过程控制课程设计3#自蒸发器压力控制系统.docx

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过程控制课程设计3#自蒸发器压力控制系统

中南大学

《过程控制系统》

课程设计报告

设计题目3#自蒸发器压力控制系统

指导老师凌玉华

设计者

专业班级

设计日期2011/1/12

第一章概述………………………………………………………………………1

　　1.1设计目的……………………………………………………………………………1

　　1.2具体任务……………………………………………………………………………1

　　1.3氧化铝生产的意义…………………………………………………………………1

第二章氧化铝高压溶出工序介绍………………………………………………2

　　2.1铝工业的国内外现状……………………………………………………………….2

　　2.2氧化铝生产过程……………………………………………………………………3

　　2.3高压溶出工序………………………………………………………………………9

第三章氧化铝高压溶出工序生产设备及控制要求……………………………12

　　3.1双程预热器……………………………………………………………………….12

　　3.2溶出器………………………………………………………………………………13

　　3.3自蒸发器……………………………………………………………………………14

　　3.4蒸汽缓冲器…………………………………………………………………………15

第四章氧化铝高压溶出3#自蒸发器压力控制系统设计………………………17

　　4.1总体方案论证………………………………………………………………………17

　　4.2硬件设计……………………………………………………………………………19

　　4.3控制算法……………………………………………………………………………23

　　4.4软件设计……………………………………………………………………………23

第五章3#自蒸发器压力控制系统调试…………………………………………25

5.1比例、积分和微分的分析…………………………………………………………25

5.2PID参数整定方法…………………………………………………………………26

第六章总结　………………………………………………………………………………29

　　6.1方案评价及改进方向　……………………………………………………………29

　　6.2收获及体会　………………………………………………………………………29

参考文献………………………………………………………………………………………31

第一章概述

1.1设计目的

综合控制理论，过程控制，微机控制，可编程控制器，软件程序设计等课程的相关理论知识，设计一个完整的3#自蒸发器压力控制系统，全面学习和掌握典型控制系统的设计方法，控制方法和调试技巧。

