施工方案及技术措施.docx

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施工方案及技术措施

施工方案及技术措施

第一部分锅炉房施工方案

一、施工测量

1测量定位：

根据校区控制网引测出控制点和测设控制桩，根据施工图纸定出坐标轴线和中心线，并在建（构）筑物周围引出半永久性控制桩和引桩，其控制桩的位置以不影响其他项目施工且不易被破坏为原则。

混凝土垫层浇筑完后，在垫层上放出建（构）筑物精确位置线，最后应进行闭合复核。

定位测量仪器选用DJ2经纬仪。

2高程控制：

根据厂区高程控制点，在建（构）筑物周围埋设水准基准点，在施工时，以此作为高程传递的依据。

二、土方工程

本工程土方开挖考虑到土方开挖工程量小、工作面小，项目经理部决定采用一台反铲挖掘机分层开挖，自卸汽车配合运土。

2.1土方开挖：

根据本工程特点，土方开挖前应先弄清建（构）筑物和相临管线的位置，并了解清楚地下管线情况，如因土方开挖影响管线稳定时应采取可靠措施保护管线。

1、本标段工程现场场地平坦，采取1：

0.5比例放坡。

2、本工程土方开挖尽量采用机械，以便降低劳动强度，提高生产率。

在机械开挖距基底300mm时，为避免扰动原土及基坑尺寸准确，改用人工开挖到设计标高，并清理边坡。

3、挖出的土方均运到校区外。

4、为保证土方开挖进度满足要求，用1台1m3反铲挖掘机，2台10t自卸汽车运土，1台装载机配合挖土和堆土，回填土时装载机用于装土。

5、基坑开挖结束，应及时会同甲方、监理公司等有关人员进行验槽，经检查合格并办理验收签证后，立即进行下道工序的施工。

2.2土方回填

1、施工准备：

做回填土的击实实验，确定回填土的最大干容重、最佳含水率，控制干容重。

开始回填前施工人员认真校核图纸，确认无误后作好基础、管的隐蔽工作。

土料准备必须符合设计及施工规范的要求，有机物含量不大于6%，灰土由机械搅拌均匀。

2、施工工具：

土方回填选用2辆10T汽车作为水平运输工具，把土运至现场，由机械翻斗车或小平车作为辅助运输工具运至操作面进行土方回填。

土方夯实以蛙式打夯机为主，人工夯实为辅。

3、要求及注意事项：

在土方回填时，必须进行小范围压实实验作为大面积回填施工依据；

用于土方回填的土料含灰量和含水率必须符合要求，严禁使用不符合要求的土回填；蛙式打夯机夯填时，应一夯压半夯，夯夯相连，不留空隙；

回填完一层土时应及时取样实验，符合要求后才能进行土方下一层回填。

三、锅炉房施工

3.1钢筋工程

（1）、钢筋配料钢筋配料根据图纸配筋图和现场实际情况，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加编号，然后计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单。

配料计算时，要考虑钢筋的形状、尺寸，在满足设计要求的前提下有助于加工和绑扎。

加工后的钢筋半成品须经专人验收，并按其规格、品种、尺寸填写料牌，分类码放，作为钢筋绑扎时的依据。

（2）、钢筋制作

钢筋加工在施工现场所设的钢筋加工车间进行，车间内设有下料、成型、制作等钢筋加工设备，其具体位置见现场施工平面布置图。

a.钢筋除锈

钢筋除锈一般通过以下两个途径：

一是钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。

b.钢筋的弯曲成型

一级钢筋末端作180度弯勾，其园弧弯曲直径D不应小于钢筋d的2.5倍，梁柱箍筋弯勾135度，其直线段长度不少于10d。

二级钢筋末端做90度弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。

弯起钢筋中部，弯折部位直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

（3）、钢筋的焊接与连接

a.钢筋连接形式

柱主筋用电渣压力焊连接；梁、基础底板、池壁主筋拟采用直螺纹连接、电弧焊连接；板及其它构件钢筋采用电弧焊、闪光对焊和搭接连接形式。

焊接接头均应在现场有监理见证情况下取样，送检合格后，方可进行。

分布筋及其它非受力筋的连接采用搭接绑扎连接。

b.闪光对焊：

工艺流程：

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊，作模拟试件→送试件→确定焊接参数→焊接→质量检验。

待钢筋夹紧在电极口上后闭合电源，使两钢筋端面轻微接触，由于钢筋端面不平，开始只有一点或数点接触，接触面积小而接触电阻较大，接触点很快熔化并产生金属蒸汽飞溅，形成闪光现象。

