龙民横通道施工方案65.docx
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龙民横通道施工方案65
1、工程概况
深圳地铁5号线5304标龙华～民治区间暗挖隧道位于平南铁路南侧，东西向敷设。
区间设计起点里程为DK20＋716.9，区间设计终点里程为DK21+564.9，单线隧道长度为848m，为分离式双线隧道，区间在里程DK21+126.15处设1座竖井及横通道，竖井平面为矩形，净空平面尺寸6.1m×7.2m，竖井深度23.307m，横通道长25.43m，边墙为直墙式，竖井中线与线路左、右线正交，横通道开挖到底，待正线隧道图到位后再破除马头门施工正线。
横通道开挖轮廓线高8.85m，宽5.3m，拱顶设超前小导管注浆。
横通道初支采用厚35cm的喷锚C20支护结构，二次衬砌为50cm厚C30钢筋砼。
横通道断面图见图1-1，横通道平面布置图见图1-2.横通道剖面图见图1-3。
图1-1横通道断面图
1-3横通道纵剖面图
2、工程地质与水文地质
2.1工程地质
龙华～民治区间横通道范围主要为砾质粘土。
以褐红、肉红、紫红、褐黄、灰白色为主，硬塑~坚硬，含约20%~35%的石英砾砂，厚度16.2m。
⑧1全风化花岗岩：
褐黄色，岩体呈土夹砂状，除石英外，各种矿物均已经风化为粘粒，手捏易散，浸水易软化，具中等压缩性。
2.2水文地质
1）本场地地下水按赋存条件主要为孔隙水及基岩裂隙水。
孔隙水主要赋存在残积层、全风化花岗岩中，基岩裂隙水赋存于强风化及中风化花岗岩中。
本次勘察期间地下水位埋深2.00～4.50m，水位高程59.44～72.75m，水位变幅0.5～3.0m。
地下水总的径流方向为由南向北，地下水的排泄途径主要是蒸发，主要补给来源为大气降水。
2）地表降水
深圳市的气候属亚热带季风气候，热量丰富，日照时间长，雨量充沛。
气候和降雨量随冬、夏季风的转换而变化。
每年5-9月为雨季。
①多年平均降雨量为1933.3mm，雨季（5～9月）平均降雨量1516.1mm。
②一日最大降水量412mm（1964年10月12日）；
③年降水日数144.7天，连续最长降水日数20天。
④年平均蒸发量：
1755.4mm。
2.3主要工程数量
横通道主要工程数量见表2-1
表2-1横通道主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
人工暗挖土方（三类土）
m2
368.3
2
平洞开挖石方
m3
699.6
3
DN42小导管支护
m
2214
4
C25喷射混凝土
m3
207.6
5
ф6.5钢筋网
kg
3275.7
6
ф22砂浆锚杆
m
1910
7
HPB235钢筋
kg
2112
8
HRB335钢筋
kg
24035
9
Q235角钢、钢板
kg
4998
10
螺栓、螺母（AM24）
套
784
11
ф22锁脚锚杆
m
245
12
二衬C30混凝土
kg
262.01
13
二衬钢筋
kg
24895.3
14
粘土
m
791
3、组织机构及施工计划
3.1组织机构
龙华～民治区间横通道施工现场设队长、副队长、技术组、施工员，下设土方开挖作业班、初支班、二衬班、钢筋班、综合班共5个班组。
组织结构设置见图3-1。
3.2施工计划
横通道共长25.43m，平均每天开挖及支护55cm，共需46天开挖完成。
施工时间：
2008年5月1日～2008年6月15日。
4、横通道施工方案
4.1总体施工顺序
其施工顺序为：
破除马头门施工横通道与竖井接口采用三台阶法开挖支护施工横通道施工横通道端头堵头墙横通道二衬施工隧道施工完后回填竖井及横通道改作联络通道。
图3-1组织结构设置图
4.2马头门破口施工
马头门与竖井交界面，洞室形状突变，应力集中，是施工过程中的薄弱部位，施工中应严格按先加固后开挖的原则，稳妥进行施工。
4.2.1马头门加强措施
（1）马头门拱部及边墙一定范围施作φ42双排超前小导管注浆加固，小导管L=3000mm（第一环为6000mm），环距300mm，注浆浆液采用水泥砂浆。
见图1-1。
（2）竖井与横通道交汇处采用3榀格栅并立，与相交的竖井格栅焊接，形成一个整体，加强该处结构刚度；
（3）上台阶施工时，同时施工临时支撑；临时仰拱紧随中导施工。
4.2.2马头门施工步骤
