交通设施施工组织设计.docx
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交通设施施工组织设计
一、工程概况及结构
二、编制依据
三、项目质量目标
四、主要工程项目的施工方案、施工方法
五、确保工程质量和工期的措施
六、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施
七、施工进度计划及保证措施
八、冬季和雨季的施工安排
九、质量、安全保证体系
十、其他应说明的事项
十一、附表
科右前旗科尔沁镇公交停靠站
施工组织设计
一、工程概况及结构
（一）、工程概况、
本工程是科右前旗科尔沁镇公交停靠站工程，候车厅是城市公共设施重要组成部分，是城市经济发展强盛的重要的体现，本着美化日照市区环境，体现人文关怀，遵循“美观、实用、节俭、安全”的理念，主要工程数量为：
14个停靠站。
（二）、结构
1、整体尺寸为：
顶长9m，顶宽1.6m，高度3m，箱体长3m,高1.7m。
2、顶篷：
主框架采用150*150*3.0mm镀锌方管，短横撑采用100*100*3.0mm镀锌方管，上铺设6mm磨砂钢化玻璃；
3、立柱：
采用150*150*4.0mm镀锌方管；
4、灯箱：
主材采用1.2mm、2.0mm镀锌板，前后都采用6mm钢化玻璃，内置亮化系统，外框开启时采用液压撑杆固定，关闭时采用防盗锁固定；
5、左侧侧站牌：
长1.3m,高度1.2m，主材采用1.2mm、2.0mm镀锌板，前后都采用6mm钢化玻璃，内置亮化系统，外框开启时采用液压撑杆固定，关闭时采用防盗锁固定；
6、垃圾箱：
长1.3m，高度0.7m，主材采用1.2mm镀锌板，内置可抽拉式垃圾桶，““方便垃圾清理；
7、座椅：
长1.1m，距地面高度为0.45m，采用双圆立柱，直径6.5cm，
8、预埋：
基础预埋坑尺寸为0.8立方米（800*800*800mm），基础预埋件采用400*400*10mm铁板，需预留800*800*800mm的蓄电池预埋坑；基础混凝土标准不低于C20，具体混凝土比例与浇灌、安装等按行业国家规定执行。
二、编制依据
1.《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81-2006）
2.《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）
3.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
三、项目质量目标
（一）、质量目标
按合同要求，单位工程、分部工程、分项工程合格率达到100%，优良率达到90%以上。
（二）、工期目标
严格遵守甲方所定工期，2012年5月20日开工—2012年7月20日竣工，我公司通过加大投入、加强管理，派精干的队伍、精良的设备进场，确保按照业主要求的时间高标准完成施工任务，除遇自然灾害外，保证按期交工。
（三）、安全目标
建立安全生产保障体系，按照国家及当地政府有关文件的指示精神，制定重大事故隐患预案，杜绝一切质量事故发生和重大安全生产事故发生，树立“安全生产、预防为主”的观念，在施工生产中全员、全天候、全过程实现安全设计和措施，控制劳动者、劳动手段、劳动对象和劳动环境，使人的行为安全，物的状态安全，断绝环境危险源，实现安全生产目标，创建安全标准化工地。
（四）、文明施工目标
严格按环保法、水保法和建设工程施工现场管理办法等有关规定施工，注意扬尘、汽车尾气、噪音、污水、碴土等环境综合治理。
采取责任承担法科学组织管理，使场容场貌、料具堆放、消防保卫、环境保护及职工生活等均符合规定要求，争创文明样板工地。
（五）、项目质量保证体系按ISO9001质量保证体系的要求对工程技术设计、制造、采购、物流管理、现场安装调试和项目售后服务的全过程进行严格控制、将整个系统工程的各个层次、各个阶段均实现预定的质量目标、最终满足项目质量目标的需要。
项目组长是项目质量工作的第一责任者，对项目实施过程开展全面的质量管理；开展项目过程质量基础教育，不断提高我方工程实施人员和其他项目参与人员的质量意识，以高质量的产品及施工对业主负责；认真落实岗位责任制和工程实施过程的技术交底措施；严格执行公司质量管理规章，严把材料采购、运输、检验等环节的质量关，确保原材料质量；设计变更，材料替代必须经过设计审核，并征得监理和业主同意后办理变更报批手续；建立各个层次的质量检查制度，实行过程控制质量一票否决制；按照ISO9001体系要求，建立完备的质量记录，确保项目软硬件设备的质量可追溯性。
品质量部及现场负责人有责任确保项目通过质量考核。
（六）生产质量管理
严格质量管理，明确生产过程质量责任制，生产部经理对产品出厂质量负责。
在品质部专职QC的监控下，实行上道工序对下道工序负责，下道工序是上道工序的质检员，发现问题及时解决。
同时，品质部对原材料，制造过程和出厂产品负责质量控制、检验和测试，对工艺过程进行监督，及时发现和纠正采购和制造过程中出现的质量问题，确保检验和测试仪器的计量符合有关标准。
四、主要工程项目的施工方法
（一）、钢筋混凝土基础施工方法:
钢筋砼结基础结构尺寸、标号、保护层，必须满足设计要求。
1、模板
（1）、模板安装的一般要求
①竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
②模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。
拼装的精度要求如下：
a两块模板之间拼缝≤1mm；
b相邻模板之间高低差≤1mm；
c模板平整度≤2mm；
d模板平面尺寸偏差±3mm。
（2）、模板定位
当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。
首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板500mm控制线，以便于模板的安装和校正。
当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm标高控制线，并根据该500mm线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。
（3）、配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受力面积，模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。
（4）、模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆，支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，当支柱高度小于４米时，水平撑应设上下两道，两道水平撑之间,在纵、横向加设剪刀撑，然后支柱每增高２米再增加一道水平撑，水平撑之间还需增加剪刀撑一道，支撑杆接长使用时，接头不能超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承力和稳定。
（5）、支设立柱模板和梁模板时，必须搭设施工层。
脚手板铺严，外侧设防护栏杆，不准站在柱模板上操作和在梁模板上行走，更不允许利用拉杆支撑攀登上下。
（6）、模板安装完毕，必须进行检查验收后，方可进行下道工序施工。
2、钢筋制作安装
钢筋的制作安装严格按照图纸施工。
同时注意钢筋各个部位保护层的厚度，以及各个级别的钢筋分布的位置，不得混淆。
（1）、钢筋加工工程
主控项目
①、钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。
②、对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
a、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1．25；
b、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1．3。
③、当发现钢筋脆断、焊接I生能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
④、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
