学校体育场施工方案设计.docx
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学校体育场施工方案设计
东侧体育场施工方案
1.编制说明
1.1编制依据
1.1.1建设集团设计的施工设计图纸。
1.1.2《国家建筑标准设计图集》（系列）、《省工程建设标准设计》等规。
1.2编制原则
1.2.1遵循设计文件、规和质量验收标准
执行现行的《体育建筑设计规》、《给排水管道工程施工及验收规》、《市政道路工程质量检验评定标准》等相关建筑设计规及验收标准。
1.2.2综合各方意见，根据项目施工原则
综合业主、监理、设计等各方意见，考虑看台与跑道交叉施工的影响，受工期制约，体育场跑道施工时预留看台作业面及进出场地（见第22页附图），制定此施工方案。
2.工程概况
东侧体育场主要包含：
给水、中水、雨水、污水、路灯，排水沟、U型盲沟、400米跑道及各类球场。
3.施工准备
3.1定位和测量放线
本工程以建筑物坐标点与建筑红线的相对关系定位，高程根据甲方提供的水准点为依据，进行放线。
依据图纸坐标桩及运动场平面图施测，对场地钉木桩撒灰线进行标示定位，报监理验收。
3.2人、材、机的准备
3.2.1机械设备：
计划配置装载机1台，挖机1台，压路机1台，水车1台，蛙式夯实机2台，租赁摊铺设备1套。
3.2.2材料准备：
就地取材，钢筋、水泥、砂石料、路基填料等尽量从当地购买，确保材料合格、数量充足、运输便捷。
3.2.3劳力
签订劳务合同，按工程需求配置人员数量。
本工程结构层做法（不含塑胶面层）分以下几种形式，单位：
mm
田径跑道部分D680：
30厚细粒式沥青混凝土，碎石粒径≦10,
50厚中粒式沥青混凝土，碎.石粒径≦20
200厚5%水泥稳定碎石层
400厚3:
7灰土（分层夯实）
篮球、排球、羽毛球、乒乓球场部分D420：
30厚细粒式沥青混凝土
40厚中粒式沥青混凝土
150厚8%水泥石粉
200厚级配碎石（碎石粒径≦40）
足球场部分D640
10厚吸震垫（足球场）
40厚中粒式渗水沥青混凝土，粒径≦10
40厚中粒式渗水沥青混凝土，粒径≦20
喷涂乳化沥青结合层
300厚级配碎石（碎石粒径≦40）
250厚3:
7灰土（分层夯实）
东西体育场土方以挖运为主，现根据不同结构层的施工工艺、流程进行方案的编制。
4.主要的施工方案
4.1土方挖运及地基整形碾压
4.1.1清表：
装载机配合挖机清除场地垃圾、杂草、树根及腐殖土，清表平均厚度30CM，清表边界线为用地红线。
4.1.2土方挖运：
以挖掘机清挖为主，装载机配合，弃方运至业主指定的弃土场。
挖方按设计线进行，保证场地宽度，土方开挖时应考虑散水坡度，保证场地不积水。
开挖时注意控制标高，考虑压实所需的预留量。
4.1.3地基整平碾压：
土方开挖至设计标高后，平地机整形完毕后，用压路机不加振迅速稳压一遍，以暴露潜在的不平。
平地机根据测量人员放样的高程进行刮平，刮平后用压路机进行轻振一遍，压实速度控制在2.0～2.5km/h之间，然后静压一遍。
再复测放样，平地机再按照测量点位进行仔细刮平1～2遍，然后碾压。
局部软土，及时翻晒（经业主同意也可掺灰拌合，予以计量）后重新整平碾压，密实度不小于95%，自检合格后，报监理验收。
4.2灰土层施工方法
4.2.1准备下承层
下承层表面平整、坚实并且各个检测数据均符合规和设计要求，并且监理工程师已验收合格。
田径跑道及运动场地原地面填前碾压压实度≥95%。
4.2.2施工测量
施工前对下承层顶面以场地纵向中线为基准线，两侧对称布置控制点，并在最外边缘两个指示桩上用红漆标出第一层边缘设计标高及松铺厚度。
4.2.3备料
生石灰块在使用前7～10天充分消解。
消除后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标，尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋。
4.2.4运输填料、摊铺消石灰
对同一层填料要保证土质均匀，挖土装车时应该尽量保持每车装土数量基本一致,均匀布土，先用装载机初平，稳压后再用自行式平地机大致整平,土的虚铺系数按1.25控制，当压实厚度为20cm时，素土松铺厚度为25cm，以此类推。
根据《城镇道路工程施工与质量验收规》（CJJ1-2008）规定，实际采用的石灰剂量应比室实验室确定的计量增加0.5～1%），三七灰土灰剂量按12%控制。
注意随时检查摊铺厚度，其厚度应基本一致。
若消石灰含水量过大存在较多湿团时，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌合，保证拌和均匀碾压后无弹簧出现。
4.2.5灰土拌和
灰土拌和采用四铧犁配合路拌机作业，将土和石灰旋碎、拌匀，土块不大于30mm，含水量按最佳含水量±2控制。
同时不得破坏下承层，灰土拌合两遍后，检查石灰剂量及含水量，如含水量及灰剂量均满足要求，再进行第二次拌合，再次拌和超深1～2cm以消除素土夹层,拌合中继续用人工配合挖坑检查拌合深度,最终拌合后灰土混合料均匀,颜色一致,无灰团、夹层。
4.2.6灰土整形
灰土拌合好各项指标检测合格后，平地机先快速粗平粗压。
