电动单梁起重机检修规程新.docx
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电动单梁起重机检修规程新
电动单梁起重机检修规程
设备的技术性能参数（表）
起重量
t
10
操纵型式
地面操纵
运
行
机
构
运行速度
m/min
（20）
30
45
（60）
75
电
动
机
型号
ZDY21-4
ZDR12-4
功率
Kw
2X0.8
2X1.5
转速
r/min
1380
电
动
葫
芦
型号
CD1；MD1
起升高度
m
6；9；12；18；24；30
起升速度
m/min
8或8/0.8
运行速度
m/min
20；30
工作级别
A3
电源
三相交流380V；50HZ
车轮直径
mm
270
轨道面宽
mm
37-70
跨度S
m
7.5
8
10.5
11
13.5
14
16.5
17
19.5
22.5
最大轮压
KN
50.98
51.78
54.99
55.93
58.03
58.7
65.9
66.5
64.4
67.1
53.98
54.78
57.99
58.93
61.03
61.7
68.9
69.5
67.4
70.1
总重量
t
3.245
3.329
3.768
4.020
4.493
5.584
5.194
5.298
6.66
7.78
3.645
3.279
4.168
4.420
4.839
5.984
5.594
5.698
7.06
7.18
基
本
尺
寸
H1
mm
720
820
975
865
875
h1
900
1000
1200
1250
1250
h
1500
1600
1640
I1
1293
I2
1893
K
2000
2500
3000
B
2500
3000
3500
一、检修前的准备
1、工具的准备：
根据检修项目，应提前准备好相应的工具：
1.1起吊工具：
天车（吊车）、手动吊具、吊索、专用吊钩。
1.2电动工具：
手枪钻、钻床、砂轮机。
1.3焊具：
电焊机、氧气瓶、乙炔气瓶、气带、焊炬。
1.4电气检测工具：
万能表、摇表。
1.5手动工具：
大锤、撬棍、活动扳手、扭力扳手、梅花扳手（套）、内六角扳手（套）、螺丝刀（套）。
1.6专用工具：
拉拔器（套）。
1.7测量工具：
卷尺、卡尺、塞尺。
2、根据确定的检修项目，拟定设备修理和主要零部件修复工艺；制定检修方案或施工网络图表，落实检修力量和必要的施工工具。
3、使用单位根据下达的检修计划，在指定的时间内，在主管部门主持下与施工单位进行交接。
使用单位应向施工单位交清设备技术状况、主要缺陷和隐患、缺件情况等。
4、施工单位应尽量把需要更换符合质量要求的部件预装成套，并在施工前将备品配件、材料、工具等运到现场。
5、大、中修理时，施工单位向使用单位安全部门提交单项施工安全措施。
二、设备拆、装顺序及方法
2.1、划分装配单元，即从工艺角度出发，将设备分解成可以独立拆装的组件及各级分组件。
2.2、根据先上后下、先外后内、先易后难、先一般后精密、先轻后重大的原则拆卸设备。
2.3、装配设备时，先选取装配基准件，基准件首先进入装配，然后根据具体情况，按照先下后上、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻的原则确定装配顺序。
2.4、装配方法：
互换法、选配法、修配法、调节法。
三、检修工艺及其技术要求
3.1、拆卸工艺
3.1.1、清扫、洗涮。
3.1.2、外观检查。
3.1.3、拆成部件、机组。
3.1.4、拆零。
