衬里工程施工培训教案ok要点.docx
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衬里工程施工培训教案ok要点
衬里工程施工培训教案
培训地点：
中油七建辽阳项目部-20万吨/年乙烯裂解装置会议室
培训人员：
衬里队所有施工人员
培训内容及依据：
乙烯裂解炉全套施工图纸，3115-2000《石油化工管式轻质浇注料衬里工程技术条件》及3534-2012《石油化工筑炉工程施工及验收规范》施工验收规范，相关衬里材料使用说明书等编制本培训教案。
培训的重点：
一、衬里基本知识点及本工程裂解炉衬里的基本结构
二、衬里作为一种特殊的施工过程，对材料、设备、人员等的要求
三、基本的施工方法（结合本次裂解炉）
四、衬里质量一般要求
培训内容：
1.工程概况
20万吨/年乙烯裂解装置此次施工共有乙烯裂解炉4座，位于装置西南侧，四台炉子南北排列，分别为F110X裂解炉、F101X裂解炉、F102X裂解炉以及F103X裂解炉，主要的施工任务见下表。
主要施工任务
位号
施工内容
F101X
辐射段、横跨段衬里更换，对流段模块制作新衬里
F102X
辐射段、横跨段衬里更换，对流段模块制作新衬里
F103X
辐射段、横跨段衬里更换
F110X
辐射段、横跨段衬里更换，对流段模块制作新衬里
2.主要工程量
每一个炉衬结构如下表：
F110X
辐射室衬里
辐射段炉底衬里
浇注料25+浇注料23+23级陶纤板+微孔板，总厚度：
295
辐射段砖墙衬里
轻质砖28/23级+23级陶纤板+微孔板，总厚度：
330
辐射段陶纤墙衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯+微孔板，总厚度：
300
炉顶衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯+微孔板，总厚度：
300
横跨段炉底衬里
重质砖+浇注料25+浇注料23+23级陶纤板+微孔板，总厚度：
295
横跨段陶纤墙衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯+微孔板，总厚度：
300
F103X、F102X、F101X辐射室衬里
辐射段炉底衬里
浇注料25+23级陶纤板+微孔板，总厚度：
305
辐射段砖墙衬里
轻质砖28/23级+23级陶纤板+微孔板+23级陶纤毯，总厚度：
305
辐射段陶纤墙衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯+微孔板，总厚度：
305
炉顶衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯，总厚度：
320
横跨段炉底衬里
浇注料25+23级陶纤板+微孔板，总厚度：
305
横跨段陶纤墙衬里
26级陶纤模块+23级陶纤毯+微孔板，总厚度：
305
101、110、102对流段衬里
10123级陶瓷纤维毯+陶瓷纤维板15级+浇注料19
11023级陶瓷纤维毯+陶瓷纤维板19/23级+浇注料19/25/23（）
10223级陶瓷纤维毯+陶瓷纤维板15级+浇注料19（）
3.材料的检查和验收
3.1材料的检查、验收工作应由物资供应人员组织，会同技术、质量、班组人员等共同进行。
检查合格的材料验收后，供应部门作好入库登记表，按进场批号，批量进行分类，摆放整齐。
3.2材料的质量要求
裂解炉筑炉衬里主要耐火材料（耐火砖、浇注料、陶瓷纤维毯、陶瓷纤维板、胶泥）必须具有产品质量证明书、出厂合格证及性能检验报告，其各项指标应满足设计和规范要求。
衬里材料到达现场后，在使用前应按规范进行复验。
