无损检测工艺方案定稿.docx
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无损检测工艺方案定稿
本方案适用于东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程的工艺管道、容器及钢结构等的无损检测。
无损检测方法有射线检测（RT）、超声波检测（UT）和磁粉检测（MT）渗透检测（PT），按要求选择相应的方法。
1编制依据及执行标准
1.1GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
1.2GB50236-98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》
1.3SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
1.4GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》
1.5GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
1.6JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》
1.7GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
2检测方法、检测比例及评定标准
东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测比例按规范及施工图要求执行，选用何种检测方法按施工技术要求及委托书决定，其评定标准为JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》或GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
3检测人员的要求及配置
3.1检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅［2003］248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.2检测人员的校正视力不得低于1.0，应按规定体检合格后才能上岗。
从事渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。
3.3根据该工程安装工作量及其工期，配置相应的各级别无损检测人员，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。
4设备的配置
4.1X射线机：
4台
4.2超声波检测仪：
1台
4.3磁粉探伤仪：
1台
4.4观片灯：
2台
4.5黑度计：
1台
4.6铝合金及镀铬渗透检测对比试块1套，A1-30/100型磁粉检测试片一套
4.7承压设备超声波检测试块：
CSK-ⅠA、ⅢA试块一套；钢结构：
RB-3试块一块
4.8切片刀：
1把
5工件表面要求
射线检测：
焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。
超声波检测：
探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑。
磁粉检测：
被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。
渗透检测：
被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。
6检测时机
无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，无损检测必须安排在焊后24小时进行。
7焊缝射线检测（RT）
7.1检测方法：
X射线检测
7.2各种规格的工艺管道采用双壁投影法透照时的拍片数量，一次透照长度及所用胶片的规格见下表：
管外径
（mm）
透照方式
拍片数量
（张）
透照长度
（mm）
胶片长度
（mm）
≤89
双壁双影
2或3
椭圆影象
150、180
108
双壁单影
6
57
180
114
双壁单影
6
60
180
159
双壁单影
6
84
180
168
双壁单影
6
88
180
219
双壁单影
6
115
180
273
双壁单影
6
143
180
325
双壁单影
6
170
240
377
双壁单影
6
198
240
406
双壁单影
6
213
300
426
双壁单影
6
223
300
508
双壁单影
6
266
300
609
双壁单影
8
239
360
660
双壁单影
8
260
360
914
双壁单影
10
287
360
7.3透照方式：
7.3.1外径≤φ100mm的钢管对接焊缝当T≤8mm，且g（焊缝宽度）≤D0/4采用双壁双投影透照；同时当T/D0≤0.12时透照两张片，两次透照方向相互垂直；当T/D0＞0.12时，透照三张片，每张片相隔。
上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距在1倍焊缝宽度左右。
7.3.2不满足上述条件或焊缝椭圆成像有困难时，可垂直透照重叠成像，垂直透照重叠成像应相隔60°或120°透照3次，并应适当提高管电压。
7.3.3外径＞φ100mm的钢管对接焊缝及塔器、容器焊缝，原则上应采用上表所列的透照方式。
7.4胶片型号：
工业柯达（Kodak）AA型胶片或其他同类胶片。
7.5胶片规格：
180×80mm、240×80mm、300×80mm根据具体情况适当选择。
7.6增感屏：
采用铅箔增感屏，前屏厚度0.03mm、后屏厚度0.1mm。
7.7底片黑度：
底片有效评定区域内的黑度应在2.0～4.0的范围内，其中胶片灰雾度D0≤0.3。
7.8象质计选择及放置：
7.8.1塔器、容器焊缝及管径大于100mm的对接焊缝，像质计采用JB4730.2-2005标准中规定的像质计，一般放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当管径小于等于100mm时，采用专用像质计。
7.8.2管道焊缝还必须放置ⅠA型对比试块（管径小于等于100mm时）或Ⅱ型对比试块（管径大于100mm时）。