1.2具体任务

设计一压力控制系统对3#自蒸发器的压力进行控制，要求是3#自蒸发器的压强值为1.2Mpa，误差±0.1Mpa以内。

1.3氧化铝生产的意义

氧化铝主要用于电解生产铝，它占氧化铝总产量的90%以上。

此外还供硅酸盐、耐火材料、机械、无线电、冶金、化工、制药等工业部门使用。

铝和铝合金是国民经济、国防军工和民用制品的基础原材料。

铝工业是国家的基础工业之一。

高性能铝合金是制造飞机、潜艇、火箭、导弹、鱼雷、坦克的重要部件的原材料，被称为国家的战略物资。

铝工业从上游到下游可分成三段：

氧化铝是电解铝企业的原料，电解铝（铝锭）是铝加工企业的原料。

目前每生产1吨铝需要2吨氧化铝。

第二章氧化铝高压溶出工序介绍

2.1铝工业的国内外现状

2.1.1铝工业的国内外现状

我国具有丰富的铝土矿资源。

迄今，我国已探明铝土矿矿区310处，分布于全国19个省、自治区、直辖市，已探明保守储量23亿吨，位居世界第4，具备发展氧化铝工业的资源条件。

国内的氧化铝生产从50年代起步，80~90年代得到了快速发展，年生产能力已达到近800万吨

2008年氧化铝年产量约高达2465.6万吨，较去年同期提高26.44%，居世界前列。

由于矿石结构和组成的原因，国外富产氧化铝的国家主要采用拜耳法生产氧化铝。

我国的铝土矿资源大部分为含硅高较难溶出的矿石，不适合直接采用世界上大多数国家采用的拜耳法生产工艺流程，绝大部分都是采用流程长、工艺复杂的混联法和烧结法生产的。

2.1.2国内氧化铝生产状况

改革开放以来，为适应国民经济发展的需要，国家在铝土矿资源丰富的四省区内大力发展氧化铝工业，规划并建成了山西铝厂，平果铝厂和中州铝厂等氧化铝项目

采用新工艺、新技术和先进设备，加大对已有的山东铝厂、贵州铝厂和郑州铝厂的技术改造，提高产能，形成了六个氧化铝厂为基地的生产布局。

为进一步发挥桂西和晋北铝土矿资源优势，国家规划建设华银氧化铝和晋北氧化铝基地，进一步扩大氧化铝产能，使氧化铝基地由六个增加到八个。

民营企业发展迅速。

大量非中铝系的民营及合资企业涉足氧化铝项目，使得国内氧化铝产能激增。

三门峡东方希望公司、三门峡开曼公司、洛阳香江万基公司（新安铝电）以及山东、内蒙等地的民营企业迅速发展。

铝业是朝阳产业，市场需求量大。

据有关数据，2008年我国共生产氧化铝2465.6万吨。

2.2氧化铝生产过程

迄今为止，已经提出了很多从铝矿石或其他含铝原料中提取氧化铝的方法。

由于技术和经济的原因，有些方法已被淘汰，有些还处于试验研究阶段。

已经提出的氧化铝生产方法可以归纳为四类，即碱法、酸法、酸碱联合法与热法。

目前用于大规模工业生产的只有碱法。

铝土矿的特点是化学组成和矿物组成多种多样，要采用不同的方法来处理。

铝土矿处理方法和合理的工艺设备的选择取决于许多因素，其中主要的是：

a.硅指数，b.原料中硫化物；碳酸盐和有机物的含量；c.铝化合物和硅化合物的矿物组成；d.氧化铁含量。

我国铝土矿资源丰富，储量大；高铝、高硅、低铁；铝硅比较低，中低品位铝土矿居多；多数铝土矿是一水硬铝石型铝土矿。

碱法生产氧化铝使用碱（NaOH、Na2CO3）处理铝土矿，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液，铁、钛等杂质和绝大部分硅则成为不溶解的化合物。

将不溶解的残渣（赤泥）与铝酸钠溶液分离，残渣经过洗涤后丢弃或综合利用以回收其中的有用组分；铝酸钠溶液经净化后分解析出氢氧化铝，氢氧化铝经煅烧后成为氧化铝；分解后的母液经过蒸发浓缩后循环利用。

碱法生产氧化铝的实质是将铝转变为铝酸钠进入苛性碱溶液。

铝原料中可溶SiO2含量越高，转变为不溶性沉淀的水合铝酸钠就越多。

而从原料提取到铝酸钠溶液的氧化铝则越少。

铝硅比是评价铝土矿质量和选择其具体处理方法的主要指数。

生产氧化铝的碱式法有四种：

烧结法、拜耳法、混联法、选矿拜耳法。

2.2.1拜耳法

高温和高浓度的铝酸钠溶液处于介稳状态，而在温度和浓度降低的时候则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样的基础上的。