（1）垂直井壁沿马头门断面拱部轮廓施工双排φ42*3.25超前小导管，L=3m（第一环为6m），环向间距0.3m，注水泥浆；
（2）沿横通道拱部轮廓开槽，将3榀横通道拱部格栅并排安装，做好连接筋，喷射砼；
（3）破除井壁，开挖横通道拱部，设置锁脚锚管，安装临时支撑，循环作业，上台阶开挖初期支护5m后，下接进洞处3榀格栅钢架，开挖、初期支护中台阶，循环施工5m后，开挖、初期支护下台阶；上台阶及中台阶均预留核心土土层。
（4）然后将竖井开挖到底并支护，安装型钢钢架，喷35cm厚C20砼封闭竖井井底。
4.3横通道开挖支护
横通道采用三台阶法施工，台阶长度5m，开挖后，及时施作初期支护及临时支护，以尽早封闭断面。
为了确保通道安全，格栅间距为0.5m/榀，上导坑的掌子面采用早强砼封闭。
横通道开挖支护施工顺序：
破除马头门→人工开挖上台阶→立格栅刚架，网喷砼→施作I22工字钢临时支撑→人工开挖中台阶→接立格栅刚架，网喷砼→施工临时仰拱→人工开挖下台阶→接立格栅刚架，网喷砼，使初期支护封闭成环。
开挖主要以人工及风镐进行，横通道开挖与支护循环进尺施工步骤见图4-1。
图4-1横通道开挖顺序图
4.4横通道端头堵头墙施工
横通道端头堵头墙墙身随横通道洞身分台阶逐渐成型，每排工字钢处布设三道加强锚管。
锚管长5m，ф32.5*3.25@500钢管,倾角10°～15°。
锚管与工字钢（每1.2米/道，竖向分布）焊接成一体。
格栅钢架连接筋为ф22@300内外双层布置。
喷射C20砼35cm厚，钢筋网采用ф6.5@150×150,全环布设，C30防水钢筋砼，形成锚、喷、网架的加强支护见图4-2。
4.5格栅钢筋施工
横通道格栅钢架由6片格栅片组成，格栅片采用角钢螺栓连接。
格栅间距50cm；格栅初衬厚350mm，格栅钢架主筋净保护层外侧40mm，内侧35mm。
格栅之间采用ф25纵向连接筋，环向间距为1.0m，沿主筋内外两侧梅花形交错布置。
格栅采用焊接骨架；所有焊缝均采用双面搭接电弧焊,焊缝高度不小于8mm格栅钢架安装完成后在格栅上安装I22a工字钢横撑，50cm一根。
横通道格栅钢架见图4-3
4-2横通道堵头墙初支图
4-3横通道钢格栅图
4.7二衬施工
二衬施工采用钢拱架配合组合钢模施工，每节施工长度为10m，先行施工仰拱。
二衬砼采用C30防水钢筋砼，厚50cm，HBT-50砼输送泵送入模，插入式捣固棒振捣密实。
4.7.1二衬钢筋绑扎
钢筋在加工场地1:
1的制作样台上，分单元分片制作成型，成型后运至洞内现场进行安装。
二衬钢筋安装见图4-4
图4-4二衬配筋图
钢筋安装时，应先检查结构断面尺寸、位置、高程和模板的支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
钢筋绑扎时，应由施工技术人员，对钢筋安装位置进行准确放样，带线进行安装，确保钢筋有足够的保护层厚度及安装准确。
钢筋在安装时如有搭接，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，受拉区不短于钢筋直径的40倍d，受压区不短于钢筋直径的35倍d。
钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，并需单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。
4.7.2二衬拱架模板支撑体系
第一步：
首先施工仰拱。
在仰拱基面处理完成检查合格后，铺设仰拱防水层，绑扎仰拱二衬钢筋，施作仰拱二衬砼。
仰拱二衬施工至拱脚小半径过渡处底端，待强度达80%以上时，架立钢拱架和安装组合钢模，施工边墙及拱部模筑砼。
在仰拱砼浇筑前，在仰拱与拱架接缝处的水平纵向、环向施工缝处均铺设背贴式止带和钢边橡胶止水带进行防水处理。
第二步：
支立拱墙拱架及安装组合钢模，模板支撑安装牢固后浇筑拱墙砼衬砌。
二衬拱架施工支撑体系：
采用钢拱架配合2012组合钢模板和方木支撑进行施工。
4.7.3二衬混凝土浇注
（1）仰拱施工
A横通道施工时,根据经监理工程师批准的施工方案、施工程序先进行仰拱施工。
b仰拱施工前必须复核仰拱断面尺寸,不允许出现欠挖。
c仰拱与两侧边墙基础一起衬砌施工。
仰拱衬砌时设仰拱大样板,并由仰拱中央向两侧对称进行。