7.8.3象质计型号的选择：
单壁透照时，像质计按JB4730.2-2005标准表5规定选择象质计；双壁双影法透照且像质计放于源侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表6规定选择像质计；双壁双影法或双壁单影法透照且像质计放于片侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表7规定选择像质计。
7.8.4像质计放在胶片与工件之间时，应装“F”铅字标志，以示区别。
单壁透照像质计放于片侧时，应通过对比试验确定实际应识别的像质计金属丝号（像质指数），保证达到规定的要求。
7.8.5像质计灵敏度值应达到AB级要求。
7.9定位标记、识别标记、区号划分。
7.9.1定位标识：
底片应有中心定位标记“”及透照有效区段标记；中心标记“”指向底片编号增大的方向。
透照有效区段标记用阿拉伯数字表示。
例如：
0-1、1-2、2-3、3-4、4-5、5-0，表示焊口上透照的六张底片，同时也代表底片编号。
当管径φ≤89mm时，底片上不放置透照有效区段标记，必须按中心标志划线，底片序号用A、B、C来表示。
7.9.2识别标记：
应包括区号或塔器号、管号、焊工号、焊口号、返修标记和透照日期。
举例如下：
年月日塔器号或管线号
01
透象焊中焊返透
照质口心工修照
有计号标号标有
效志志效
区或区
段扩段
标探标
记标记
7.9.3底片上应有下列铅字识别标记：
管号（或设备编号）、区号、焊工编号、焊口编号和透照日期。
并离焊缝边缘至少5mm。
7.10曝光参数的选择应根据设备、胶片、增感屏和具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此确定曝光参数。
工艺管线管焊缝根据现场作业条件采取高电压短时间透照。
7.11无用射线和散射线的屏蔽：
7.11.1可采取X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅制遮光板，限制受检部位的受照面积，减少散射线的影响。
7.11.2在胶片盒后加块厚度约1～4mm的铅板，减少背散射线。
7.12暗室处理：
7.12.1显影液应控制在20±1℃之间，显影时间一般为4～7分钟。
7.12.2对拍回的片应先试冼两张，确定合适的显影时间后再批量续冼。
7.12.3冲洗一定数量的底片后，应及时进行药液补充，以保持药液浓度，确保冲洗质量。
7.12.4暗室灯光不宜太亮，应控制在安全的亮度下。
7.12.5显影过程中，应适当抖动洗片架，使底片显影均匀。
7.12.6底片晾干或烘干前应用脱水浸泡1～2分钟，脱水剂的配制方法为：
1升脱水剂：
3ml洗洁剂加水至1000ml。
7.12.7详细处理方法请参考附件《暗室处理工艺》。
7.13底片评定：
7.13.1底片按JB/T4730.2-2005标准规定评定焊缝质量等级。
7.13.2底片质量要求：
底片评定区内不得有妨碍评定结果的划伤、水迹等伪影象。
标志字码必须齐全并应离焊缝边缘5mm以上。
象质计应摆放正确，象质指数应达到AB级的要求。
7.13.3评片及审核均必须由RT-Ⅱ级以上人员担任（含Ⅱ级），且不得为同一人。
7.13.4工业管道应有透照焊口部位单线图（由委托方提供）。
7.14焊缝返修、复探及扩探：
返修通知单一式二份，一份留底，一份交委托方，通知单中的内容应填写完整。
返修完毕经质检员检查外观合格后，返修底片及扩探焊口必须以通知单的形式通知检测负责人，以及时复检及扩探。
返修片应装返修符号“R”和返修次数字码，如R1、R2分别为一次和二次返修。
扩探焊口加“K1及K2”标记表示扩探的第一道焊口及第二道焊口。
7.15检测报告及布片图：
项目无损检测负责人组织编制检测报告和布片图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要编制齐全准确，完整规范，不得涂改。
检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。
8超声波检测（UT）
8.1检测数量及比例按施工技术要求及检验委托书执行。
8.2检测方法：
单斜探头直接接触法。
8.3探头移动区及其表面的要求：
该区为焊缝两侧均不小于2.5KTmm宽范围，其区域的表面应打磨锈蚀、飞溅等妨碍物并用砂布擦磨光滑。
8.4仪器、探头、试块及耦合剂选择：
8.4.1选用CTS-26型超探仪，必要时可选用其他型号的超探仪。
8.4.2探头选择：
斜探头，K值1～2.5，探测频率2.5或5MHz。
直探头，晶片直径10～25mm，探测频率2.5MHz。
根据工件厚度适当选择。
8.4.3试块使用CSK-ⅠA和ⅢA试块。
钢结构使用CSK-1A、RB-3试块。
8.4.4耦合剂使用机油或浆糊。
8.5仪器调整及校验：
检验者应按工件厚度适当选用探头，并校验仪器和探头的组合性能，调整仪器，绘制距离波幅曲线。
每次检测后应对前沿、K值灵敏度重新复检，以确保检测结果正确。
8.6扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度（测长线）。
8.7当管道焊口只能采用单面单侧法检测时，使用两种K值探头进行检测。
8.8缺陷定量与评定：
8.8.1执行JB4730.3-2005标准检测外径大于等于159mm的管对接焊逢或塔器、钢结构对接焊缝时，按JB4730.3-2005标准5.1.7条、5.1.8条和5.1.9条规定进行。
执行JB4730.3-2005标准检测外径小于159mm的管对接焊逢时，按JB4730.3-2005标准6.1.7条、6.1.8条和6.1.9条规定进行。
8.8.2执行GB11345-89标准时，按第9.2.1条、第10.4.5条、第11条、第12条、第13条规定进行。
8.9缺陷返修：
对焊缝UT不合格的部位应及时通知委托方返修，返修完毕仍按原检测程序和条件重新复探。
8.10记录及报告：
现场检测人员必须用公司规定的专用表格做好现场检测原始记录，记录应完整、准确、规范及签名齐全。
项目无损检测负责人组织编制检测报告及检测部位图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要填写齐全准确，书写工整规范，
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