质量通病方案.docx

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质量通病方案

一.地下防水工程质量预控措施

1.防水砼蜂窝麻面孔洞渗漏水：

（1）预控蜂窝措施。

（1-1）混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。

（1-2）混凝土应拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间一般应按有关规定采用。

（1-3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。

浇筑楼板混凝土时,自由倾落高度不宜超过1m。

如超过上述高度,要采取串筒、溜槽等措施下料。

（1-4）在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土,应采取下列措施:

[1]支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层,找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm,保证下口严密

。

开始浇筑混凝土时,底部应先填以50～100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。

砂浆

应用铁锹入模,不得用料斗直接灌入模内。

混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操

作。

[2]柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于3.5m。

[3]墙和隔墙应分段浇筑,每段高度不应大于3m。

[4]采用竖向串筒导送混凝土时,竖向结构浇筑段的高度可不加限制。

[5]柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时,应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞,装上斜

溜槽,分段浇筑,每段高度不得超过2m。

（1-5）混凝土的振捣应分层捣固。

浇筑层的厚度不得超过下列数值（mm）;插入式振捣器为振动器

作用部分长度的1.25倍;平板振动为200;人工捣固为150～250（基础为250,配筋密集的150,

一般为200）。

（1-6）捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料

混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不应大于振捣器有

效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒应插入下层混凝土5cm。

平

板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（1-7）混凝土浇捣时,必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣时间也可由下列现象来判断:

混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满

充实。

（1-8）浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。

如发现有模板走动,应立即停止

浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。

（2）预控麻面措施。

（2-1）模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2-2）木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密

。

如有缝隙,应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆。

（2-3）钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。

（2-4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除

为止。

（3）预控孔洞措施。

（3-1）在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土

充满模板,并认真振捣密实。

机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

（3-2）预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑

的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

（3-3）采用正确的振捣方法,严防漏振;