仰拱混凝土浇注,采用插入式振捣器,保证混凝土施工质量。
d横通道仰拱上填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物,排除积水。
铺底表面要求平整,横坡、纵坡与设计一致。
e仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开,要求施工缝顺直、平整,经凿毛清洗。
同时仰拱施工缝设置止水条。
（2）洞身衬砌
a组合钢模两端头挡头模板采用木模,木模上钻孔穿设纵向连接钢筋，以利于下次循环相连接，挡头模板必须与组合钢模嵌塞紧密，其间空隙必须采取封堵措施，防止衬砌施工中漏浆，影响混凝土质量。
B横通道衬砌施工前必须复核隧道断面尺寸,保证衬砌厚度。
同时检验防水层铺设是否符合要求,有无破损,衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。
如有上述任何一项问题,不得进行衬砌施工,必须经处理满足规范要求后方可进行施工。
c混凝土采用输送泵泵送入模,两侧边墙采用插入式振捣器振捣,拱部采用附着式振动器振捣。
d混凝土浇注应连续进行,不得出现水平和倾斜接缝,如混凝土浇注因故中断,则在继续浇注施工前,必须凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜,并将表面凿毛,高压水冲洗干净。
e混凝土拆模时其强度必须达规范规定的强度后才能进行,拆除模板后立即连续养护,养护时间不少于7天。
f混凝土施工前,根据设计要求布置预埋件,预留孔洞,并复核其位置，在施工过程中监测其位置及形状变化，必要时采取措施处理。
4.7.4保证衬砌混凝土密实的技术措施
横通道采用抗渗混凝土，在施工过程中，采取措施保密实，保证衬砌结构的整体抗渗要求。
a严格控制混凝土配合比，按配合比配料，保证混凝土用料的精确度。
b选择性能良好的外加剂,并经过试验确定混凝土的抗渗标准达设计要求。
c在混凝土施工过程中，由技术熟练人员进行捣固，保证各个部位捣固均衡，拱部采用附着式振动器振动,保证混凝土密实性。
d混凝土施工过程中,保证材料供应连续,设备运转良好,减少施工缝的出现,保证混凝土整体性及密实性。
e因混凝土采用商品混凝土,在现场严格对混凝土的检验,其各项指标必须满足要求。
4.7.5衬砌混凝土施工技术要求
a混凝土在运送过程中，采用专用设备，防止漏浆及离析。
b混凝土自出搅拌机后任何时刻都必须进行监督，不准向拌和物中擅自任意加水，混凝土自搅拌机出料后，运至浇注地点浇注至浇注完毕的允许时间应符合规范要求。
c混凝土浇注前清除模板内垃圾、泥土及钢筋油物等杂物，并应对预埋件、预留孔洞、模板支设情况进行检查，符合要求后才能施工。
d混凝土浇注时，自由倾落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必须在模板开设工作窗口,由工作窗浇注混凝土。
e混凝土应连续浇注，因故必须间歇时，其允许间歇时间应满足规范要求。
f混凝土采用输送泵输送，两侧分层，水平对称进行，振捣时不得危及钢筋、防水层和模板。
g混凝土拆模时，其强度达规范要求，并在拆模后连续养护7天。
4.8衬砌背后注浆
a二次衬砌混凝土背后回填注浆采用水泥浆，在衬砌混凝土强度达设计要求后即可进行注浆施工。
b预留注浆孔的埋设，在二次隧道衬砌施工时，为便于回填注浆，在隧道拱部、边墙每隔3m～5m预埋注浆管，注浆管的固定圆盘采用点粘在防水板表面，同时用胶粘带将四周临时封住，防止二次衬砌时，混凝土浆液进入注浆管，注浆管采用φ42钢管。
c为防止注浆管充浆堵塞，混凝土施工时先将注浆管用塑料泡沫或海绵填塞，模板拆除后,及时清理，保证畅通。
d注浆完成后，立即封堵注浆孔，防止浆液外流。
4.9竖井及横通道回填
正线间通道施工完后改造成区间联络通道，并按要求设置双向开启防火门。
5、主要施工工艺
5.1砂浆锚杆施工工艺
5.1.1施工工艺
图5-1砂浆锚杆施工工艺流程图
（1）钻孔：
孔位应根据设计要求进行钻孔，间距1m×1m，菱形布置；砂浆锚杆的锚杆孔采用风钻成孔；锚孔与竖井壁垂直；砂浆锚杆设计深度为5m，施工过程中误差不大于±10㎝；锚杆孔应保持水平方向；灌浆前清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉等杂物。