3.1.5、零、部件清洗。
3.1.6、零、部件检验。
3.1.7、零、部件按“可使用”、“可修复”和“报废”分类，并分别存放。
3.1.8、零、部件修配、入库。
3.2、组装工艺
3.2.1、零、部件运至施工现场。
3.2.2、零、部件清洗。
3.2.3、零、部件及机组检查。
3.2.4、零件组装。
3.2.5、部件机组安装。
3.2.6、调整机组安装。
3.2.7、试车。
3.2.8、设备防腐。
3.3、总拆卸时，按设备拆装顺序及方法的拆顺序进行。
3.4、总装配时，按设备拆装顺序及方法的拆顺序的反向进行
3.5、检修周期及工期见下表
项目
周期
工期
小修
1～3个月
8～16小时
中修
18个月
8～10天
大修
根据技术监督局测定结果（处理大梁下挠）
1O～15天
3.5.1、小修内容：
3.5.1.1、检查更换钢丝绳。
3.5.1.2、更换磨损严重的销轴、螺栓。
3.5.1.3、检查电气系统及拖线电缆。
3.5.1.4、减速机油位检查、加注，漏油处理。
3.5.1.5、更换损坏的吊钩护罩、滑轮。
3.5.1.6、更换缓冲器弹簧。
3.5.1.7、配齐缺损的小零件。
3.5.1.8、调整偏差，消除隐患。
4.5.1.9、焊接修理安全防护装置。
3.5.1.l0、处理松动的轴、套，调整配合并加注润滑油脂。
3.5.1.11、检查确认集中润滑泵工作正常，润滑点无漏油、管路无堵塞
3.5.1.12、调整更换极限、调整变幅摇架的上压轮、下托轮与齿条间隙。
3.5.1.13、检查齿接手磨损情况，更换达到报废标准的零件。
3.5.1.14、各齿接收、车轮、铰链点、滑轮等部位润滑检查并承注润滑油。
3.5.1.15、检查更换电机碳刷、变频器及制动单元接线紧固、限位检查测试。
3.5.1.16、检查紧固电阻箱、控制器接线螺丝。
3.5.1.17、小车拖缆整理，电气线路检查处理。
3.5.1.18、处理日常点巡检中发现的问题。
3.5.2、中修内容：
3.5.2.l、电机抽芯清扫，检查绝缘，轴承清洗、检查换油。
3.5.2.2、传动机组清洗检查、调整、找正，使之达到技术标准。
3.5.2.3、减速机清洗换油，更换磨损严重的齿、轴、轴承。
3.5.2.4、卷筒钢绳更换、卷筒表面清洗探伤检查有无裂痕及其它缺陷，轴承清洗、检查、更换。
3.5.2.5、车轮组解体，轴承清洗、检查、更换。
3.5.2.6、吊钩组及定滑轮轴承清洗、检查、更换。
3.5.2.7、检查更换集中润滑泵，润滑管路局部更换；液压闸润滑油更换。
3.5.2.8、检查端梁螺栓紧固情况。
3.5.2.9、检查更换控制器、电气线路及卷筒电缆。
3.5.2.10、检查更换保护柜、主控屏、电阻箱、控制箱内损坏的元件。
3.5.2.11、检查更换集电器、输电导管、小车拖缆及滑线架等。
3.5.2.12、调整更换大车行走供电滑线。
3.5.2.13、检查金属结构的焊缝，铆接情况，发现裂纹应进行修焊。
3.5.2.14、大、小车轨道检查、调整或更换
3.5.2.15、除锈刷漆。
3.5.2.16、进行全面检查，完成全部小修内容。
3.5.3、大修内容：
3.5.3.l、完成全部中修内容。
3.5.3.2、测量起重机的上拱度，验证主梁是否超过规定变形。
3.5.3.3、测量处理主粱旁弯度。
3.5.3.4、检查处理主梁和端梁连接焊缝。
3.5.3.5、检查对角线，矫验车架平行度。
3.5.3.6、卷筒、吊钩、横梁、轮板、定、动滑轮轴进行探伤检验。
3.5.3.7、更换达到更换标准的成套件，如：
减速机、吊钩组、滑轮组、车轮组、卷筒等。