a、HPB235级钢筋末端应作180。
弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2．5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
b、当设计要求钢筋末端需作135。
弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
c、钢筋作不大于900的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
⑤、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a、箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第4条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
b、箍筋弯钩的弯折角度：
对一般结构，不应小于90。
；对有抗震等要求的结构，应为1350；
c、箍筋弯后平直部分长度：
对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
一般项目
①、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
②、钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。
当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4％，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于是1％o
③、钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（2）、钢筋安装工程
主控项目
①、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。
②、在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJl07、《钢筋焊接及验收规程》JGJl8的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
③、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
一般项目
①、钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
②、在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJl07、《钢筋焊接及验收规程》JGJl8的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。
③、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a、在受拉区不宜大于50％；
b、接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50％；
c、直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50％。
④、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1．3L-（L-为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a、对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25％；
b、对柱类构件，不宜大于50％；
c、当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％；对其他构件，可根据实际情况放宽。
纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度：
根据现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定，绑扎搭接受力钢筋的最小搭接长度应根据钢筋强度、外形、直径及混凝土强度等指标经计算确定，并根据钢筋搭接接头面积百分率等进行修正。
为了方便施工及验收，给出了确定纵向受拉钢筋最小搭接长度的方法以及受拉钢筋搭接长度的最低限值及确定了纵向受压钢筋最小搭接长度的方法以及受压钢筋搭接长度的最低限值。
⑤、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。
当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a、箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的O.25倍；
b、受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
c、受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
d、当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100~m范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
钢筋安装位置的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层
厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3．O
3、混凝土浇筑
现场浇筑砼的施工，按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定执行。
砼试验按《混凝土强度检验评定标准》（SD105－82）规定执行，粗集料力学性能和检验，按建设部颁发的《普通混凝土用碎石砾石卵石质量标准及检验方法》（JDJ053－92）规范规定执行。
（1）、砼使用商品砼，不合格砼不得使用。
①、为了保证砼质量达到设计要求，施工过程中对配合比进行控制和检查。
②、商品混凝土搅拌站必须提供混凝土原材料检测报告单及混凝土配合比报告单。
并报监理工程师批准方可使用。
（2）、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定：
①、每拌制100盘且不超过lOOm3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
②、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
③、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
④、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
（3）、砼用运输，从开始拌和到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范要求。
（4）、砼在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析、材料损失等情况。
（5）、砼浇筑前对部件模板和钢筋要清理干净，模板里面应涂刷脱模剂，并经监理工程师检查批准后才能开始浇筑砼。
砼浇筑作业，如因故发生中断，其中断时间应小于前次砼的初凝时间。
（6）、混凝土浇筑应分层连续进行，间歇时间不超过砼初凝时间，一般不超过2小时，为保证钢筋位置正确，先浇一层5~lOcm厚砼固定钢筋。
台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿o．5小时待其下沉，再浇上一层。
分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。
防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