[1]插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与

混凝土表面成一定角度,约40～45°。

[2]振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。

每次移

动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振

捣器操作时应快插慢拔。

（3-4）控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑

板时为1m）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

（3-5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土

块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。

（3-6）加强施工技术管理和质量检查工作。

2.防水砼施工缝渗漏水：

（1）施工缝是防水混凝土工程中的薄弱部位,应尽量不留或少留。

底板混凝土应连续浇筑,

不得留施工缝。

底板与墙体间如必须留施工缝时,应留在墙体上,并且要高出底板表

面不少于200mm。

墙体上不得留垂直施工缝,必须留时,应与变形缝统一起来。

（2）认真做好施工缝的处理,使上、下两层混凝土之间粘结密实,以阻隔地下水的渗漏。

[1]认真清理施工缝,凿掉表面上的浮粒和杂物,用钢丝刷或剁斧将老混凝土面打毛,并

用水冲刷干净。

[2]在施工缝处先浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆,再浇筑上层混凝土。

[3]加强施工缝处的混凝土振捣,保证捣固密实。

（3）施工缝不宜采用平口缝,应尽量采用不同形式的企口缝,以延长渗水路线。

重要工程必

要时可采取两道防线,即以刚性处理和柔性处理相结合的形式,加固施工缝。

（4）设计钢筋布置和墙体厚度时,应考虑施工的方便,以利于保证施工质量。

3.防水砼裂缝渗漏水：

（1）使用同一种水泥拌制砼,砼搅拌、浇筑应符合操作要求。

（2）设计中应充分考虑地下水、地表水及毛细水对结构的作用,使结构有足够的刚度。

根据

结构、地基基础及使用要求等情况,合理设置变形缝。

4.预埋件部位渗漏水：

（1）加强在预埋件周围砼的振捣,避免碰撞预埋件。

（2）设计预埋件位置要考虑施工方便,施工前预埋件除锈和去污染处理。

（3）对有振动的预埋件,应做成预制块,表面做好防水处理,然后再与砼浇筑成整体。

5.管道穿墙或穿地部位渗漏水：

（1）设计时尽可能将管道埋置深度设在常年地下水位之上。

（2）管道和电缆穿墙部位,防水处理必须严格细致,并确保施工质量。

6.水泥砂浆防水层局部阴湿与渗漏水：

施工操作认真负责,素浆层刮抹严密,均匀一致,并防止破坏。

加强对防水层的质量检查工作。

7.水泥砂浆防水层空鼓、裂缝渗漏水：

（1）结构设计的裂缝开展宽度不应大于0.1mm。

尽量采用现浇结构,若采用预制装配结构,

必须考虑刚柔结合的防水作法。

（2）采用同一品种和标号的水泥,尽量选用325号以上的普通硅酸盐水泥。

应选用粗糙洁净

、平均粒径不小于0.5mm的粗砂。

（3）基层表面处理符合操作规定。

凹凸不平处应先剔凿清洗干净,再用素浆和水泥砂浆分层

找平。

蜂窝、麻面、孔洞等应也作剔凿清理刷洗后作找平处理。

地面防水

层施工前,清除浮灰,用剁斧、钢丝刷将表面游离氢氧化钙清除干净。

（4）严格按配合比要求配制各种砂浆。

（5）加强对防水层的养护工作。

（6）加强施工过程中的质量检查工作。

8.水泥砂浆防水层的预埋件部位渗漏水：

严格按操作工艺施工,在施工过程中随时进行质量检查。

9.水泥砂浆防水层管道穿过部位渗漏水：

（1）严格按操作工艺施工。

（2）设计时尽量将管道的标高提高到常年地下水位之上。

10.水泥砂浆防水层的门窗部位渗漏水：

特别注意门窗预埋件处的施工。

严格按第3.8节的操作工艺

（2）施工。

11.水泥砂浆防水层阴阳角渗漏水：

（1）按操作工艺施工。

（2）阴阳角防水层压光时可用水泥:

砂子＝1:

1的干拌灰操在上面,将析出的水分吸干。

12.水泥砂浆防水层表面起沙：

（1）在满足施工稠度要求下,尽量降低灰浆用量。

（2）在水泥终凝前完成3～4遍的压光工作。

（3）加强养护,防止早脱水。

13.卷材防水层空鼓：

（1）必须将地下水位降低到垫层以下不少于300mm。

垫层上应抹1:

2.5水泥砂浆找平层,防

止由于毛细水上升造成基层潮湿。

（2）保持找平层表面干燥洁净。

（3）铺贴卷材前一、二天,喷或刷1～2道冷底子油,以保证卷材与基层表面粘结。

（4）铺贴卷材时气温不宜低于5℃。

冬期施工应采取保温措施,以确保胶结材料的适宜温度。

雨期施工应有防雨措施,或错开雨天施工。

14.卷材转角部位后期渗漏：

（1）基层转角处应做成圆弧形或钝角。

（2）转角部位应尽量选用强度高、延伸率大、韧性好的无胎油毡或沥青玻璃布油毡。

（3）沥青胶结料的温度严格按有关要求控制。

各层卷材均要铺贴牢固,在转角处增设卷材

附加层。

15.埋入式止水带变形缝渗漏水：

（1）止水带埋设前须经充分检查,有毛病的剔除。

（2）止水带位置要准确,严禁在止水带的中心圆环处穿孔。

（3）埋设止水带地方的砼要小心振捣密实。

16.后埋式止水带变形缝渗漏水：

（1）预留凹槽的位置必须符合设计要求,如不符时,凹槽须经剔凿合格后,方可在其内表面做

抹面防水层。

防水层表面应呈麻面,转角处做成直径15～20mm的圆角。

（2）止水带（片）的表面应为粗糙麻面。

对于光滑的表面,要用锉刀或砂轮打毛,以利与混凝

土粘结。

（3）铺贴时,先在凹槽底部抹一厚为5mm左右的均匀素浆层,然后由底板中部向两侧边铺贴

边用手按实,赶压出气泡。

表面用稠度较大的水泥浆涂抹严密。

（4）铺贴后立即浇筑收缩率小的混凝土覆盖。

（5）覆盖层的中间用木丝板或木板隔开,以保证在变形情况下覆盖层按设计的预想要求开裂。

二.钢筋砼工程质量预控

1.砼表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞：

（1）预控麻面。

模板面清理干净,无杂物。

木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。

钢模

板要刷脱模剂。

模板平整,无积水现象。

振捣密实,无漏振。

每层砼应振捣到气泡排除

为止,防止分层。

（2）预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。

钢筋密集时,应

选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于

钢筋净距的3/4。

振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。

混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜

槽或串筒等工具下料。

操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。

（3）预控蜂窝。

严格控制砼配合比。

砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。

砼下料高度一般不超过2m,浇筑

楼板下料高度不超过1m。

开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水

泥砂浆。

砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。

柱子应分段浇筑,每段高度不超过

3.5m,墙每段高度不大于3m。

柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不

小于30cm高的浇筑洞。

洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200

mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时

间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

（4）预控孔洞。

（1）在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝

土充满模板,并认真振捣密实。

机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑

的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法,严防漏振:

1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒

与混凝土表面成一定角度,约40～45°。

2）振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。

每次

移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器

操作时应快插慢拔。

（4）控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑

板时为1m）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土

块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。

（6）加强施工技术管理和质量检查工作。

2.施工缝结合不好：

（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:

1）浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时,如间歇时间超过有关规定,则按施工缝处

理,应在混凝土抗压强度不小于12MPa时,才允许继续浇筑。

2）对混凝土进行二次振捣,这样可以提高接缝的强度和密实度。

在大体积混凝土施工中,

接缝时间往往超过规定的时间,也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣

一次,然后浇筑下一步混凝土的方法。

二次振捣处理施工缝的方法,应先进行试验,找

出规律后方可实际应用。

3）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混

凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清除。

4）在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。

（2）在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。

冬期施工时,如有冰雪等,要用

热气喷化后清理干净,锯末等杂物,可采用高压空气吹扫。

全部清理干净后,再将通条开

口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。

（3）承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:

1）垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台

阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。

2）施工缝混凝土表面应凿毛,用水冲洗干净,充分湿润,抹一层10～15mm厚的水泥砂浆,其

强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。

然后再继续浇筑混凝土。

3）两个标高不同的水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于1。

3.缺棱掉角

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护。

（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上）,表面

及棱角才不会受到损坏。

（3）拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角。

（4）加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角

保护好,以免碰损。

（5）冬期混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。

4.砼板面不平整：

（1）浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣,其有效振动深度约20～30cm。

大面积混凝土应

分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（2）控制混凝土板浇筑厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的

标志,放在浇筑地点,随浇筑随移动,以保持板面的水平,并应及时进行抹面找平。

（3）混凝土浇筑后12h以内,应进行覆盖浇水养护（如气温低于5℃时不得浇水）。

必须在混凝

土强度达到1.2MPa以后,方可在已浇筑的结构上走动。

（4）混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,并有

足够的支承面积,以保证结构不发生过量下沉。

（5）在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,如有变形应立即停止浇筑,并在混凝土凝

结前修整加固好。

（6）冬期施工混凝土浇筑后,应先盖一层塑料薄膜,再盖保温材料,随退随盖。

如温度较高,

可延缓覆盖保温材料。

在混凝土未凝固前,测温时应在混凝土上垫放脚手板。

5.砼结构构件轴线位移：

（1）模板固定要牢靠。

如独立基础杯口部分采用吊模法,施工时要特别重视将吊模固定好,

不得松动,以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。

（2）位置线要弹准确,认真将吊线找直,要及时调整误差,以消除误差累积,并及时检查、核

对,保证施工误差不超过允许偏差值。

（3）模板应稳定牢固,拼接严密,无松动;螺栓紧固可靠,标高、尺寸应符合要求。

并应检查

、核对,以防止施工过程中发生位移。

（4）门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求,做到位置准确,定位牢固。

检查

合格后,方能浇筑混凝土。

（5）防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件,坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和

振捣的方法。

（6）振捣混凝土时,不得振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。

6.砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整差：

（1）支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面积,以

保证结构不发生下沉。

如在湿陷性黄土地基上安装支架时,必须有防水措施,防止积水而造成

模板沉陷变形;如为冻胀性土,还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。

（2）柱模板外面应设置柱箍。

一般柱子底部混凝土水平侧压力较大,该处柱箍要加密。

现浇

框架群柱模板,宜左右拉结形成一个整体,现浇柱预制梁结构,柱模板四周应支上斜撑或斜拉

杆,用花篮螺栓调节,以保证其垂直度。

（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺栓是否锁紧,

发现问题,及时处理。

（4）混凝土浇筑时,每排柱子应由外向内对称顺序进行,不得由一端向另一端推进,防止柱

子模板倾斜。

（5）板墙浇筑混凝土应分层进行,第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣;上部墙体混

凝土分层浇筑,每层厚度不得大于1m。

避免混凝土一次下料过多。

（6）独立柱混凝土初凝前,应对其垂直度再次进行校核,如有偏差应及时调整。

（7）为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀,影响外墙平整,应在外墙每隔1m左右设两根拉条,

与钢模或内墙拉结。

7.砼强度偏低匀质低：

（1）确保混凝土原材料质量:

1）水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检

查验收。

重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时,应进行复查试验,并按试验结果的标号使

用。

2）应加强对水泥的保管。

水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。

水泥堆放时,下面

要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包,便于取用。

同时,应按不同品种

、牌号、标号、出厂日期分别堆放,插上标签,避免搞错。

要做到先到先用,避免存放三个月

以上。

散装水泥宜置于专用斗仓内。

3）砂子、石子堆放场地要进行清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

砂、石堆

底层,应经筛洗处理后再用。

一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于

2%;有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不

得大于1%。

（2）严格控制混凝土配合比,保证计量准确:

1）现场来料后,应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比,并严格按配合比施工,正

确控制加水量和外加剂掺量。

外加剂宜事先分装成小袋包装。

2）现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:

