到700
4、边缘打磨：
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、7
刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端铣床等机具、设备进行。
5、成孔
（A）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，无特殊情况，不得气割割孔。
（B）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
6、组装
（A）板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（B）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50范围内的铁锈、手刺和油污必须清除干净。
（C）布置拼装胎具时，其它定位必须考虑预放大镜出焊接收缩及齐头、加工的余量
（D）为减少变形，尽量采用取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。
（E）装配好后的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、钢结构的焊接
（A）材料：
（1）电焊条：
按照设计及规范要求选用电焊条，焊条须具有8
出厂合格证明，如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条，焊接前将焊条进行烘焙处理。
（2）作业条件：
a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b、准备好所需施焊工具，焊接电流。
c、焊工经过考试并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才能上岗。
d、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后才准施焊。
（B）焊接工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才能采用。
（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷的，必须清除后再焊。
（4）要求焊成凹面角焊缝，可采用船位焊接金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，必须报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的9
局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
（7）钢构件重要焊接缝头，要在焊件两端配置弧板，其材质和坡口式应于构件相同。
焊接完毕用气割除平并修磨平整，不得用锤击落。
（8）要求等强度的对接变形与应力，我公司采取如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步焊法或间断焊接。
e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法：
用夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g、锤击法：
锤击焊缝其周围区域，可以减少收缩力及变形。
8、预拼装
（A）预拼装应在构件出厂前进行，每批构件抽10%~20%，但不少于1组。
（B）预拼装应在坚实、平稳的平强式胎架上进行。
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各杆件的重心线交汇拼装中所有的构件按施工图控制尺寸，C）预（于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
并与平台基线和地面中心线明确标示，）预拼装构件控制基准、（D控制基准应于设计要求一致如需变换预拼装基准位基线一致，置，应得到工艺设计认可。
必须是制作完毕经专职检验员验收并所有进行预拼装的构件，E）（符合质量标准的单构件。
、钢构件涂装工程9涂装准备（A）根据设计图纸的要求，选用底漆和面漆。
（1）准备除锈机械，涂刷工具。
（2）
涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
（3）
油漆厂区具有防火腐涂装作业在公司油漆厂区进行，4）防（和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
底漆涂装B（）涂装工艺流程：
基面清理面漆涂装
（C）抛丸除锈及涂装施工
（1）基面清理
a、钢构件工程在涂装前先检查构件制作是否验收合格。
b、涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物处理干净。
c、为保证涂装质量，采用自动控制抛丸除锈机进行除锈，该11
除锈方法是一种广泛采用，效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
（2）底漆涂装
a、调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
b、底漆涂刷方向应一致，接搓整齐。
（3）面漆涂装
a、待底漆干燥后，再涂刷面漆。
b、面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀稠合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀，涂刷后不流坠，无显刷纹。
c、在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆相同。
（4）涂层检查与验收
a、涂装后构件的外观应颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
b、涂层厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，一般测定3点厚度，取其平均值。
五、质量保证体系和实施措施
1、为确保工程质量，采取强化质量管理体系（附后：
质量保证体系图），实行工序控制，落实质量责任制，使每条线每个岗位具体落实到人，出了总问题有章可循，有据可查，并从管理人员到具体操作人员，与经济挂钩进行管理，实施开展分项工程质量管理小组创优活动。
2、执行材料验收和计量管理制度，全部材料由专职材料员采购，进厂时12
由技术员、质量员、材料员共同验收，确认质量合格方可入场，对需要复测的材料，急时做好复测工作，合格后方可使用，对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，其品种、数量、规格、质量合格方可进场。
3、严把制作质量关。
在制作过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收。
如出现质量问题，无论是管理上还是生产上的均严肃处理，必须做到“四不放过”：
（E）问题产生不明不放过；
对问题没有整改措施不放过；F）（总是产生的责任者不明不放过（G）对问题产生的责任者处理不明不过。
（H）4、加强工程技术资料的管理工作，设有专职技术资料员，按照“准确、真实、及时、完整”的要求，整理好技术资料并归档。
六、生产进度计划和确保计划实施措施
1、生产进度计划见进度计划表（附后）
2、根据本厂特点及劳动力、设备的投放情况，力争提前完成生产任务。
3、以计划工期为依据，及时检查工程进度情况，一旦出现未达到计划要求，立即解决，确保计划按时完成，同时做好成品保护工作，减少修补和重复劳动，保证工作顺利进行，达到缩短工期与提前完工的目的。
七、安全、文明施工保证体系和实施措施
“安全为了生产，生产必须安全”，安全生产保证措施是对每个职工生命安全的有效保障，为使用本产品在生产过程中，无事故的发生，我厂将严格遵照国家建设部《建设工程施工现场管理规定》及有关建设工程安全技术法规13
标准，本厂特制定以下安全生产保证措施：
1、把我厂制定的一套安全生产责任制在车间广泛宣传和贯彻，做到使每个人心中有数，设立专职安全员，每日对班前安全技术交底，把安全生产与经济效益挂钩，对安全违章人员严格处罚。
2、建立三级安全教育制度，加强安全生产管理和监督，把安全生产检查工作做到定期与不定期相结合，做到有计划、步骤和重点。
发现安全隐患立即提出整改措施。
3、生产厂区建立安全生产宣传牌和禁令标志，使全厂职工都有“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害”的安全意识。
4、对各种特殊工种，坚持做到持证上岗，严禁无证人员上岗操作。
5、进入厂区的所有人员必须戴好安全帽。
6、各种机械均应接地或接零保护装置，传动部位设置防护罩，所有机械设备实行“一机一闸一保护”。
配电防及配电箱安装门锁，夜间作业，配有足够的照明设备。
安全管理体系图见下图：
厂区安全管理体系
公司安全生产领导小组
公司保安部
项目专职安全员
生厂厂部
生厂车间安全
项目经班组安全14
生产组织网络
总经理
项目经理
项目总工程师
物资部生产部
安质部技术部
施工员材料员安全员质量员
资料员技术员
收料员材料员
15
质量保证体系
公司技术、质量负责人
业主监理公司
项目经理、质量负责人信
质量监督处
息
反生产班组
馈
工序质量检查
发现问题，采取纠正措施
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17
升级会员 