闪光一开始便徐徐移动钢筋，使形成连续闪光过程，同时接头也被加热，等接头烧平，闪去杂质及氧化膜，接头白热熔化时，随即施加压力迅速顶锻，使两根钢筋焊牢。

对焊前应将钢筋端头150mm范围内铁锈清除干净。

钢筋端头有弯曲，应预调直或切除。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

焊接完毕后，应待接头变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋。

按规范规定取对焊试件，合格后，才能批量焊接。

焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却。

c.电弧焊：

施工工艺：

施工前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：

采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙为2～5mm，采用搭接焊时，钢筋预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。

绑条和主筋之间用四点定位焊固定。

施焊时，引弧应由帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧在帮条或搭接钢筋端头，弧坑应填满。

钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度应符合施工验收规范规定，焊缝高度h≥0.3d，且h≥3mm，焊缝宽度b≥0.7d，且b≥10mm。

帮条尺寸、钢筋端头间以及钢筋轴线等均应符合规范规定，焊接过程中应及时清渣，焊缝表面光滑平整。

（4）、±0.000以上排架柱钢筋的绑扎

在锅炉房地面下箱基施工完毕后，弹出排架柱控制线，准备绑扎柱筋；由于柱较高，搭设稳定的操做架，以便绑扎柱钢筋和加固柱模板。

工艺流程：

套柱箍筋→柱主连接→画箍筋间距线→绑箍筋

按设计要求间距，计算好每根柱箍筋数量，将箍筋套在下层伸出的柱主筋上，然后用电渣压力焊连接主筋。

在已立好的柱主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将套好的箍筋往上移动，由上向下按画好的箍筋间距线绑扎箍筋。

相邻箍筋绑扎时其接头须错开，箍筋与柱子主筋要垂直，主筋与箍筋绑扎牢固。

在绑扎牛腿钢筋时，牛腿钢筋必须下料准确，由于此处受力较为集中，绑扎严格按照设计施工图纸进行，经过技术人员检查复核钢筋规格、间距、型号、数量及标高后，方准进行下一道工序。

为确保柱钢筋绑扎质量，在箱基顶板梁、板钢筋绑扎完毕之后，浇筑砼之前，派施工放线员将柱轴线放于大梁的箍筋上，并用红油漆做明显标志。

钢筋操作人员根据轴线控制点，拉线检查校正柱四角主筋位置，然后加定位箍筋。

根据控制线及控制点，将柱定位箍筋于大梁箍筋焊接定位，然后将柱主筋与定位箍筋用铁丝绑扎牢固，防止柱钢筋移位。

（5）、质量要求

钢筋绑扎前，须核对半成品规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头数量是否符合设计要求和施工规范规定。

框架节点处钢筋穿插十分稠密，绑扎时应保证顶面主筋间净距30mm，以利于浇筑砼。

钢筋绑扎应扎紧，不得缺扣、松扣，绑扎接头长度不得小于规定值。

（6）、钢筋成品和半成品的保护：

加工验收合格的半成品，按施工现场平面布置图加垫木挂牌堆放，并实行领料登记制度，以便发料及追溯。

墙柱钢筋绑扎之后，严禁攀爬，板负弯矩钢筋绑好后，不得踩在上面行走，在浇筑砼前保证钢筋原有形状，不得使其变形。

绑扎钢筋时禁止碰动预埋件。

安装其它管线后，须将移动的钢筋修整到位。

3.2模板工程

模板施工：

（1）、施工前的准备工作

a.施工放线：

首先由引测线为起点，引出每条控制轴线，根据轴线，用墨线弹出模板的边线和控制线（距外边20cm），以便于模板的安装和校正。

b.找平：

模板根部应预先用1：

3水泥砂浆找平，以保证模板标高正确，底部严密，防止模板底部漏浆，产生烂根现象。

c.为了保证模板的外形和整体刚度，在墙体中设置止水拉杆，拉杆采用φ14、钢筋套丝，端部用双螺帽，螺杆间距为400。

（2）、模板的配制原则

a.要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。

b.要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力及各种施工荷载。

c.力求构造简单、装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证砼浇筑时不漏浆。

d.模板的支承系统应根据承受的荷载和部件的刚度进行布置。

e.模板组拼时，应从边角开始，向互相垂直的两个方向组拼。

（3）、排架柱模板

采用钢框木胶合板模体系施工。

施工前，按柱子截面尺寸进行模板的制作加工，按轴线位置进行编号，红油漆标注，施工时，柱子四面模板与连接角模、柱箍安装完毕，应严格校正其轴线位移、垂直偏差、截面尺寸和对角线，并做斜向及水平支撑。