3.5.3.8、更换磨电道、输电导管。
3.5.3.9、测定大车轨道接地装置的电阻值。
3.5.3.10、进行全面性能试验（静、动负荷试车）。
四、检修技术标准
4.1、20NAT6*19W+FC-1770钢丝绳
4.1.1、凡钢丝绳磨损量达原直径l5%应予更新，要求无整股断裂，无明显的内部腐蚀。
4.1.2、钢丝绳在一个节距中断丝数＜7根，钢丝绳在一个节距中有下表情况者，应报废更新：
钢丝绳种类（安全系数在6以下）
6×19+1
6×37+1
6×61+1
逆捻
顺捻
逆捻
顺捻
逆捻
顺捻
钢丝绳断丝数
12
6
22
11
36
18
若是用于吊运烧红的金属，或易燃易爆物品的钢丝绳，应按上述规定断丝根数，减半计算报废。
4.1.3、钢丝绳受冲击负荷而拉长超原长0.5%以上应报废。
4.1.4、钢丝绳在卷简上固定必须可靠，所有压板均应紧固，吊钩降到最低位置时，卷筒上最少留2～3圈钢绳。
4.2、车轮
4.2.1、车轮上不得有裂纹、轮缘上不得有过分磨损，如轮缘磨损超过原厚度的50%应更换，踏面上不许有超过2mm深的凹陷和压痕，踏面上最大磨损量不得超过轮缘厚度的15%。
4.2.2、两主动车轮直径的相对磨损差超过直径的0.1%时，应重新加工成相同的直径，其公差应不低于d6。
4.2.3、车轮端面不铅垂度g≤D/5000（D—轮的名义直径）,车轮的上缘应向外倾。
4.2.4、车轮宽度的中心线与轨道中心线应平行，不平行度b≤D/1000（D—轮的名义直径），跨距两端的两车轮的倾斜方向应相反。
4.2.5、同一端梁下的车轮轮宽中心线应在同一直线上，其偏移C＜2mm，且应垂直于大车纵向中心线。
4.2.6、同一端梁下车轮轴心，应处在同一水平面上，其高低差e＜L/2000，（L—轮距），车轮轴距偏差为：
当轴距小于或等于3.5m时，应少于3mm，当轴距大于3.5m时，应不大于4mm。
4.2.7、车轮装好后，应都与轨道接触，如发现有悬空或啃道现象应设法消除。
4.2.8、小车同一轨上的车轮轴距偏差，一般不应大于2mm。
4.2.9、大车走行轮对角线的长度差不应大于5mm，小车走行轮对角线的长度差不应大于3mm。
4.3、减速机
4.3.1、减速机里面的油面，应始终保持在油针指示的油位上。
4.3.2、地脚螺钉和结合面螺钉不能有任何松动。
4.3.3、不准有漏油现象。
4.3.4、在运行中不准有噪音及撞击声，发现问题必须检查齿轮工作状况，磨损程度及啮合的正确性。
4.3.5、齿轮的接触，沿齿高方向不少于45%，沿齿长方向不少于60%。
4.3.6、在装入一个调整环后，滚动轴承的轴向间隙为0.4～0.2mm。
4.3.7、上、下机壳只能用漆片或密封胶密封，不得用其它代替，当螺栓拧紧后，接触面的局部间隙不得大于0.03mm。
4.3.8齿啮合侧间隙为齿啮合顶隙1-1.2mm,侧隙0.15-0.2mm。
4.3.9、齿轮磨损原齿的15%应报废。
4.4、轨道4.4.1、大车跨度偏差凸L=±4～6mm，跨距小于19.5m时，为±4mm，跨距大于19.5m时，为±6mm。
4.4.2、大车轨道坡度为1/1000，接头间隙1～2mm，高低差不大于1mm，横向偏移应小于1mm。
4.4.3、大车轨道横向不水平度公差为轨道宽度的1%。
4.4.4、大车两条轨道的相对标高在柱子处小于10mm，其它地方小于15mm。
4.4.5、直线性误差±3mm。
4.4.6、天车轨道梁中心线位置，对设计定位轴线的偏差小于5mm，顶面标高对设计标高的偏差为10～-5mm。