铝土矿所含的一水和三水氧化铝在一定条件下（提高温度和浓度）以铝酸钠的形式进入溶液。

在95~100摄氏度时铝酸钠稳定，当降低温度和浓度时它转变为不稳定状态，析出氢氧化铝。

图2.1拜耳法生产流程

按拜耳法制取氢氧化铝的过程：

1）铝土矿的溶出

铝土矿在溶出之前，先在矿山粗碎，然后再冶金混匀、中碎、细碎和湿磨。

坚硬的铝土矿在工厂中用2~3级破碎，松软的用1~2级破碎。

铝土矿在球磨机中湿磨，磨机与分级机或水力旋流器组成闭路循环。

细磨过程在铝酸钠中进行，液固比为0.8~1.0。

大部分循环溶液在其加热溶出之前加入到分级机和搅拌槽中，以制备原矿浆。

铝土矿的溶出应该在消耗最小而氧化铝进入溶液的溶出率最高的条件下进行。

对于铝土矿的溶出速度和程度起作用的主要因素如下：

温度、循环液的浓度和苛性比、铝土矿的细磨程度、原矿浆的搅拌速度和石灰添加量。

温度是影响溶出过程的主要因素。

为了达到目前实践中所允许的速度：

.三水铝石型铝土矿的溶出过程是在95~100摄氏度进行的

b.一水软铝石型铝土矿是在150~200摄氏度进行的

c.一水硬铝石型铝土矿是在230~245摄氏度进行的。

石灰石对一水软硬铝石型铝土矿的溶解速度和程度有十分良好的作用，向过程中添加石灰石对一水铝石型铝土矿的溶出过程有很大的意义:

铝土矿中未溶出的氧化铝一般为0.5~5%。

2）赤泥的分离和洗涤

铝土矿溶出后的浆液用赤泥洗涤过程得到的一次洗液稀释至三氧化二铝的浓度为120~150克/升。

为了实现铝酸钠的脱硅并保证溶液黏度降低到赤泥分离过程能以工业要求的速度进行，这种稀释过程是必要的。

赤泥的分离和洗涤方法和设备流程取决于铝土矿的处理方法。

3）铝酸钠溶液的分解

过滤之后的铝酸钠溶液，在分解前，在换热器中自95~100摄氏度冷却到50~55摄氏度，分解过程持续很长时间（50~60小时）。

4）母液的蒸发

为了使拜耳循环闭路，根据铝土矿溶出条件将母液蒸发到氧化钠浓度为200~300克/升的循环母液。

蒸发水量取决于溶出温度和被洗涤的赤泥的物理过程。

蒸发过的溶液冷却时，结晶出纯碱，随同析出的还有各种有机物和其他杂质。

5）循环纯碱的苛化

补充的纯碱以及溶液蒸发时析出的棕色纯碱都用石灰乳苛化，以制取苛性碱来补偿拜耳法中的碱损失。

为了避免在沉淀中生成难溶的复盐，这个过程是在氧化钠的浓度约为100克/升的溶液中进行的。

6）氢氧化铝的煅烧

最后这道工序的目的是将氢氧化铝在1200~1250摄氏度煅烧使之成为成品氧化铝。

2.2.2烧结法

所有类型的高硅原料都可以用这种方法处理。

烧结法的实质是含铝原料与纯碱、石灰石一同烧结时原料中的硅转变为在碱溶液中难溶的化合物原硅酸钙，而铝和铁转变为铝酸钠和铁酸钠。

含铝原料与纯碱、石灰石烧结时，各原始组分的固体粉末之间的化学反应，是在有少量熔体存在下进行的。

碱—石灰烧结法生产氧化铝的基本原理是：

将铝土矿、纯碱、石灰等原料按一定比例配制成生料浆，在高温下烧结，SiO2与CaO化合生成原硅酸钙、氧化铁与纯碱化合成铁酸钠、氧化铝与纯碱化合生成铝酸钠。

熟料溶出时，铝酸钠（Na2O.Al2O3）进入溶液，铁酸钠（Na2O.Fe2O3）水解生成氢氧化钠和氧化铁的水合物，原硅酸钙（2CaO.SiO2）与氧化铁的水合物进入赤泥。