进行标高和宽度放样，然后仔细地用平地机精平，精平时考虑预留虚铺厚度。
注意最后一遍整平时遵循高刮低不补的原则，以防止薄层贴补造成的表面起皮现象。
4.2.7碾压
碾压时第一遍先静压，先慢后快，由弱至强，再弱振静压收面。
机械碾压速度不大于4km/h；当为直线段碾压时由两边向中间，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检测区段）纵向重叠1.0～1.5m达到无漏压、无死角、确保碾压均匀。
碾压过程中，其表面应始终保持湿润，碾压时，如发现“弹簧”“松散”“起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补贴”。
井周机械碾压不到的地方采用人工夯实，确保碾压效果。
4.2.8保湿养生
石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不宜超过24小时。
采用洒水车洒水养生，养生期不少于7天，保持表面湿润，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。
4.2.9验收标准：
三七灰土压实度检测按《城市道路工程施工与质量检验规》CJJ1-2008执行，每
1000m2每层实测3处,压实度按大于等于95%控制；宽度不小于设计值；最大干密度为1.68g/cm³，最佳含水量为13.1%。
4.3级配碎石层施工方法
4.3.1下承层处理
准备下承层：
下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度应符合规的规定。
4.3.2测量放样
在下承层上恢复中线、边线。
直线段每20m设一桩，平曲线段每15m设一桩，并在两侧场地边缘0.3～0.5m处设指示桩。
进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计高。
4.3.3混合料拌合
4.3.3.1严格控制材料进场质量，级配碎石要求最大粒径不应超过37.5mm，集料压碎值不大于30%，有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。
4.3.3.2拌合配比：
委托市通达建设工程检测服务进行设计，最终确定配合比（质量比）为：
石粉：
碎石（5～10mm）：
碎石（5～20mm）=1:
2:
7，换算为体积比为1:
2.15:
7.7。
混合料的最大干密度为2.13g/cm3,最佳含水率5.5%，现场施工时含水率控制比最佳含率大2%。
4.3.3.3拌合：
采用路拌法施工，材料运至现场后分类堆放，采用铲车按体积比现场拌合三遍，边拌合边洒水，拌合后混合料应均匀，级配合理，调整含水率比最佳含率大2%为宜。
4.3.4运输
4.3.4.1运料采用铲车、挖机配合25t的自卸车运输。
4.3.4.2卸料自卸车卸料时，听取专人的指挥，严禁发生运输车辆在已成型的底基层上急刹车、调头、运行速度超过15.0km/小时等现象，以免破坏下承层。
4.3.5摊铺整平
4.3.5.1施工前，根据厚度要求计算布料量均匀卸料，严禁大堆乱卸或卸车间距过大，增加整平工作量。
4.3.5.2一层压实厚度不宜超过20cm,采用20T振动压路机碾压时，但每层压实厚度不宜小于10cm。
4.3.5.3每层的松铺厚度通过实验确定。
将集料按松铺厚度均匀的摊铺在规定的宽度上，摊铺采用铲车初平，采用平地机精平允许误差控制在2cm以。
4.3.6碾压
4.3.6.1每一层摊铺整型后，在全宽上进行碾压。
碾压方向均应于中心平行，其顺序是：
直线段由两边向中间，曲线段由侧向外侧，由低到高依次顺序进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处3～5米后再缓慢打方向错轮，严禁紧急打方向错轮，造成已碾压面松散。
碾压采用静压稳压一遍，震动碾压三遍后，检测压实度合格后再稳压一遍收面，压实度不合格则继续碾压，保证每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和合适的控制标高。
4.3.6.2压路机碾压速度，头两遍以采用1.5-2.5km/h为宜，以后用3-4km/h，凡在压路机压不到的地方，用机夯夯实，直到达到规定的压实度为止，每层的压实应连续进行。
应按监理工程师指定的地点进行表面平整度和厚度检查。
任何未压实或部分压实集料被雨淋湿，应翻松晾晒至要求含水量，重新整平碾压成型。
4.6.3.3碾压后局部有离析现象时，应立即采用人工撒布小料翻拌后重新碾压成型。
4.3.7验收标准
级配碎石最大干密度为2.13g/cm³，最佳含水量为5.5%，要求压实度大于等于95%。
水泥稳定级配碎石下基层质量管理包括外形尺寸控制与检查以及质量控制与检查，具体检查指标及频率见下表（见下页）：
外形尺寸检查项目、频率和质量标准
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
围
点数
中线偏位（mm）
≤20
100m
1
用经纬仪测量
纵断高程（mm）
15
20m
1
用水准仪测量