（2）注浆：
砂浆锚杆孔内的砂浆采用注浆管进行注浆。
注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10㎝处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用水泥纸堵住孔口。
（3）锚杆安装：
锚杆就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。
若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内后不得悬挂重物。
钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5～10㎝，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆，保证其锚固效果。
5.1.2锚杆施工安全措施
（1）锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。
清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，要及时上报和处理。
（2）杆种类及锚固方式要选择得当，严防锚固用的砂浆流失锚固力不够，导致锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。
5.1.3质量标准
（1）锚杆水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。
（2）钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%。
（3）锚杆孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。
（4）锚杆锚头部分的防腐处理应符合设计要求。
5.2喷射砼
5.2.1施工工艺
图5-2喷射混凝土流程图
（1）喷射时分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定。
（2）受喷面有较大凹洼时，先喷凹处找平。
（3）分层喷射时，前一层砼终凝后才能进行。
若终凝后又间隔了1小时以上再喷射时，受喷面用风、水清洗后才能喷射。
（4）喷射中如有脱落的石块或砼块及时清除，不得夹入喷射砼中。
5.2.2喷射砼操作规则：
（1）开始时先给水、再给料，结束时先停料、后关水。
（2）喷射时,严格控制水灰比，喷上岩面的砼呈湿润光泽、粘塑性好、无干斑或滑移流淌现象。
据喷出料束情况适当调节风压，一般为0.1～0.15Mpa，喷头处的水压大于风压。
（3）喷头宜垂直于受喷面，距离宜保持在0.6～1.2m。
喷头应不停地缓慢作横向环形移动，使喷层厚度均匀。
（4）有钢筋时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷射角度也可偏一些，喷射砼覆盖钢筋2cm以上。
（5）有钢架时，钢架与喷面之间的间隙必须用喷射砼充填密实，喷射砼将钢架覆盖。
（6）突然断水或断料时，喷头应迅速移开受喷面。
严禁用高压风、水冲击尚未结凝的砼。
（7）每次喷射结束或中途发生故障中断喷射时，喷射机和输料管必须及时清洗干净，不得积料。
（8）喷射砼终凝2h后，进行养护，养护时间不少于14d。
当气温低于+5℃时,不得喷水养护。
（9）喷射砼施工区气温和混合料进入喷射机温度均不得低于+5℃。
喷射砼低于设计强度的40%时不得受冻。
5.2.3质量标准
喷射角度与喷射距离：
喷射料束与受喷面垂直时，回弹量最小，边墙不宜大于15%，拱部不宜大于25%；喷头与受喷面距离一般宜保持在0.6～1.0m；
配合比：
水泥和砂石重量比应取1：
4～4.5。
砂率应取45%～55%，水灰比应取0.4～0.45，使喷层平整光滑，无干斑或滑移流淌现象。
喷射砼应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。
平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。
5.3二次衬砌砼施工
5.3.1施工工艺
图5-3二次衬砌砼施工流程图
