吹瓶操作程序.docx
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吹瓶操作程序
质量管理体系文件
YCZY02-2015
作业指导书
版本：
1/0
编写人：
耳丹
刘大磊
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2015年8月20日发布2015年8月20日实施
徐水县永存塑料包装厂
聚酯（PET）桶作业指导书
一、基本原理：
原料→干燥→合格的瓶坯→盛坯框→插入坯→加温→放入吹瓶机模具→双手按吹瓶启动按钮→封口下移→预吹/拉伸→高吹→排气→封口上回→拉伸收回→开模→取瓶→合模→返回开始进行第二工作循环。
二、瓶坯注塑
1.开始入料先试注几个瓶坯，由质检人员检查瓶坯外观、坯尺寸、重量等参数，合格后开始批量生产。
2、关机注意事项：
停机时个转速复位归零，各加热段逐段关闭；关闭模具，处在闭合状态，防止有硬物落入模具里造成伤模；对模具进行涂防锈剂。
关闭总电源，对设备进行润滑保养，加注润滑油，清理整机卫生，关闭各部串水；如停机时间长，须把模具内部水放净，防止生锈堵塞。
三、吹瓶
1、机器的启动
1.1打开压缩空气供给主阀，检查压力：
20—22bar；控制气压：
8±0.5bar
1.2打开主电源开关（断路器）将主电源开关推上；打开吹瓶机电源
开关（开位置）。
1.3打开温控调压器开关；启动主链变频器，主链自转小链控制器；打开加温机排风开关；打开瓶口冷却风机。
1.4打开吹瓶机电源开关，在显示屏上显示后查看吹瓶参数是否正确。
1.5以10%的速度运行并察看有无异常；在低速下观察若无异常在以
正常速度运行并观察。
1.6达到生产速度后空运行2-4分钟，确定正常运行加胚2或4个（观察进胚主链是否运行正常），瓶胚随加温机主链正常走一圈取出，观察瓶胚加温情况。
1.7当瓶坯加温机工作前，要根据瓶坯要求把调温机各温控调压表调整到要求的工艺参数值（若是前次工作调整好的没有动过，可以不用调整）。
1.8开始入料先试吹几个瓶子，由质检人员检查瓶子外观、尺寸、容量等参数，合格后开始批量生产。
2操作方法
2.1合格的瓶胚倒入塑料框，放置好待加温机到达设定温度后使用。
2.2从瓶胚框中拿住瓶胚的底下部，每次可拿2-4只，将其插入到加温机主链的固胚座上；每次1个瓶胚，并依次从前往后（主链运行方向为“前”）插入不要留下空格。
2.3加热炉：
利用加热灯箱里的加热灯管加热插在固胚座上的旋转的瓶胚。
注意：
若瓶胚在固胚座上随加温主链进入到加温箱中，不旋转必须停机处理。
2.4加热灯箱：
加热灯箱共四组，每组共有5层，每区每层一只灯管（每只灯管为2000W），现在1至5层均为加热瓶胚用。
2.5加温灯管从下至上分别为一、二、三、四、五层。
温度从下至上分别由一只电压调节器控制其该层的发热量（即调节温度），
2.6第一层加热主要是瓶胚的支撑环下端1至2厘米范围的部位；其余依次加热瓶胚从支撑环到胚底部分。
2.7根据瓶胚加热后的情况分别调整相应各部位的调整器，具体的情况要依据气候，吹瓶速度，瓶胚材料等情况而定。
2.8加温机上的温控器主要控制加热炉内的炉温，启停排风机来排出炉内热气，具体的调节参数：
1段130±2℃2段100±2℃ 3段80±2℃4段80±2℃。
2.9经过炉内的瓶胚随加温主链从加温炉内出来后要立即取下放入吹瓶机的模具放胚口内。
2.10吹瓶机在放入瓶胚前必须具备能工作的正常状态；且模具必须是合模状态；水、电、气正常。
2.11瓶胚每次只能取两只，一手只放入相应的模腔中，吹瓶机四腔模的要取两次，前后两次之间动作要快、稳、准；并且要放到正确的位置，不正确时要用手快速扶正。
2.12双手按吹瓶机的启动按钮（左、右各一个）；启动吹瓶机吹瓶，按吹瓶程序进行吹瓶工作，吹气压力：
≥2Mpa。
2.13吹瓶进行中要注意观察吹瓶机有无异常动作，有无异常声响，异常动作时要立即按下急停按钮。
吹瓶完成，必须在模具再次正确合模后，才能再次放入瓶胚开始新循环动作。