为防止胀模，每对模板之间采用固定螺栓连接，沿柱高度60cm设置一道。

其柱中预埋件的埋设采用螺栓固定，柱顶预埋件要严格控制平整度。

（4）、模板的验收

模板支好后，应校核架子的牢固性，模板的拼装尺寸、垂直度，接缝的严密性，防止胀模、漏浆，形成砼的不平整或蜂窝、麻面。

（5）、模板拆除

拆模顺序一般应后支的先拆、先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

柱、梁侧模应在其表面及棱角不因拆模而受损伤时拆除。

拆模顺序为先拆侧模，后拆底模，拆模时首先要由技术人员制定拆模方案，在确保安全的前提下进行，并且向施工人员进行技术交底。

一般荷载时，混凝土达到设计强度即可拆除；达到设计强度70%时，保留部分跨度4m以上主梁底模及支柱，其支柱间距一般不大于3m。

对于梁底模，当跨度小于或等于8m时，砼强度应达到设计强度的75%，当跨度大于8m时，应达到设计强度的100%，方可拆除。

（6）、质量标准

a.模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

b.模板支承部分应有足够的支承面积，如支承在基土上，必须坚实。

c.模板接缝处应严密，缝隙应用腻子嵌缝，缝隙最大宽度不得超过1.5mm；预埋件安装牢固。

d.模板与混凝土接触面应清理干净，并采取防止粘结措施，模板粘浆和漏浆累计面积应不大于40cm2。

如模板涂刷脱模剂（隔离剂）时，应涂刷均匀，不得沾污钢筋。

（7）、成品保护

a.模板支好后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。

b.采取措施保持钢筋位置正确，不被扰动。

c.不得用重物冲击碰撞已安装好的模板及支撑。

d.不准在吊模、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板的牢固稳定和不变形。

e.搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

f.不得在模板平台上行车和堆放大量材料和重物。

3.3砼工程

（1）、砼搅拌

砼搅拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握砼材料配合比，施工配合比挂牌公布，以便检查。

砼原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增加测定的次数。

砼搅拌时间要满足规范规定的最短时间，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长。

施工前根据进度委托实验室根据设计要求出具砼配合比报告，在浇注砼时提前两天备好材料，水泥、砂、石等材料出具检验合格报告，确保砼顺利浇筑。

外加剂的选择：

根据图纸设计要求和市场调查，结合本工程的特点和特定的时间，选用缓凝或早强型减水剂。

如一经确用，应提前优化设计和试配。

根据施工进度做好劳动力动态分析，提前准备好劳动力的调配和准备情况。

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。

申请对钢筋的隐蔽验收工作，组织对施工人员进行技术、安全交底，落实主要岗位责任人及值班负责人。

根据每次浇筑量，落实各种材料和施工人员到位情况及责任人。

各安装工种的配合及预埋件、预留情况的验收合格。

（2）、砼的运输

为保证在运输过程中不产生离析现象，保证规定的坍落度和砼初凝前有充分的时间进行浇筑和振捣，我公司拟在本工程的砼运输中全部采用机械化施工。

（3）排架柱砼浇筑

浇筑砼前，在底部接槎处先浇筑50mm厚与柱砼成分相同的水泥砂浆。

砼每层浇筑高度控制在50cm左右，分层浇筑、振捣。

浇筑砼宜连续浇筑，间隔时间不超过2h。

为防止砼浇筑时产生离析现象，应使用溜槽。

振捣时，先四角后中间，柱牛腿接点处应仔细振捣密实。

每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为止。

浇筑完毕，随即将移动的钢筋整理到位。

（4）、砼养护

砼浇筑完毕后，12小时以内加以草袋覆盖并洒水养护，洒水次数以能保证砼表面有足够的湿润，养护日期不少于14天。

砼墙体养护采用喷洒养护液的方法进行。

（5）保证砼质量措施：

a.原材必须符合设计要求且试验合格，试配时采用高效减水剂为砼拌制提供合理的配合比，使砼可泵性强。

b.合理布置泵管和确定浇注顺序，振捣方案。

c.浇注砼过程中，要时刻注意钢筋的位置，不得使钢筋移位，尤其是侧壁插筋。

d.已浇注好的砼表面要加强成品保护必须在强度超过1.2MPa以后，方可在其上进行其它作业。

e.在施工准备阶段，必须加强技术交底，施工阶段重点进行技术复核。

（6）、施工缝的处理

a.设置部位：

在池壁外墙留水平施工缝，施工缝设置止水钢板或橡胶止水带。

b.施工缝的处理

在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度大于1.2N/mm2。

浇筑砼前应清除垃圾、表面松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水应予清除。

在浇筑砼、水平施工缝宜先铺上10—15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与砼内砂浆成分相同。