（1）钢筋绑扎
钢筋在加工场地1:
1的制作样台上，分单元分片制作成型，成型后运至洞内现场进行安装。
钢筋安装时，应先检查结构断面尺寸、位置、高程和模板的支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
钢筋绑扎时，应由施工技术人员，对钢筋安装位置进行准确放样，带线进行安装，确保钢筋有足够的保护层厚度及安装准确。
钢筋在安装时如有绑扎，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，受拉区不短于40d，受压区不短于35d。
钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，并需单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。
（2）模板架设
①立模时要充分考虑到超挖引起的回填混凝土重量及泵送混凝土侧压力大等因素，确保结构的刚度，强度及稳定性，同时对模板顶撑、侧撑要逐部位逐项进行检查加固。
②考虑到施工误差，模板按设计断面放大一级。
③混凝土灌注过程中，当侧压力增长较快时（特别是到拱脚位置），应加设临时对口撑，防止模板内挤，必要时停止腹腔内的车辆穿行。
④输送泵的导管不得直接置于模板或支架上、防止冲击力过大，造成模板走形。
⑤模板与既有混凝土搭接处必须紧密接触，防止漏浆或产生错台。
（3）混凝土的灌注
①泵送混凝土配合比由试验室慎重选定,为改善混凝土和易性,增加其流动度,可在水泥中掺塑性外加剂。
为缩短循环时间，可掺入早强剂，泵送混凝土要充分搅拌均匀，时间一般要加长，如有泌水离析现象，入泵前须再次搅拌。
②向混凝土输送泵加料时要均匀一致，如混凝土拌和物供应不及时，应暂时停止泵的运转，不能任其空转。
输送泵的工作压力一般为0.5～0.6Mpa，发生堵管时工作压力会自动升高到0.7～0.8Mpa，甚至更高，应立即停泵检查处理。
③靠近灌筑工作面的输送管采用人字形软管，灌注时左右两侧分层对称进行，两侧边墙混凝土面的高差不得大于50cm，砼捣固采用附着式振动器捣固，边墙下部模板反弯处为防止衬砌表面出现水泡，采用插入式捣固棒配合振捣。
④灌筑拱圈封顶混凝土时，由里向外逐步退出，在堵头附近处特制一块拱顶钢模板，模板焊上一根可与输送导管相承接的短导管。
待退至此处，将堵头封死，导管接上，向拱顶压入混凝土，直至堵头处浆液明显渗出或输送泵压力明显增高为止。
⑤拱墙背后的空隙必须回填密实，并与衬砌同时进行，拱脚及墙脚基底以上1m范围内的超挖，采用与衬砌相同材料的混凝土同时灌注，其余部位，超挖在允许范围内用与衬砌相同材料回填，超挖大于规定，可用片石混凝土或浆砌片石回填。
⑥混凝土尽量连续浇灌，不留施工缝，必须留施工缝时，预埋接茬筋。
（4）混凝土的养护
①衬砌灌注10～20h后进行养护，采用硅酸盐水泥及普通水泥拌制的混凝土，其养护时间不少于2d，对掺有外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d。
②脱模时间由工地试验室决定，并有试验负责人出具的书面报告。
试验室在每一循环混凝土浇筑时，于现场制作有代表性的混凝土试件，进行同条件养生，以掌握混凝土强度的增长情况。
其它任何人不得擅自决定拆摸，防止因拆摸过早造成拱顶混凝土断裂、脱落。
③拆除后支架及模板要及时整修保养，防止走形。
5.3.2质量标准
①拱部模板应预留沉落量10～30mm，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量0～10mm；
②变形缝端头模板处的填缝板中心应与初期支护结构变形缝重合；
③变形缝及垂直施工缝端头模板应与初期支护结构间的缝嵌堵严密，支立必须垂直、牢固；
④边墙与拱部模板应预留混凝土灌注及振捣孔口；
⑤混凝土坍落度应为：
墙体100～150mm，拱部160～210mm，振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板；
⑥混凝土灌注至墙拱交界处，应间歇1～1.5h后方可继续灌注；
⑦混凝土强度达到2.5MP时方可拆模。
5.4超前小导管施工
5.4.1施工工艺
（1）小导管制作
超前小导管按设计采用Φ42㎜、长3m钢管加工。