聚乙烯吹塑桶生产作业指导书
1.开机前的准备工作：
1）根据产品的品种、尺寸，选择好机头规格，按下列顺序将机头装好：
装机头法兰、模体、口模、多孔板及过滤网。
2）接好压缩空气管，装上芯模电热棒及机头加热圈。
检查、开启用水系统。
调整口模各处间隙均匀，检查主机与辅机中心线是否对准。
3）启动挤出机、锁模装置、机械手等各运转设备，进行无负荷运转，检查各个安全紧急装置运转是否正常，发现故障及时排除。
4）按工艺条件的规定，设定螺杆温度：
1段290±2℃2段295±2℃ 3段295±2℃ 4段285±2℃，并进行逐段加热，并用下脚料测试各加热段的完好性，检查有无不加热现象；待各部分温度达到设定温度后恒温0.5～1ｈ。
2、成型温度设定：
1区160±5℃2区165±5℃3区170±5℃
4区190±10℃5区190±10℃6区190±10℃
3.挤出机的设定：
挤出速度：
28.0±2HZ吹气时间：
17s±2s吹气压力：
0.4Mpa冷却时间：
7±2s
4、开始入料先试生产几个桶，由质检人员检查桶外观、尺寸、容量等参数，合格后开始批量生产。
瓶盖生产作业指导书
一、注射机的操作：
a、打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键。
b、按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度.
c、选用操作方式
选用自动方式，只需按动合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。
冷却，开模一系列动作。
d.开关模动作设定：
开模一般设定为慢-快-慢，关模一般设定为快速低压-低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm。
二、制品常见的原因及解决方法
异常现象
产生原因
解决办法
缺
料
1.料筒及喷嘴温度偏低
2.模具温度偏低
3.加料量不够
4.剩料太多
5.制品超过最大注射量
6.注射压力太低
7.注射速度太慢
8.模孔无适当排气孔
9.流道或浇口太小
10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早
11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵
提高料筒或喷嘴温度
提高模具温度
适当增加料量
减少剩料量
选用注射量更大的注射机
提高注射压力或熔料温度
提高注射速度
模具开排气孔
适当增加流道或浇口尺寸
增加注射时间及保压时间
清理喷嘴及更换喷嘴零件
毛
边
1.注射压力太大
2.模具闭合不紧或单向受力
3.模具平面落入异物
4.塑料温度太高
5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积
6.模板变形弯曲
适当减小注射压力
提高合模力，调整合模装置
清理模具
降低料筒及喷嘴温度
改变制品造型或更换大型注射机
检修模板或更换模板
气
泡
1.原料含水份、溶剂或挥发物
2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解
3.注射压力太大
4.注射柱塞退回太早
5.模具温度太低
6.注射速度太快
7.在料筒加料端混入空气
原料进行干燥处理
降低熔料温度，或拆机及更换新料
降低注射压力
延长退回时间或增加预塑时间
提高模温
降低注射速度
适当增加背压，或对空注射
缩
水
1.流道、浇口太小
2.制品太厚或薄厚悬殊
3.浇口位置不适当
4.注射及保压时间太短
5.加料量不够
6.料筒温度太高
7.注射压力太小
8.注射速度太慢
增加流道、浇口尺寸
改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀
浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置