铝酸钠溶液精制后大部分进行碳酸化分解、少部分进行晶种分解析出氢氧化铝，分离后的碳分母液和种分母液经蒸发后分别去配料和脱硅。

氢氧化铝焙烧后成为氧化铝。

图2.2烧结法生产流程

按制取氢氧化铝的过程：

1生料备制。

2生料烧结

3铝酸盐熟料的破碎和溶出。

4泥渣的分离和洗涤及铝酸钠溶液的脱硅

5溶液炭化分解，氢氧化铝的分离和洗涤

6纯碱母液的蒸发

7石灰石的煅烧和氢氧化铝的煅烧

在处理铝土矿的烧结法中，循环的物料是纯碱而不是拜耳法中的苛性钠，溶液是用炭化方法来分解的。

纯碱以蒸发后浓溶液形态返回到生料配制过程。

2.2.3混联法

1）并联法

在并联法中，大部分铝土矿按拜耳法处理，由烧结法处理的只是少部分。

这两部分平行的进行直到成为铝酸钠溶液为止，然后将烧结法的脱硅的铝酸钠溶液与拜耳法部分的溶液混合，再将混合的溶液加晶种分解。

图2.3并连法生产流程

优越性：

1可以在一个工厂里高硅和低硅两种铝土矿。

2拜耳法循环中的全部苛性碱损失都用铝土矿烧结时的苛化来补偿，降低了成本。

3烧结法部分除了实现纯碱的热化苛化，还增产一定量的氧化铝。

4拜耳法赤泥经洗涤和过滤后，用烧结法回收其中的氧化铝和氧化钠

5烧结法除了处理拜耳法赤泥外，还添加相当数量的低品位的铝土矿。

2）串联法

在串联法中，铝土矿常压溶出或压煮溶出后的高氧化铝和氧化钠赤泥与纯碱和石灰石一同烧结。

熟料溶出后的铝酸钠溶液经过脱硅，然后与稀释的拜耳法溶液混合到一起分解。

母液蒸发出的棕色纯碱在烧结之前与赤泥、棕色纯碱返料、石灰石和霞石组成的。

加入的霞石数量应该保证完全补偿拜耳法中苛性碱损失。

图2.4串联法生产流程

在烧结过程处理赤泥时，生料的组成应该保证在熟料中得到铝酸钠、原硅酸钙，或是合成铁酸钙。

在烧结过程中氧化时催化剂。

串联法适用于处理高硅铝土矿，具有以下优点：

1有当量的纯碱来补偿苛性碱的损失。

2原料中总氧化铝回收高。

3烧结过程的生料流量较烧结法少。

2.2.4选矿拜耳法

选矿拜耳法生产工艺与烧结法有很大不同，总体上可分为选矿和拜耳法两大部分。

选矿部分主要包括磨浮选矿、矿浆调配等工段；拜耳法部分主要包括高压溶出、种子分解、过滤洗涤、焙烧等工段。

图2.5选矿拜耳法生产流程

2.3高压溶出工序

2.3.1高压溶出工序流程

高压溶出工序属于拜耳法中的一个环节。

它也是混联法生产氧化铝的生产过程中的重要工序。

高压溶出的目的就是用苛性钠溶液把铝土矿中的氧化铝溶出来。

图2.6高压溶出生产流程

高压溶出的生产条件为：

2.0~2.2Mpa的高压；2450C的高温。

高压溶出的化学反应可以分为两大类：

Ⅰ、氧化铝水合物的溶出反应，这是主反应。

Ⅱ、各种杂质在溶出过程中的化学反应，这是副反应。

2.3.2溶出化学反应

在常压下低碱浓度溶液中溶出三水铝石型铝土矿时，其中Al（OH）3与NaOH发生反应：

用高碱浓度或用稀碱溶液在较高温度下溶出一水铝石型铝土矿时，反应如下：

2.3.3溶出速度

铝土矿溶出属于多相反应，即液体和固体之间的反应，其特征是反应过程发生于两相（矿粒与碱液）的界面上。

两相接触界面的OH-,由于不断反应而逐渐消耗，在靠近矿粒表面层的溶液中的OH-浓度显著降低。

同时，在这一层中的反应产物Al（OH）4-或Al（OH）2-的浓度则接近饱和，于是形成扩散层。

OH-通过扩散层不断地向固相（矿粒）表面移动与氧化铝水合物反应，而反应产物Al（OH）4-或Al（OH）2-则不断地通过扩散层向外移动（离开矿粒），使反应能继续进行。