复验在监理的见证下进行取样送检，复验项目按设计文件要求进行。
复验合格后方可用于工程施工，严禁使用不合格的耐火衬里材料。
对到货的耐火砖应进行外观尺寸检查，检查合格后方可使用。
耐火砖的几何尺寸要求:
项目
允许偏差（）
尺寸
≤100
±0.5
101~230
±1
231~400
±1.5
扭曲
长度≤250
≤0.8
扭曲
长度251~400
≤1.2
缺角深度
≤5
缺棱长度
≤棱长5%
缺棱深度
≤3
熔洞直径
≤3
裂纹长度
宽度≤0.2
不限制
宽度0.21~0.5
≤50不允许成网状，且不允跨过两个或两个以上棱
宽度＞0.5
不允许有
3.3耐火村料的保管与堆放
由于裂解炉辐射段筑炉衬里工作量大,材料品种多,各自具有特殊性能,因此在保管和使用时,必须遵守有关规定,应在施工现场搭设专用仓库,根据材料规格、型号及使用部位分类堆放，设置标示牌。
并做好防雨、防潮措施，同时作到通风良好。
4.衬里施工流程
辐射室衬里主要施工流程为：
施工准备→施工图自审、材料统计→设计交底、图纸会审→施工方案编制→熟悉图纸、技术交底→原材料验收、材料复验→辐射段结构验收→辐射室内脚手架搭设→托架、拉砖板和锚固钉焊接→墙体表面除锈→涂刷耐高温防腐耐火胶泥→砖墙背衬毯和背衬板铺设→耐火砖墙砌筑→炉墙和炉顶陶瓷纤维模块施工→过渡段陶瓷纤维模块施工→炉墙、炉顶和过渡段衬里检查→脚手架拆除→炉底燃烧器安装→炉底浇注料衬里施工。
对流段衬里主要施工流程为：
施工准备→施工图自审、材料统计→设计交底、图纸会审→施工方案编制→熟悉图纸、技术交底→原材料验收、材料复验→对流段段结构验收→锚固件焊接→对流段壁板除锈→涂刷耐高温防腐涂料→陶瓷纤维毯铺设→陶瓷纤维板安装→模板支护→浇注料衬里施工。
5.主要施工方法
5.1脚手架搭设
根据工程施工特点，筑炉衬里施工前应在炉膛内搭设双排脚手架，一般层与层之间1.5m左右，脚手架与壁板的间距要保证留出筑炉衬里厚度及合适的作业空间，距离为0.5m，满铺设跳板。
脚手架搭设应牢固、安全可靠。
待炉顶及炉墙筑炉完成后，进行拆除。
脚手架拆除时应自上而下进行，严禁上下同时作业。
5.2准备工作
5.2.1筑炉施工环境温度应该保持在5℃以上，夏季或冬季施工应分别采取降温或保温措施，雨季应设有防雨排水措施。
5.2.2筑炉施工所用的容器和工具应清洗干净，防止有害杂质混入浇注料和耐火胶泥中。
5.2.3根据筑炉施工的部位结构和炉衬要求，应搭设安全可靠便于操作的脚手架，并配置充足照明。
5.2.4各种管架、套管及其他金属构件，埋在炉衬内的部分，应按设计文件要求留置膨胀间隙，设计文件无要求时，可缠绕牛皮或耐火纤维纸。
管嘴（包括燃烧器烧嘴）应有防止堵塞措施。
5.2.5施工前应将炉壁内表面焊渣、油污、浮锈、疏松氧化皮及其他附着物清理干净，除锈后的炉体表面应防止雨淋受潮。
5.2.6衬里施工中搅拌和养护用水应是清洁水，值为6.5～7.5。
5.2.7根据设计图纸，针对不同炉型和耐火材料，在正式施工前应对筑炉工进行技术交底。
5.2.8工业筑炉工程应于炉体钢结构和有关设备安装完毕，经检查合格办理工序交接手续后进行施工。
工序交接的检查项目应包括以下内容：
1）炉子的中心线和控制标高的测量记录；
2）隐蔽工程验收记录；
3）炉内已安装炉管防护要求；
4）炉体钢结构组装质量检查记录；
5）炉内锚固件及托砖板等器壁上附件安装的位置、尺寸及焊接质量检查记录；
5.2.9工业炉砌筑前应根据炉的中心线和主要标高控制线校核砌体的放线尺寸。
5.3托架、拉砖板和锚固钉焊接
5.3.1质量控制点及技术要求
1）锚固钉焊接流程：
材料验收→壁板除锈→划线→定位焊→焊接→焊接验收→焊接专检记录。
2）锚固钉焊接前，为防止飞溅掉落在锚固钉螺纹处，破坏螺纹，先用胶布将螺纹包裹后，再进行焊接。