延长及保压时间
增加剩料量
降低料筒温度
提高注射压力
提高注射速度
熔
接
痕
1.熔料温度太低
2.浇口太多
3.脱模剂过量
4.注射速度太慢
5.模具温度太低
6.注射压力太小
7.模具排气不良
提高料筒、喷嘴及模具温度
减少浇口或改变浇口位置
采用雾化脱模剂，减少用量
提高注射速度
提高模温
提高注射压力
增加模具排气孔
制
品
表
面
波纹
1.料筒温度太低
2.注射压力小
3.模具温度低
4.注射速度太慢
5.流道、浇口太小
提高料筒温度
提高注射压力
提高模温
提高注射速度
增大流道、浇口尺寸
黑
点
及
条
纹
1.塑料已分解
2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间
3.喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔
4.模具无排气孔
降低料筒温度或换料
提从高料筒温度
检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好
增加模具排气孔
银
纹
、
斑
纹
1.塑料温度太高
2.原材料含水量太大
3.注射压力太低
4.流道、浇口太小
5.树脂忠有挥发物
降低模温
原材料进行干燥处理
提高注射压力
增加流道、浇口尺寸
原料进行干燥处理
制
品
变
形
1.冷却时间不够
2.模具温度太高
3.制品厚薄悬殊
4.制品脱模杆位置不当、受力不均
5.模具前后温度不均
6.浇口部分过分的填充作用
延长冷却时间
降低模温
尽量使制品厚薄均匀
改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀
使模具两半的温度一致
减少垫料
裂
纹
1.模具温度太低
2.制品冷却时间太长
3.制品顶出装置倾斜或不平衡
4.脱模杆截面积太小或数量不够
5.嵌件未预热或温度不够
6.制品斜度不够
提高模温
减少冷却时间
调整顶出装置的位置，使制品受力均匀
增加脱模杆的截面积或数量
提高嵌件预热温度
改进制品工艺设计、增加斜度
制品脱皮分层
1.不同塑料混杂
2.同一塑料不同牌号相混
3.塑化不均
4.混入异物
采用单一品种的塑料
采用同牌号的塑料
提高成型温度并使之均匀
清理原材料，除去杂质
制
品
强
度
下
降
1.塑料降解或分解
2.成型温度太低
3.熔接不良
4.塑料回料用的次数太多
5.塑料潮湿
6.浇口位置不当（如在受弯曲力处）
7.塑料混入杂质
8.制品设计不良，如有锐角、缺口
9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够
10模具温度太低
适当降低温度或清理料筒
提高成型温度
提高熔接缝的强度
减少回料混入的比例
原料进行干燥
改变浇口位置
原料过筛，以除去杂质
改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口
嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置
提高模温
制
品
脱
模
困
难
1.模具太粗糙
2.模具斜度不够
3.模具镶块处缝隙太大
4.成型周期太短或太长
5.模芯无进气孔
6.模具温度不合适
7.注射压力太高，注射时间太长
8.模具表面划伤或刻痕
9.顶出装置结构不良
降低模具粗糙度
增加模具的脱模斜度
减小模具镶块处缝隙
调整成型周期
缩短模具闭合时间或增加进气孔
降低模温
降低注射压力，缩短注射时间
检修模具型腔
改进顶出装置的结构
主
流
道
粘
模
1.主流道斜度不够
2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合
3.喷嘴喷孔直径大于主流道直径
4.主流道太粗糙
5.喷嘴温度太低
6.主流道无冷料穴
7.冷却时间太短，主流道尚未凝固
增加主流道的斜度
使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准