4.4.7、车挡与天车大车缓冲器接触面应在同一水平面，两者定位轴线的距离偏差小于4mm，每跨两端必须安装行程限位器。
4.4.8、轨道检修调整应符合下述要求，否则应调整轨道梁：
4.4.8.1、轨道顶面抬高小于50mm。
4.4.8.2、轨道中心线和轨道梁中心线间距小于2Omm。
4.4.9、用小锤敲击轨道固定螺钉不得有松动现象。
4.4.10、轨道上应清洁，不得有油垢等异物，严禁电焊在轨道上打火。
4.5、滑轮
4.5.1、工作类型为中级的滑轮一般是铸铁的，重级的滑轮一般是铸钢的。
4.5.2、滑轮绳槽壁厚磨损达10%应报废。
4.5.3、滑轮绳糟底磨损量超过钢绳直径的25%时应报废。
4.5.4、有裂纹应报废。
4.5.5、轮缘部分损坏应报废。
4.5.6、滑轮轴孔与轴承外圈配合，如有相对转动时应更换。
4.5.7、滑轮应转动灵活，不得有卡阻现象。
4.6、齿接手
4.6.1、外齿圈必须牢固地固定在轴上。
4.6.2、联接螺栓孔要配钻铰，与联接螺栓必须保持紧配合关系，加弹簧垫圈后拧紧，不准松动。
4.6.3、齿接手在没有径向位移时，轴中心线允许在小于103O’的范围内偏斜。
4.6.4、齿接手应清洗干净并更换新油脂。
4.6.5、起升机构的齿接手，齿的磨损小于10%，其它部位的齿磨损应小于20%。
4.7、吊钩
4.7.1、表面要光洁，没有毛刺尖角，不允许有锻造缺陷，不允许进行任何补焊，吊钩实际开口度不得大于名义开口度的15%。
4.7.2、要用2O倍以上的放大镜，检查吊钩表面及钩径退刀槽根部，有无裂纹或其它损坏，有条件时应做探伤检查。
4.7.3、吊钩的危险断面磨损达到高度的10%时，应报废，绝不允许进行焊补。
4.7.4、如发现有永久变形，应更换。
4.8、桥架
4.8.1、主梁上拱度h=27.5
27.5。
4.8.2、主梁水平旁弯度f4.8.3、金属结构的所有螺栓，不准松动，高强度螺栓必须用专用扳手将螺母完全拧紧。
4.8.4、桥梁不能有任何裂纹和明显变形开焊，走台不准有任何弯曲、断裂。
4.8.5、吊车空载时，梁的下挠度＞27.5mm时应进行校正修理，下挠值超过主梁水平线以下13.5mm。
4.8.6、端梁的拱度为车轮轴距的1/1500，其旁弯度不应大于车轮轴距曲1/2000。
4.8.7、对角线偏差AD=（D1—D2）＜±5mm。
4.9、卷筒
4.9.1、卷筒应转动灵活，毂或槽面不应有裂纹。
4.9.2、钢绳槽的最大磨损深度不应超过卷筒名义直径的l/150。
4.9.3、卷筒壁厚较原壁厚减少不应超过2O%。
4.10、各滚动轴承磨损后的间隙，不应超过允许范围。
4.11、传动机组找正的技术要求
4.12.1、起升机构要求电动机轴线和卷简轴线平行，且三者垂直减速机纵向中心线。
4.12.2、钢绳与卷筒和滑轮中心线的夹角，不超过600。
4.12.3、钢绳与小车架护罩等处，不得有卡、擦、磨地方，且轮缘与护罩之间的间隙，不得大于钢绳的直径。
五、检修中的质量检查及记录
5.1、大、中修施工应按施工网络图进行。
根据实际情况如需对施工进度表进行修改，须经主管技术人员同意报项目责任人批准。
5.2、检修过程中要认真做好检修记录。
记录应包括：
施工进度、更换或修理的主要零部件、未更换零件的磨损程度、各部间隙的调整尺寸、电气设备测试数据、材料与备件及工时消耗等。
检修记录由检修单位的现场技术员填写，工程竣工后，检修记录交生产运行部存档。
5.3、严格检修质量管理。
实行零件、部件、整机“三检制度”，即质量检验实行“自检”、“互检”和“专检”相结合的方法。
对于重要隐蔽部位，施工和验收都应有专人负责。