3）定位焊：
锚固钉点焊前应将壁板施焊点处表面不小于10范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净。
因定位焊为正式焊接的一部分，考虑到锚固钉本身焊缝短而小，故点焊长度应为整个焊缝长度的1/3为宜，且焊缝两头应平滑，定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则必须清除后重焊。
4）托架在焊接前，凹槽内应先填充陶瓷纤维毯。
托砖板、托架安装时应保持水平，焊接时应采取措施防止板变形。
对于托架上托砖板，调整与壁板连接的支点，用合适的钢板焊接壁板上或切割托砖板的支点来调节，以保证托砖板的水平度，间距允许偏差在2，托砖板上表面的平面度用2m直尺检查，间隙应不大于3，全长总偏差应不大于10，相邻两托架水平高度偏差不得超过1，托砖板可适当用垫片找平。
5.3.2正式焊接
1）焊条原则上选用φ2.5，焊接电流60-70A，当选用φ3.2，焊接电流80-110A焊接电流直流反接；焊接时注意不能加大和减小焊接电流，因为电流过大，焊条易发红，药皮失效或崩落、保护效果变差，造成气孔和飞溅，出现焊缝咬边，锚固钉烧断等缺陷。
焊接电流过小，则电弧不稳，易造成未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。
2）焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。
墙板表面不得有电弧擦伤等缺陷。
焊接后清除表面飞溅，不允许表面有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
5.3.3锚固钉焊接检验
重点检查锚固钉分布尺寸，间距、排距、规格是否符合图纸要求，焊肉应饱满无咬肉现象；焊接是否牢固，可用0.5小锤敲击检查应发出铿锵的金属声，对锚固钉每4平方米抽查一个锤击顶部打弯90°应不断裂；拉钩板及托砖板高度是否与设计尺寸一致，方向应垂直于壳板。
5.3.4返修
对以上检验不合格锚固钉根据实际缺陷进行补焊或敲击下来后重新打磨焊接。
5.3.5锚固钉焊接自检合格后报相关技术员或质检员进行检查验收；验收合格后与筑炉衬里队办理工序交接手续。
5.3.6锚固钉安装允许偏差
项目
锚固钉类型
允许偏差（）
垂直度
浇注料锚固钉
4
陶纤模块锚固钉
2
高度
浇注料锚固钉
±4
陶纤模块锚固钉
±2
间距
浇注料锚固钉
±5
陶纤模块锚固钉
±2
5.4炉膛内部防腐
托架、拉砖板和锚固钉焊接验收合格后，进行内部结构除锈。
采用喷砂除锈，除锈等级2.5，对于修补部位采用手工除锈，除锈等级达到3。
涂刷完成后目测检查涂层表面清洁度、平整度，无漏刷、裂缝等缺陷。
耐火胶泥目测合格后，自然干燥，采用探针穿刺式检测方法检测其厚度，每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50，测点的耐火胶泥涂层厚度平均值。
实测厚度不小于设计厚度的90%（测点数不小于10%），当各处的实测厚度均不小于设计厚度时为优良。
5.5背衬毯和背衬板的施工
先在墙板表面涂刷厂家配套高温粘结剂，再粘贴1260级陶瓷纤维毯，毯应紧贴墙板。
在拉砖板位置应预先切缝，与拉砖板间紧密相贴。
纤维毯接缝处为保证拼缝严密，下料就位时使拼缝两边毯片各余长5，先将毯片翘起，对缝拼接后再压下挤紧（如下图）。
陶瓷纤维板安装时预先确定好拉砖钩在板上的位置，再在板上相应的位置切缝以方便拉砖钩的安装。
板与陶纤毯、板之间使用厂家配套的高温粘结剂粘结牢固，拉砖钩处的背衬板孔洞应等砌筑时，将拉砖钩安装后才能填塞。