在施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣时，宜向施工缝处逐渐推进，并距80—100cm处停止振捣，并应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

止水钢板位置必须正确,接头必须搭接200mm焊接，并用钢筋头焊接到主筋上。

5.3.4砌体工程

砌筑前应弹好砌体墙边线、门窗口位置线，砌块在前一天浇水湿润，含水率宜控制在10—15%，按砌筑操作需要，找好标高，立好皮数杆，砌筑时采用双面挂线的方法，内外控制。

砌体的竖向和水平灰缝均控制在10mm，上下皮应错缝搭接，当墙长和墙高超过规范规定时应按规范要求设置构造柱和钢筋砼水平墙梁，构造柱砼施工时应用密封胶带条填充模板与墙体之间的缝隙，确保砼无漏浆，墙体直槎与构造柱砼接口清晰、美观。

第二部分停车场、道路工程施工方案

一、路基施工

1、测量放线

首先对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后根据施工需要加密控制桩及水准点。

然后测设现状横断面图，一般平坦地段20m测一断面，起伏较大地段进行加密断面，经实测与设计提供值不符时及时交监理确认。

2、对路基首先进行实地测量，确定填灰土厚度。

低填方路段，先对原地面清表碾压处理，层厚约耕植土30cm，老路面部分不清表。

路基填灰土先填低洼地段，后填一般地段，先路中，后路边，分层循序渐进，填灰土的宽度要大于设计宽度，以便于最后削坡，同时填筑灰土过程中保持一定的纵横坡度。

沿线底洼地段，在填筑前，先进行地表水的拦截、引排，接着开沟排水、疏干和晾晒。

3、土的含水量确定

土的含水量是影响土压实的主要因素，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量。

若路基潮湿含水量过大，难以达到压实度要求，除应加强路基排水措施外,应根据特点和条件，选用原地翻晒、换土或掺灰的处理方法。

若路基过于干燥，则应均匀晒水，使其保持适当的含水量再行碾压。

4、路基碾压

路基碾压时，采用12和18T压路机，并遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快以及轮迹重叠等原则，且碾压应超过两施工段的接茬处。

土路基压实后不得松散、弹簧、翻浆及表面不平整现象，若下层未达到压实度要求，不得铺筑上层。

5、填土含水量大于最佳含水量时可在路基上用铧犁翻拌晾晒，使填土达到最佳含水量时，若含水量偏大，

必要时再掺入消解石灰，采用四铧犁翻拌，配旋耕机粉碎拌和均匀。

根据测量标高，推土机初平，平地机精平，然后进行碾压，直至密实度符合设计要求，外观无明显轮迹，路拱干顺，横向接头每层呈阶梯形。

采用压路机碾压时，按试验段确定的参数碾压。

碾压作业时，其路基边缘向中央进行，碾轮每次重叠15～20cm，约碾压5～8遍，至表面无显著轮迹，且密实度符合设计。

路基推至设计标高后,碾压时先碾压中间,后碾压两边，使得该层整个深度内压实度处处均匀，同时达到要求的密实度。

路床采用压路机压实，用环刀法检测其密实度。

6、施工控制与质量检验

回填压实时的掺灰土含水量与最佳含水量之差控制在不超过2%。

最佳含水量采用重型击实试验测定。

二、山皮砂基层施工

1、填料要求：

填石路基中的石料强度满足设计要求，对膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石等均不能用于路基填筑，且石料的最大粒径不得超过层厚的2/3。