5.4、对零件的鉴定由生产运行部组织施工单位共同进行。
5.5、对磨损虽未超限，但达不到下一个检修周期更换限度要求的零件，不得安装使用。
5.6、做到文明施工，场地要平整、清洁，机具、备件、材料等要堆放整齐。
六、检修中安全注意事项
6.1、遵守各工种的安全技术规程
七、调整、试车的要求和规定
7.1、试车前检查、调整。
7.1.1、检查所有连接件（螺栓、铆钉、销、键等）是否可靠，各接合面有无间隙。
7.1.2、检查传动系统、保险装置、信号装置、接地装置、缓冲装置、钢绳滑轮、吊钩、制动器及电气设备是否完好、安装是否妥当。
7.1.3、检查传动件是否正常，轨道有无障碍。
7.1.4、检查润滑部位是否良好。
7.1.5、检查电气设备，用兆欧表检查电路系统和所有电器的绝缘电阻，一般不低于0.5MΩ，用操作法检验操作线路接线的正确性和所有操作设备的传动部分是否灵活可靠，在操作试验中，电器设备应工作正常，须特别注意电磁铁、接触器、限位开关、安全开关和紧急开关的工作可靠性。
7.2、空载试车
7.2.1、经全面检查及用手转动各转动机构，一切正常后方可送电进行空载试车。
7.2.2、试车程序：
7.2.2.1、各机构先点动2～3次，无卡、碰、刮现象。
7.2.2.2、启动电机先慢速转几次，再以正常速度运行，所有机械传动机构转动应平稳，没有摆动、冲击等现象。
7.2.2.3、各部动作正常后，沿行程的最大范围，往返运行三次检查大小车运行机构。
7.2.2.4、试验起升机构和各限位开关的灵活可靠性。
7.3、静负荷试车
7.3.1、在空载试车一切正常合格后，才能进行静负荷试车。
7.3.2、起重机起吊额定负荷，在桥架全长往返运行三次，进行荷重试运转。
7.3.3、在额定负荷试验时，应按下列步骤检验桥架的拱度、挠度等数值：
7.3.3.1、起重机将车停在行车架支柱处，小车开到一端。
7.3.3.2、在起重机桥架的中央挂一Ф0.5mm细钢丝，悬吊重约15O～200克重的一铅锤，并在地平面立一标尺，记下两根梁指示的位置，并以此为零点。
7.3.3.3、把小车开到桥梁中部起升额定负荷，离地面100mm左右停住，悬吊10Min后卸去负荷，起重机的拱度应恢复原值，如有变化，可继续进行吊、卸荷重试验，直至不再变化时为止，但上拱度总减少值不超过原设计值的20%为合格。
7.3.3.4、在试验中测量起重机主梁的挠度，不应超过LK/700。
7.3.3.5、额定负荷试验合格后，应以额定负荷的1.25倍进行超负荷试验，方法与额定负荷试验相同，试验后没有永久变形为合格。
7.3.4、试验连作三次，以第三次结果为准。
7.4、动负荷试车
7.4.1、静负荷试车良好，合格后方可做动负荷试车。
7.4.2、以超过额定负荷的10%进行试验，开动各机构，做反复运转，起升三次，并在这一负荷下运行大、小车，进行终断开关试验，各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，性能达到设计要求后，交给生产单位验收。
八、交工验收及检修记录、图纸资料归档
8.1、大、中检修交工验收由上级主管部门、检修单位、生产部共同进行，设备交工后由生产部接管。
8.2、检修记录由施工单位建立，在交工验收时交生产部备查，记录内容必须真实可靠。
8.3、设备施工图纸、资料在施工完成后，如对原图有改动，必须将新图入档，并注明原图作废。
8.4、生产部在设备检修后一周内，应在设备档案上作好记录。
唐钢新事业物贸公司
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