陶纤背衬板相互之间的接缝应错开100以上。
转角处毯片下料应余长100左右，铺贴后再切除多余长度；转角处两毯片接缝方式应按设计要求施工。
陶纤背衬板在炉膛四角部位安装时先进行侧墙安装第一层，再进行端墙的第一层，再进行侧墙的第二层，最后进行端墙的第二层。
安装时层间要错缝，不得出现通缝现象。
5.6耐火砖墙砌筑
5.6.1炉墙砌筑前进行炉墙的放线工作，以炉壳板为基准面放线。
在四角和侧墙中部适当位置设置皮数杆，用水平仪抄平底部。
水平面误差太大时，用小颗粒耐火浇注料找平。
5.6.2以炉底的基准线对拉钩板和托砖板进行定位放线。
砖层标高的控制:
层标高的控制采取“分段”、“分节”控制的方式进行。
分段指通过两托砖板的间距控制砖层的标高，分节指通过拉钩板的间距控制砖层的标高。
砌筑时必须拉线作为砌砖的水平缝标准，保证砖层水平度。
砖墙的垂直度首先控制托砖板安装的水平度，垂直度，然后层层控制托砖板之间的砖墙垂直度，施工中随时用线坠和水平尺进行检查控制。
5.6.3耐火胶泥采用耐火砖厂家提供已配制好的配套产品，不得在原胶泥中任意加水。
5.6.4耐火砖砌筑前，应进行外观检查,合格后方可使用，砖的迎火面不应有破损。
不得使用加工后小于宽度、长度1/2及厚度2/3的砖，加工砖时不得在砌体上砍凿，砌砖时应使用橡胶锤找正，不得使用铁锤，在泥浆干固后不得敲打砌体。
5.6.5辐射室内的砖墙四面应同时进行砌筑，各层的水平缝保持在同一水平线上。
砌体的砖缝厚度符合要求，做到横平竖直，错缝砌筑。
砖缝厚度随时用塞尺检查，砖缝厚度不大于2。
砖缝泥浆饱满度大于90%。
5.6.6拉砖钩层的耐火砖，砌筑时应先预排放，标示出拉砖钩孔、槽的位置，按标示钻好孔后再砌筑。
拉砖钩距砖缝40以上，严禁出现拉砖钩未拉入砖内的虚拉现象或拉砖钩长短钩安装相反的情况，拉砖钩应平直嵌入砖内，拉砖钩与砖表面平齐，然后将背衬板处的孔洞用陶纤棉填塞密实，与砖之间的空隙用耐火胶泥填平。
如遇砖缝，可将拉砖钩水平转动使其与砖缝间的距离不小于40。
5.6.7在托砖板与下部的砌体之间按设计要求留设20膨胀缝，填充δ=30的1430级陶瓷纤维毯。
若托砖板下的膨胀缝不能达到20时，加工托砖板下部的砖，使膨胀缝达到设计要求。
墙体中间伸缩缝上下应按设计尺寸垂直放线，砌筑时将δ=25厚的1430级陶纤毯放入。
伸缩缝内不得使用碎棉。
图托砖板膨胀缝设置
5.6.8看火门四周的耐火砖施工，先将看火门衬里安装完毕后，再进行墙面的耐火砖砌筑。
其结构布置如下图所示：
看火门处衬里结构图
5.6.9墙体中间膨胀缝上下应按设计位置尺寸垂直放线，砌筑时将δ=20厚的1430级陶纤毯放入，保证砌筑时膨胀缝内填塞饱满无脱落，砌体的膨胀缝的留设时不能做成通缝，中间的接触面之间要干砌，两端接触面填塞陶纤毯，膨胀缝留设上下整齐，不得歪斜，缝内无泥浆、碎砖或杂物，尺寸不小于设计尺寸。
详细布置见下图：
图炉墙膨胀缝设置
5.7炉墙、炉顶和过渡段墙体陶瓷纤维模块施工
5.7.1按设计尺寸检查锚固件，位置尺寸应准确，焊接牢固。
模块安装自下而上按设计规定的排列方向、型号进行。
每排均由炉墙中心线开始向两侧安装。
每安装完一排后应检查调整模块间隙和方向，达到排列整齐，表面平整。
安装螺母时用厂家的配套工具进行，发现螺栓不直时，要调好螺栓后再安装螺母，螺母要到位拧紧。
5.7.2背衬毯2层25压缩至40，炉顶的背衬毯安装时应用高温粘结剂与壁板粘结牢固。
安装时应表面要压缩平整，毯子接缝处要对接严密。
表面应平顺一致，铺贴均匀、松劲适度、无松散、折皱、拉裂等现象。
5.7.3每两层模块之间的补偿条由25厚毯对折压缩成30后填充，迎火面为毯子的对折面。
模块上下的补偿毯应按模块全深铺设，不得随意消减厚度，折叠面与模块平齐。