平整度（mm）
≤15
20m
3
用3m直尺和塞尺连续量两尺取较大值
宽度（mm）
不小于规定+B
40m
1
用钢尺量测
横坡（mm）
0.3%且不反坡
20m
6
用水准仪测量
厚度（mm）
+20，-10%层厚
1000m2
1
用钢尺量
压实度
不小于规定值
1000
1
灌砂筒
4.4水稳碎石层施工方法
施工工艺：
下承层处理测量放样混合料拌合混合料运输摊铺碾压养生检测
4.4.1下承层处理
水稳碎石基层摊铺在各项检测指标验收合格的下承层上进行，施工前工人应清除底基层表面干燥的浮渣及杂物；使下承层表面清洁，用洒水车洒少量的水，保证水稳碎石施工时底基层表面湿润且无积水。
4.4.2测量放样
测量人员应先测量放样，以间距10m定出中桩，及20m的边桩，用白石灰划出铺筑区域中线及边线，并测量出边桩（水稳碎石铺筑边界）逐桩高程；根据试验段试验结论5%水稳碎石松铺系数1.35，然后以10m一点打钢钎（曲线段5m）、挂钢丝线。
取每10m断面距两侧边桩0.5m、3m、6m位置为虚铺高程测点，测量出高程测点的下承层高程，并做好记录。
4.4.3拌合站材料人员应严格控制进场材料的质量。
水泥的质量，进场水泥为PC32.5型缓凝水泥，经试验检测，初凝时间大于3h，终凝时间不小于6h，进场水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
碎石要求最大粒径不应超过37.5mm，集料压碎值不大于30%，有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%，水稳碎石集料的颗粒组成应符合下表规定：
拌合配比：
委托市通达建设工程检验服务进行设计，最终确定配合比为：
水泥5%，碎石（5mm～10mm）28%,碎石（5mm～25mm）20%，碎石（6mm～31.5mm）24%，石粉9%，石屑14%，水8%。
混合料的最大干密度为2.28g/cm3,最佳含水率7.8%，现场施工时含水率控制比最佳含率大1%，水泥剂量比设计用量大0.5%。
4.4.4运输
卸料自卸车卸料时，听取专人的指挥，严禁发生运输车辆在已成型的底基层上急刹车、调头、运行速度超过15.0km/小时、碰撞摊铺机等现象，且要防止混合料卸在摊铺机前下承层面上。
4.4.5摊铺
4.4.5.1施工前，提前安装摊铺用钢模板（经监理同意也可使用土模），外侧使用配套的钢钎固定在下承层上以保证模板安装的稳定性及线型的顺直性。
4.4.5.2摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按设计横坡将熨平板调整好，路幅两侧采用走挂钢丝绳的方法、两台摊铺机搭接的地方采用走雪橇的方法控制高程，钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。
4.4.5.3摊铺前应有3～4辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前20～30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。
运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。
卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。
换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。
根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度1.5m/min以。
在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补。
在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整，摊铺过程中必须保证松铺厚度并及时插钎检测松铺厚度。
摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳砂砾混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。
4.4.5.4开始时摊铺速度为1m/min，正常后为1.5m/min，此速度状态下铺出的平整度较好。
水稳碎石混合料摊铺时供料连续，布料均匀，保证铺筑质量。
在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段连续铺筑。
待半幅接平后，在全宽围一起碾压。
第一台摊铺机摊铺5～10m后，第二台摊铺机开始受料并连续摊铺。
第二台摊铺机熨平板一侧应伸到先铺面层边线30～60mm左右，并躲开车道轮迹带，摊铺过程中，不得随意变换速度，减少中途停顿次数，以免影响施工质量。
摊铺完毕后放样出松铺高程测点，记录好松铺高程。
4.4.5.5接缝处理
由于接缝处容易出现混合料离析、松散，跳车，整体性差，碾压困难等问题，因此必须认真处理接缝。
在摊铺接缝处要保证混合料级配、含水量均相近，且纵缝两侧同时进行碾压，施工后纵缝能彻底消除。