钢管管头加工成尖头，并焊接密封，孔眼布置先根据设计加工，并在不同地层注浆试验后进行相应调整。
（2）小导管安装
拱顶超前小导管根据设计角度及间距布置，需严格控制角度及间距，对于松软地层，采用风钻顶入；较硬地层用风钻钻眼后，安装小导管。
小导管就位后，用高标号水泥沙浆封堵孔口，小导管尾部与钢格栅焊接。
（3）注浆
①注浆前应对机械设备（压浆泵、搅拌桶、高压管接口及三通、注浆压力表、工作压力表）进行试机检验，确认运转良好方可进入下一步工序。
②出浆口与小导管间需连接牢固，采用契形钢管包布打入或丝扣连接，保证高压状态下不崩管。
浆液在搅拌桶中按配合比配置搅拌，掺入外加剂，放入储浆桶中并应过滤。
图5-4超前小导管注浆施工工艺流程图
③一次放浆不宜过多，搅拌桶中浆液不停止搅拌。
④注浆泵工作压力宜定位于2.0-3.0Mpa，根据压浆情况逐步调高。
注浆量以压不进为准或压力过高不宜继续，对于单孔压浆量过大而压力小。
⑤应及时调整浆液配比，加大浆液浓度。
⑥注浆过程中，若其他孔口串浆，应对串浆孔管立即严密封堵经冲洗重注。
⑦封口采用圆木楔包布填塞，用小锤打入塞死。
⑧注浆顺序由无水孔到有水孔，由少水到多水孔，并需跳开压注。
压注双浆液，每一孔压注完后应及时打开通回阀，关闭止浆阀，同时压注清水洗管。
⑨就位后的小导管均有编号，施工中对每根小导管的长度、压注时间、浆液消耗量及现场出现的各种问题和解决办法都要记入规定格式记录表，以便分析前方地质情况。
5.4.2质量标准
（1）导管采用钻孔施工时，其孔眼深度应大于导管长度；采用锤击或钻机顶入时，其顶入长度不应小于管长的90%。
（2）注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力应根据试验确定。
5.5防水工程施工
5.5.1防水技术标准
（1）区间横通道等附属结构防水等级为二级，不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积多6/1000，任意100m2防水面积上的湿渍不超过4处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2，渗漏量不大于0.1L/m3•d。
（2）区间隧道采用防水混凝土，抗渗等级≥S8，处于有侵蚀介质地下水段，防水混凝土的耐侵蚀系数应不小于0.8。
5.5.2结构防水
（1）结构自防水
应加强结构自防水，区间横通道主体结构的钢筋混凝土必须满足防水抗渗要求，其抗渗等级不得小于S8，矿山法施工隧道初期支护喷射混凝土抗渗等级不得小于S6。
现浇混凝土结构的设计和施工，应采取有效的防渗、防裂措施，保证混凝土有良好的密实性和耐久性。
在有侵蚀性介质的工点，混凝土的耐蚀系数不得小于0.8。
（2）接缝防水
A施工缝
a环向施工缝间距一般12m，纵向施工缝间距根据施工组织考虑；
b施工缝应避开地下水和裂隙水较多的区段；施工缝防水应设置预注浆系统，与反应性止水带和缓膨性止水胶形成完整的防水。
c水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或板与侧墙的交接处，应留在高出板面300mm的墙体，墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。
d环向施工缝浇注混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂并及时浇注混凝土。
e水平施工缝浇注混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再铺20～50mm厚的1:
1水泥砂浆或涂刷混凝土介面剂，并及时浇注混凝土。
f施工缝采用钢板止水带处理。
B变形缝
a一般情况下，暗挖区间不设变形缝，明挖区间结构的变形缝每80m左右设置一道。
区间与车站结合部位及地质条件变化较大的部位、明暗相交处及竖井与通道相交处设置变形缝，变形缝宽度为30mm。
b变形缝处除辅助外防水层，另设置三道各自成环的止水措施：
i）变形缝中部设置带注浆管的钢边橡胶止水带，形成一道封闭的防水线。
ii）变形缝处顶板外侧加设一道聚硫密封胶，分离式围
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