对接处应作『』型减少通缝，耐火纤维模块间补偿毯的准确性、密封性是保证纤维模块炉衬质量的关键，顺列排布的模块安装方式必须垫好两模块之间的补偿毯。
补偿毯对接示意图
5.7.4端墙与侧墙，炉墙与炉顶处的模块安装应严格按图纸施工，不得随意修改。
5.7.5炉顶模块分别沿四周向中间逐排逐块安装，模块之间的补偿条及时铺贴，并用U形叉与已安装好的模块固定。
每一块模块就要插一个，所插位置在模块的上面1/3处，不得减少数量。
如下图示意
5.7.6炉顶最后一块模块安装时，用镀锌铁皮紧贴已安装折模块四周，再将最后一块模块对准锚固钉挤进，拧紧螺母后抽出铁皮。
如下图所示
5.7.7炉顶与炉墙拐角处，先安装炉顶模块后再安装炉墙最后模块。
5.7.8拐角派罗块安装时，将配套锚固件插入模块内的固定管内，把螺帽正确拧紧于螺杆上，保证锚固件没有松动。
然后将另一块派罗块对准锚固件插入固定管内，依次类推。
5.7.9当模块检查验收合格后，剪断并抽出模块捆扎带，保护板，导向管。
导向管留下的孔洞填充纤维散棉和高温粘接剂的混合物。
表面拍平时，不得用木板直接拍打模块表面，要用薄木板或其他物体垫上。
平整表面后，经检查发现耐火纤维模块有贯穿间隙超过5时，在缝两侧各放一块金属导板，再用一块镀锌钢板将沿导板送入.1430陶纤毯填充，抽出导板和镀锌钢板即可。
对于不超过5的缝隙可用.1430陶纤毯粘接剂填充。
5.8辐射段和过渡段炉底衬里施工
5.8.1辐射室上部筑炉衬里结构完成并经检查验收合格后，脚手架拆除完成后，方可进行炉底衬里施工。
5.8.2陶瓷纤维板铺设时，应两面涂刷高温粘结剂，粘结牢固。
纤维板相互之间的接缝应错开100以上，不能出现上下贯穿的通缝。
若有空隙，用陶纤散棉堵塞。
5.8.3炉底衬里施工前，炉底的成品烧嘴砖、清焦气返回孔半砖宜先预砌、编号，再进行正式砌筑。
砖缝控制在2以内，灰浆饱满度在95%以上，然后将所有烧嘴砖周围用δ=25厚的陶瓷纤维包扎，用塑料薄膜包裹固定。
5.8.4炉底衬里结构与砖墙接触面，留设膨胀缝，缝内填充陶瓷纤维毯；
5.8.5在浇注衬里料时，应对陶瓷纤维板进行防水保护，以免踩坏及损坏。
并将纤维板表面杂物清理干净。
5.8.6浇注料施工
1）浇注料施工时，将整袋骨料和袋内的水泥先干搅至颜色完全一致后，再按规定的加水量加入湿拌3~4分钟。
搅拌采用强制式搅拌机。
浇注料的施工用水应采用生活饮用水，不得使用污水或含有有害杂质的水。
施工环境温度：
按规范要求＞5℃。
搅拌好的混合料应立即使用，一般不能超过30分钟，如果混合料不能粘结，严禁再加水搅拌使用。
2）浇注料施工宜采用人工捣固，防止发生分离现象。
在混料初凝前，进行刮平整形，表面严禁压光。
3）浇注料的施工应连续进行，若施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理。
施工缝留设其形式见下图。
（注：
δ为衬里厚度）。
在重新施工时必须先将施工缝处原浇注料表面清理干净并充分湿润。
4）浇注料的养护：
捣打涂抹施工完毕，进行湿雾养护，养护时间为2天。
5）待浇注料到一定强度时，按图纸要求位置切割伸缩缝。
过渡段炉底轻质耐火浇注料层和高强度耐火浇注料层的膨胀缝设置应错缝布置，不允许出现通缝，上层浇注料施工前，应对下层浇注料的膨胀缝内进行填塞包裹后的纤维毯，具体如下图所示：
6）试块制作:
浇注料施工过程中，应以现场40×40×160每组3块的工程试块进行试验，试块的制作和养护方式与炉衬里施工条件一致。
养护结束，试块送权威部门进行检测；检测项目主要为体积密度、耐压强度、抗折强度及烧后线变化，其试验结果作为质量评定及交工验收依据。
5.9对流段衬里施工
5.9.1对流段衬里施工时采用定性模板进行支护；