尽量减少横接缝（工作缝）。
接缝处理 每天施工结束后，摊铺机在终端1m处提起熨平板，驶离现场，用人工在熨平板抬起处横向清出一木模板的宽度（约20cm），然后放入模板用钢钎固定好，即可进行正常碾压。
在第二天施工时，先拆除横向模板，并将厚度不足部分垂直剔除，然后在成型的基层上垫厚6cm的木垫板，让摊铺机就位之后，可进行正常摊铺，碾压时先横向再纵向，以保证接缝的平整度。
摊铺层厚、标高控制和导向
摊铺时采用紧钢丝绳作为导向、标高、厚度的控制基准，如下图所示（见下页）
4.4.6碾压
摊铺长度至少为一个碾压段30～50m后再进行碾压。
碾压遍数的确定：
初压采用双钢轮压路机碾压2遍，复压采用单钢轮压路机碾压四遍，先开小振一遍，然后开大振。
在碾压完成第四遍后应做灌砂试验，检验压实是否合格，不合格及时补压，最后用胶轮压路机碾压二遍收面。
压路机要紧跟摊铺机，呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业。
压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。
振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。
稳压前应检测标高，若发现高程超过规定时，应“高铲低平”，直到符合设计及规要求，再整平碾压。
碾压结束后，应放样出各个断面高程压实测点，测量碾压后的高程，做好记录，并检测宽度、横坡、平整度等指标。
4.4.7养生
水泥稳定砂砾压实成型后立即养生，用土工布进行覆盖，及时洒水，保持湿润，养生时间不少于7天，养生期间除洒水车外禁止车辆通行。
4.4.8验收标准
5%水泥稳定碎石最大干密度为2.28g/cm³，最佳含水量为7.8%，要求压实度大于等于96%。
水泥稳定碎石下基层质量管理包括外形尺寸控制与检查以及质量控制与检查，具体检查指标及频率见下表（见下页）：
外形尺寸检查项目、频率和质量标准
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
围
点数
中线偏位（mm）
≤20
100m
1
用经纬仪测量
纵断高程（mm）
15
20m
1
用水准仪测量
平整度（mm）
≤15
20m
3
用3m直尺和塞尺连续量两尺取较大值
宽度（mm）
不小于规定+B
40m
1
用钢尺量测
横坡（mm）
0.3%且不反坡
20m
6
用水准仪测量
厚度（mm）
+20，-10%层厚
1000m2
1
用钢尺量
压实度
不小于规定值
1000
1
灌砂筒
4.5水泥石粉层施工方法参照水稳碎石层施工方法，在此不再累述。
4.6普通沥青混凝土施工方法
沥青砼采用固定式沥青拌合机厂拌，由沥青摊铺机摊铺，压路机分次碾压。
其施工程序为：
施工准备→拌合→摊铺→初碾压→复压→压实度检验→报监理验收。
4.6.1材料要求：
沥青混凝土必须按照规定的配合比和使用要求设计，确定矿料级配、沥青量和集料性质。
沥青混凝土混合料必须选用符合规和规程要求的材料，石子采用中性碎石。
沥青混凝土由沥青拌和厂拌和机拌制，根据现场施工需要，调整其生产能力。
混合料送到工地时的温度必须满足规要求，采取覆盖蓬布等保温措施，沥青拌和厂对拌制沥青砼的各种原材料定期进行按规和规程制定的质量检验，拌和厂应保证均衡连续送料。
4.6.2沥青混合料摊铺技术及质量监控
摊铺技术：
混合料摊铺前对基层进行检查，如发现因车辆等其它因素产生损坏的地方应及时维修，清除基层表面的浮灰和杂物，各项验收质量指标要达到规要求方可进行摊铺。
混合料摊铺应缓慢、均匀、连续不断的进行，中途不宜停顿。
为了保证摊铺机连续作业，必须保证材料供应及时。
因此必须配备足够的运料车辆。
每机摊铺宽度一般6.5米左右（根据实际宽度可调整），摊铺外侧应与道牙保持10㎝间隙，由人工找补，防止机械压坏道牙。
在交叉口摊铺机不便摊铺的拐角小围，配以人工摊铺。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度和横坡的要求，用3米直尺检查，发现问题及时纠正。
处理好接茬的一个基本原则是要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处涂刷浮化沥青或粘结油。
直观检查：
如果混合料又黑又亮、料车上的混合料成圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常，如果混合料特别黑亮，料车上的混合料成平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干表面上看起来沥青太多；如果混合料呈褐色、暗而脆、粗骨料没有被完全裹覆、在料半点斗中混合料不“蠕动”），则表明含量太大或过热、拌和不充分。
沥青混合料在正常摊铺和碾压温度围，往往冒淡出蓝色蒸气。
沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸气说明温度过高或过低。
通常在料车达到工地时，测定混合料的温度。
有时在摊铺机上测定。