减小喷嘴直径
降低主流道粗糙度
提高喷嘴温度
增加主流道冷料穴
延长冷却时间
冷
块
或
僵
块
1.熔料温度太低、塑化不良
2.混入杂质或不同品种塑料混用
3.喷嘴温度太低
4.无主流道或分流道冷料穴
5.制质量量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短
提高熔料温度并使塑化均匀
除去杂质并使用同种同牌号的料
提高喷嘴温度
设置主流道冷料穴
采用大型注射机，或延长成型周期
制
品
尺
寸
不
稳
定
1.注射机液压系统或电气系统不稳定
2.成型周期不一致
3.浇口太小或不均
4.模具定位杆弯曲或磨损
5.加料量不均
6.制品冷却时间太短
7.温度、压力、时间变更
8.塑料颗粒大小不均
9.回料与新料混合比例不合适
检查液压和电气系统的稳定性
使成型周期均匀一致
加大浇口尺寸
检查模具定位杆
使每个周期的进料和垫料保持不变
延长制品冷却时间
稳定成型工艺条件
采用颗粒均匀的原料
调整回料与新料的比例
真
空
泡
1.模具温度太低
2.制品壁厚薄悬殊
3.注射时间太短
提高模温
改进制品设计工艺，使之厚薄均匀
延长注射时间
三、注塑机停止生产时操作顺序：
①把注塑机的操作方式调至手动位置。
②料斗停止为注塑机塑化机筒供料。
③注塑机的注射座后退喷嘴离开模具衬套口。
④注塑机的注射熔料。
注射-预塑反复动作数次直至喷嘴无熔料流出。
⑤清理机筒。
a、停止螺杆转动。
b、切断机筒加热电源，关闭冷却水阀门。
c、拆卸喷嘴加热用电热器，卸喷嘴、累杆。
d、用铜质工具清除喷嘴和螺杆上残料。
PET吹塑桶检验规程
一 检验方法
1、外观
在自然光或日光灯下目测，溢料毛边用精度0.02毫米的量具测量。
2、高度用精度为0.02毫米的量具测量。
3、密封性能
取样桶5个注入公称容量的水并拧紧盖，将试样横置平地上8小时后检查有无渗漏。
4、跌落性能
取样桶5个注入公称容量的水（25℃）,上好盖，在混凝土地面进行跌落试验，跌落高度1.8米，瓶口向上，自由落下。
二 检验项目
出厂检验项目：
外观要求、规格、密封性能、跌落性能。
三 组批抽取
采用随机抽样的方法，外观及规格抽样按下表进行，物理机械性能以批为单位，在每批中抽取50个样桶进行检验。
批量数
样本大小
合格判定数
不合格判定数
150-500
13
1
2
501-1200
20
2
3
1201-10000
32
3
4
10001-35000
50
5
6
35001-500000
80
7
8
≥500001
125
10
11
四 判定
当检验结果中出现不合格项时，可重新抽样，仍不合格时，整批判为不合格。
普通塑料瓶盖检验规程
一 检验方法
1、瓶盖的尺寸
用精度为0.02毫米的量具测量。
2、外观
在非阳光直射的自然光或日光灯下目测，距瓶盖0.2-0.4米处目测。
3、热稳定性
将瓶盖在4℃冰柜中放置24小时，观察瓶盖是否爆裂、变形。
将瓶盖在42℃中放置24小时，观察瓶盖是否爆裂、变形。
二 检验规则
1、组批
产品以批为单位进行验收，以同一规格的原料，同一生产线连续生产为一批。
三 交付检验
检验项目：
尺寸、外观。
聚乙烯吹塑桶检验规程
一、检验方法
1、气泡泡径、黑点杂质尺寸
用精度为0.02毫米的量具测量。
2、外观
在非阳光直射的自然光或日光灯下目测。
三 组批抽取
采用随机抽样的方法，以批为单位进行验收，以同一规格的原料同一生产线连续生产为一批。
批量数
样本大小
合格判定数
不合格判定数
150-500
13
1
2
501-1200
20
2
3
1201-10000
32
3
4
10001-35000
50
5
6
35001-500000
80
7
8
≥500001
125
10
11
四 判定
当检验结果中出现不合格项时，可重新抽样，仍不合格时，整批判为不合格。
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