（7）、混凝土振捣
采用插入式振捣器，插人的间距不大于作用半径的1．5倍。
上层振捣棒插入下层3～5cm。
尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
（8）、浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
（9）、砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
混凝土捣实后1.5至24小时之内，不得受到振动。
（10）、工程每一分部砼的浇筑日期，时间及浇筑条件都有完整的记录，供工程师随时检查、使用。
4、养护
已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水对砼养护，养护期最少保持21天或按工程师指示的天数。
养护方法和持续时间，应使砼有足够的耐久性和强度，且砼构件变形最小，避免砼部分泛白。
不应有由于砼收缩引起的裂缝，各构件在拆模以前应保持湿润。
（二）、钢构件施工施工工艺
1、钢构件的加工制作
1）制作前准备工作
⑴、钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
①、钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
②、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的½。
③、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
④、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
a、合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
b、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。
c、材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
（2）、会审图纸、节点构造细化：
经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。
交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。
材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
（3）、定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
2）钢构件加工制作流程
钢构件加工制作流程：
钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收
（1）、放样、下料和切割
①、按照施工图上的几何尺寸，以1：
1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板（样杆）允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
加工样板的角度
±20’
②、钢材下料前先采用40×4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
③、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零部件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
下料与样杆（样板）的允许偏差见下表：
下料与样杆（样板）的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20’
④、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
⑤、零件的切割民下料线的允许偏差应符合下表规定：
手工切割
±2.0mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
⑥、割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
⑦、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
⑧、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大开0.03mm。
⑨、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（2）、矫正和成型
①、普通碳素结构钢在高于-16℃采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
②、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
③、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
（3、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（4）、制孔
①、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
②、孔的允许偏差超过设计或规范时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（5）、组装
①、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
②、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
③、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐关、加工的余量。
④、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑤、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
⑥、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
⑦、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证及上岗证的焊工点焊。
⑧、焊接结构组装工艺：
a、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正再定位大组装。
b、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。
c、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
⑨、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
⑩、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（6）、成品检验
①、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
②、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（7）、成品保护
①、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
②、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。
（8）、保证质量措施
①、防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
②、防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm
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