每天早晨要特别注意做这项检查，因此使下层表面温度和气温都较低，平时只要混合料具有温度较低现象或初次碾压而压路机跟不上时，则应测定温度。
测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用脚踏实。
摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺厚度。
未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。
压实技术：
压实的目的是提高沥青混合料的强度、稳定性以及疲劳性。
因此，必须合理地进行碾压。
压实工作的主要容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的压实。
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。
初压时由低侧始向高侧用压路机压两遍，初压温度为110～130℃，初压后检查平整度，必要时予以休整。
如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压；如出现横向裂纹，应检查原因及时采取措施纠正。
复压紧跟初压时用压路机进行，碾压4～6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为90～100℃。
终压时用压路机碾压2～4遍，终压温度为70～90℃。
碾压时压路机应由边向中，这样就能始终保持压路机以压实后的材料作为支撑边。
三轮式压路机每次重叠为后轮宽1/2，这种碾压方式，可减少压路机前堆料、起波纹等。
双轮压路机每次重叠宜为30cm。
在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。
这样做，也可避免在整个摊铺层宽度上，在相同横断面换向所造成的压痕。
变更碾压时，要在碾压区较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。
有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。
压路机不得在新铺混合料上大幅转向，调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。
路面冷却后才能开放交通。
接茬压实的程序是先压横向接茬后压纵向接茬。
在条件许可的地方，可使用较小型压路机对横向接茬采用横向碾压（条件受限的地方，也可采用纵向碾压）。
横向碾压开始时，使压路机轮宽的10～20cm位置新铺的沥青混合料上碾压，这时压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上。
然后逐渐横向移至整个滚轮进入新铺层上。
需要的话，开始时先用压路机静压，然后振动碾压。
纵缝应在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分应压在碾压面层上。
先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。
这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。
沥青砼质量要求：
沥青砼表面应平整密实无松散、裂缝、泛油现象。
表面无轮迹，粗细均匀，无脱落掉渣和烂边现象。
实测弯沉值应符合要求，平整度合格。
4.7排水沟施工方法
本工程排水沟有两种形式：
径40cm和径20cm两种形式。
4.7.1径40cm的排水沟:
（1）盖板：
砼标号：
C20
配筋：
采用单排钢筋砼（见图集08J933-1Y4）
尺寸：
宽80cm*长100（直线）
宽80cm*长80cm（沉沙井处）
（2）沟壁及沟基础
砼标号：
C30
配筋：
采用双排双层双向全部Ф 12钢筋，保护层厚3cm,
尺寸：
沟壁及沟基础厚度20cm（详见图纸建总施-11图纸）
（3）垫层：
砼标号：
C15素砼
尺寸：
厚10cm*宽100cm。
4.7.2径20cm的排水沟:
（1）盖板：
采用28cm*40cm的铸铁箅子（详见图集08J933-1Y5）
（2）沟壁及沟基础：
砼标号：
C20素砼
尺寸：
沟壁及沟基础厚度20cm
（3）垫层：
砼标号：
C15素砼
尺寸：
厚10cm*89cm（详见图集08J933-1Y1）
4.7.3沟壁统一采用采用1:
2.5防渗砂浆（掺3%防水剂）抹面
4.7.4依据图纸建总施-10要求，排水沟深最浅50cm向雨水井0.5%的找坡，根据排水实际需要，坡度可适当调整。
4.7.5沉沙井深一般为20cm/道，经监理同意，也可适当调整。
4.7.6施工注意事项
（1）沟槽开挖：
排水沟分段施工，分段放样，直线段15米，曲线段10米一段放出水沟边桩及中桩，中桩桩顶标记开挖深度，现场洒白灰线控制沟槽开挖宽度与顺直度，利用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运输，开挖
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