2、砂石摊铺：

施工时安排好石料的运输路线，有专人指挥，按水平分层进行填筑，先低后高，先两侧后中间铺筑。

大块石料大面向下摆放平稳，再用小石块找平、石屑塞缝。

石粒径应小于150mm，其中小于5mm的细粒料含量不应小于30%。

3、石方压实：

填石路堤采用18t以上重型振动压路机分层洒水压实。

压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。

先两侧后中间分层碾压。

横向行与行之间重叠40～50cm，前后相邻区段重叠1～1.5m。

严格按试验段遍数碾压。

4、质量检验：

在路堤填筑前，填筑材料按规范要求进行试验。

不符合要求的填料坚决不用。

路基填筑按试验确定的参数碾压完毕后，试验人员及时按规定进行压实度检测试验，采用压实沉降差或空隙率进行压实质量检测。

如压实度达不到设计要求，不得进行下道工序施工。

技术人员要准确控制中、平，防止欠填或超填，并将路基面标高控制在规范要求的范围内，每层碾压完毕都要进行复测。

5、检验及资料的控制

在施工过程中，做到“三检”即“自检、专检、抽检”每一道工序都必须自检过关，并填好相关资料。

由专检进行检验，检验合格再报监理验收。

试验员应在施工现场。

完成碾压后，立即取样检验压实度（要及时拿出实验结果），压实度不足要立即补压，至达到要求为止，杜绝违规施工。

基层质量标准：

a、压实度不小于设计规定b、中线高程±20MM

c、厚度+20MM～-10%d、平整度10MM

e、宽度不小于设计规定f、横坡±20MM且不大于±0.3%

6、施工中应注意的问题

（1）、接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，应采用对接形式。

前一段拌和后，留5～8m不进行碾压。

后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。

拌和机械及其它机械不宜在已压成的稳定土层上调头。

（

2）、纵缝的处理

山砂基层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

三、混凝土面层施工

1、施工工序

准备基层、施工放样、立模、砼的拌和、运输、摊铺、振捣、整平、压纹、切缝养生、拆模。

2、施工内容及重点

（1）、材料和选择

a.水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于32#的普通硅酸盐水泥。

注意事项：

水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。

不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。

b.砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜在2.5以上。

c.碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒径不得超过40mm。

d.水、电由业主提供使用，宜在拌和场设蓄水池，以防水量不足时备用。

（2）立模：

①、模板的选用

砼路面模板采用18㎝钢模板，小弯道等非标准部位采用木模板，其厚度为5cm（曲线处可减薄到3cm）。

模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶，底面均光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。

振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与砼路面板厚度一致，误差不超过2mm。

纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确。

模板周围使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应整修至达到要求后才能使用。

②、立模施工要点：

立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑砼。

立模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于砼路面质量验收的容许误差。

立模时应使钢模向外侧微倾，使钢模内边角支撑震动梁与滚筒，保证摊铺时路面的平整度。

模板应支立稳固，接头严密平顺。

模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层。

浇筑砼前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。

（3）、砼的拌制和运输：

砼的拌和采用双握轴强制搅拌机搅拌，以保证砼的拌和质量。

投入搅拌机的每拌原材料数量，严格按施工配合比搅拌机容量确定，并称量准确。

搅拌机装料顺序为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。

砼拌合物用自卸机动车运输至施工现场进行作业。

（4）、摊铺：

摊铺前的准备工作

摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是否支设稳固，基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥砼板壁是否涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺砼。

检查、维修砼运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指挥人员指挥交通。

摊铺施工要点：

模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和耧耙。

每工作班砼的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。

如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。

（5）振捣、整平的内容和要求：

摊铺好的砼拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。

插入式振动器功率宜采用1.5kw,其作用是振捣密实及起浆。

平板振动器采用2.2kw（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。

振捣时插入式振动器先在模板（或砼板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于20s。

插入式振动器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。

然后，再用平板振动器全面往返振捣2遍，板与板之间宜重迭10-20cm。

同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时不少于30s，当水灰比大于0.45时不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。

砼拌和物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。

振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。

凡有不平之处，应及时铺以人工挖填补平。

补填时宜用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补。

最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。

（6）砼板面处理：

1.抹面时严禁在砼表面洒水或撒水泥。

2.抹面一般分两次进行，第一次在整平后随即进行。

驱除泌水并压下石子。

第二次抹面须在砼泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行。

3.砼板面应平整密实，并用3m直尺检查平整度。

4.抹平台后沿横方向用压纹滚槽器压槽，使路面砼有粗糙的纹理表面。

7）砼路面板养护：

基本要求：

砼板做面完毕应及时养护，使砼中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。

养护方法和要点：

A、养护时间，一般在14-21d砼强度达到设计要求。

B、养护期间和封缝前，禁止车辆通行。

并设备禁止通行标志及派专职交通指挥人员指挥交通

C、黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护砼少受剧烈的天气变化影响。

在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。

（8）切缝：