水泥和外掺混合材料按重量计为

±2%,骨料（砂、石）按重量计为±3%,水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计

为±2%。

3）各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。

4）骨料含水率应经常测定,雨天施工或材料蒸汽加热时,应增加测定次数,并根据含水率情

况,及时调整配合比。

5）冬期施工时,混凝土水灰比不得大于0.6。

（3）混凝土搅拌要建立岗位责任制,要合理拌制。

冬季搅拌时间应比常温时延长50%,骨料中不得混有冰雪冻块。

（4）认真做好混凝土结构的保温和测温工作,发现降温异常时,应及时采取措施,防止混凝土

早期受冻。

冬季条件下养护的混凝土,在遭受冻结以前,硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配

制的混凝土,应达到设计强度的30%,矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,为设计强度的40%,但

C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。

（5）按要求进行混凝土配合比设计,认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。

同

条件养护试块必须与结构养护条件相同,最好放在测温孔部位,以便根据测温记录校验

试块强度。

8.砼保护层破坏或砼保护性能不良：

（1）混凝土表面缺陷应及时进行修补,并应保证修补质量。

（2）冬期施工时,钢筋混凝土中氯盐（按无水状态计算）掺量不得超过水泥重量的1%,掺氯盐混

凝土必须振捣密实,并且不宜采用蒸汽加热养护。

（3）在下列情况下,不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐:

1）在高湿度空气环境中使用的结构。

如排出大量蒸汽的车间、澡堂、洗衣房和经常处于空气

相对湿度大于80%的房间,以及有顶盖的钢筋混凝土蓄水池等。

2）处于水位升降部位的结构。

3）露天结构或经常受水淋的结构。

4）与镀锌钢材或铅铁接触部位的,以及有外露钢筋、预埋件而无防护措施的结构。

5）与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构。

6）经常处于环境温度为60℃以上的结构。

7）使用冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝的结构。

8）薄壁结构或重级工作制吊车梁、屋架、落锤或锻锤基础等结构。

9）电解车间和直接靠近直流电源的结构。

10）直接靠近高压电源（发电站、变电所）的结构。

11）预应力混凝土结构。

9.砼收缩裂缝：

（1）砼配制时要严格控制水灰比和水泥用量,选用良好的级配和砂率,搅合均匀,振捣密实。

浇筑前将基层和模板浇水湿润。

浇筑后及时的认真的养护,可在砼表面喷一度氯偏乳液

养护剂,或覆盖塑料薄膜。

气温高、湿度低或风速大的天气施工,浇筑后应及时喷水养护,

但不宜使用温度太低的水直接浇砼表面。

（2）砼振捣要充分,但又不能过分。

（3）砼初凝后终凝前进行二次抹压,但避免在砼表面撤干水泥刮抹。

10.砼温度裂缝：

（1）控制好砼原材料的质量,搞好砼配合比设计,掌握好砼搅拌,严格分层施工浇捣密实。

（2）细长结构构件采取分段间隔施工,设置适当的施工缝或间断线。

（3）在结构薄弱部位及孔洞四角配置温度筋。

（4）养护时控制升温速度不大于15℃/小时,降温速度不大于10℃/小时,并缓慢暴露砼,避免

急热。

养护期间控制结构与外界温度差在25℃。

以内。

（5）对于大体积砼除了上述措施外,另外要求选用低水化热水泥配制砼,或掺加适量的粉煤

灰、减水剂以降低水化热。

在设计允许情况下,可抛入块石,降低水化温度。

夏天施工可用冰

水拌制砼,降低砼入模温度。

分层浇筑、分块浇筑,留后浇带。

结构中通水管的降低结构内温

度。

砼浇筑在岩石地基或原层的砼垫层上时,可在岩石或砼垫层上设置防滑隔离层,在截面变

化大的地方设置渐变形式,以消除或减小约束作用。

加强大体积砼的温度控制,砼拌制要低于

25℃,浇筑要低于30℃,砼与大气温度差不大于25℃,砼车内外温度差宜在20℃以内。

加强养

护过程中的测温工作,发现温差太大,及时采取保温措施。

脱模时防止砼表面急剧冷却。

11.砼沉陷裂缝：

（1）对软土地基、填土地基必须充分的夯实加固。

（2）模板及其支撑应有足够的强度和刚度,并使地基受力均匀。

按规定时间拆模。

（3）结构相差很大的部分间应设置沉降缝。

12.砼张拉裂缝：

（1）控制砼配合比及搅拌,加强砼振捣。

（2）预应力筋张拉和放松时,砼强度必须达到规定值。

张拉预应力准确,放松预应筋缓慢。

（3）施加预应力的钢筋端部的砼中应放置钢筋网片。

13.砼化学裂缝

（1）严格控制掺加氯化物量,并在掺加氯化物同时掺加适量的阻锈剂（亚硝酸钠）。

海砂作细

骨料时,其氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内。

避免用海水拌制砼。

适当增厚砼保护层或

对钢筋涂防腐蚀涂料。

提高砼密实度,降低渗透率。

（2）采用含铝酸三钙少的水泥,或渗加火山灰渗料。

避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制砼。

（3）防止采用含活性氧化硅的骨料