5.9.2陶瓷纤维毯及陶瓷纤维板施工工艺与辐射段炉底衬里施工工艺相同；
5.9.3对流段衬里结构23级陶瓷纤维毯+陶瓷纤维板15级+浇注料19；
5.9.4衬里施工前，对模块壁板上所有测试孔及管道孔进行防护；
5.9.5炉底衬里结构与砖墙接触面，留设膨胀缝，缝内填充陶瓷纤维毯；
5.9.6在浇注衬里料时，应对陶瓷纤维板进行防水保护，以免踩坏及损坏。
并将纤维板表面杂物清理干净。
5.9.7浇注料施工
1）浇注料施工时，将整袋骨料和袋内的水泥先干搅至颜色完全一致后，再按规定的加水量加入湿拌3~4分钟。
搅拌采用强制式搅拌机。
浇注料的施工用水应采用生活饮用水，不得使用污水或含有有害杂质的水。
施工环境温度：
按规范要求＞5℃。
搅拌好的混合料应立即使用，一般不能超过30分钟，如果混合料不能粘结，严禁再加水搅拌使用。
2）浇注料施工宜采用人工捣固，防止发生分离现象。
每层浇筑高度为300500。
3）浇注料的施工应连续进行，若施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理。
施工缝留设其形式见下图。
（注：
δ为衬里厚度）。
在重新施工时必须先将施工缝处原浇注料表面清理干净并充分湿润。
4）浇注料的养护：
捣打涂抹施工完毕，进行湿雾养护，养护时间为2天。
5）试块制作:
浇注料施工过程中，应以现场40×40×160每组3块的工程试块进行试验，试块的制作和养护方式与炉衬里施工条件一致。
养护结束，试块送权威部门进行检测；检测项目主要为体积密度、耐压强度、抗折强度及烧后线变化，其试验结果作为质量评定及交工验收依据。
6质量要求及缺陷修补
6.1浇注料衬里允许偏差
表浇注料允许偏差表
项目
允许偏差
厚度
±5
表面平面度（用2米靠尺检查靠尺与炉衬里间隙）
8
垂直度
高度＜1m
3
高度1m～1.5m
5
高度1.5m～2.5m
8
高度2.5m～4m
10
高度＞4m
±15
线尺寸
炉膛长度和宽度
±10
炉膛对角线
15
膨胀缝宽度
6.2耐火砖砌体允许偏差
表耐火砖砌体允许偏差
项目
允许偏差
垂直度
每米高
3
全高
15
表面平面度（用2米靠尺检查靠尺与炉衬里间隙）
墙面
5
挂砖墙面
7
水平度
每米长
3
全长
10
线尺寸
炉膛长度和宽度
±10
炉膛对角线
15
膨胀缝宽度
烧嘴砖中心
±3
若由于炉墙板不平度过大（每米超过5）应按照砖墙紧贴炉墙板的原则施工。
6.3陶纤模块尺寸允许偏差
表耐火陶纤模块允许偏差
项目
允许偏差
垂直度
每米高
5
全高
15
表面平面度（用2米靠尺检查靠尺与炉衬里间隙）
墙面
8
厚度
6.4浇注料成形质量
6.4.1表面平整，不应剥落、裂纹、孔洞，设计无特殊要求时，允许有轻微网状裂纹和小气孔。
6.4.2衬里应密实，用0.5手锤每隔200轻轻敲击检查，其声音应坚实清脆，不允许有严重的“沙哑声”或空鼓声，否则应凿掉重新衬里。
6.5缺陷修补
对影响衬里结构性能的缺陷应会同设计、监理和总包等单位共同研究处理，并符合以下规定：
6.5.1烘炉后进行检查，浇注料若有宽度大于5的裂纹，贯穿性网状裂纹或直径大于50，深度大于10的空洞，必须进行修补。
对于不会造成脱落的裂纹，耐火纤维填塞；对于较大空洞则应凿除后修补。
6.5.2凿除：
将有缺陷处全部早去，露出坚实表面或钢板，且至少露出两个锚固钉，凿除的部分应形成外小内大的坑，坑口最小面积为，外口300×600、内口400×700。
图衬里修补
6.5.3修补：
将结合面清理干净，除去松动料与浮灰，先用水湿透，再用相同配比的衬里料仔细捣实抹平。
中油七建辽阳项目部技术科、质检科
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