因此，铝土矿的溶出过程可分为下列几步：

（1）循环母液湿润矿粒表面；

（2）OH-与氧化铝水合物反应；

（3）形成NaAl（OH）4或NaAl（OH）2扩散层；

（4）Al（OH）4-或AlO（OH）2-从扩散层扩散出来，而OH-则从溶液中扩散到固液接触面上。

铝土矿的溶出过程：

在低温低碱浓度下的溶出速度随温度变化很快，因而在这种情况下的溶出速度是决定于化学反应。

在高温高碱浓度下，化学反应速度极快，此时溶出速度随温度变化而变化的幅度较小，因而这时溶出速度决定于扩散。

溶出速度可以用下式表示：

由溶出速度的表达式可得下式：

当矿石一定时，其粘度一定，且P、S均为常数，则从式中可以看出通过控制温度T，可以控制反应速度。

并且，通过提高温度来提高溶出反应的速度也是可行的。

第三章氧化铝高压溶出工序生产设备及控制要求

高压溶出工序的生产设备主要包含四个部分：

1）双程预热器

2）溶出器

3）自蒸发器

4）蒸汽缓冲器

它们全部是不同结构的高压罐。

高压溶出工序生产设备的四个部分中，各部分高压罐的级数是由各工厂的实际情况和设计情况来定的。

但是，各部分生产设备的功能并不因工厂的不同而不同。

在此次的课程设计中所做的高压溶出工序源自于郑州铝厂。

因此，在后面介绍高压溶出工序各部分生产设备时，如涉及到具体的量或某高压罐的级数的话，那就是说它是针对于郑州铝厂而言的。

首先对后面将要用到的符号作相应的解释：

I-----------表示该监测量要显示

P-----------表示该监测量为压力

T-----------表示该监测量为温度

T-----------这个T是紧跟在压力或温度后面的，表示该监测量要传送

F-----------表示该监测量为流量

3.1双程预热器

双程预热器有四组双程预热罐。

采用高压蒸汽间接加热。

其内部是蒸汽管。

矿浆在蒸汽管外，包围着蒸汽管，由600C被加热到1950C左右，称为预热。

这时，因为矿浆温度低（反应温度为2450C），所以还不能用于生产。

预热器在此次控制系统未作要求。

图3.1双程预热罐

双程预热器需要监测的量有以下一些：

（1）矿浆入口温度T11

（2）矿浆出口温度T12

（3）各级之间入口温度和各级之间出口温度T101-T106

之所以要分上层预热器和下层预热器是因为氧化铝生产为流程工业，反应过程不能间断，需要一套备用。

3.2溶出器

溶出器由九个高压罐串联构成，1#罐和2#罐用高压蒸汽直接加热使矿浆达到溶出温度（2450C左右）。

溶出器内加热为直接加热，其效率较高，但是加热过程中由蒸汽带来了水份，使得矿浆溶液的浓度降低。

溶出器的温度是溶出温度，对氧化铝的溶出率影响很大，保持溶出温度稳定，是提高溶出率的关键之一。

在溶出稳度低到一定值（240摄氏度），则控制变频调速装置，降低电机转速，减少进入高压溶出器的矿浆流量（每降低1摄氏度，则减少矿浆流量0.5%）；

若溶出温度高到一定值（250摄氏度），则控制变频调速装置，提高电机速度，增加进入高压溶出器的矿浆流量（每提高1摄氏度，则增加矿浆流量0.5%），以保证溶出温度的稳定。

矿浆经1‾9溶出器后，形成一定的压差，为了保证正常生产，压差应尽量稳定在0.2MPa左右。

溶出器需要监测的量有:

1#~9#溶出器的压力PT401~PT409以及就地仪表显示的量PI401~PI409。

在此次控制系统的设计中，溶出器部分包括3#溶出器温度控制和9#溶出器液位控制。

3#溶出器需要将其温度控制在工艺要求的溶出温度245摄氏度左右，精度控制在+0.5摄氏度。

而液位控制则采用两个数字开关量来表示正常和非正常情形。

3.3自蒸发器

自蒸发器的作用主要是回收热量。

它由五个高压罐组成，各级压力逐渐降低，由2.0~2.2Mpa下降到0.2Mpa。

在压力下降的过程中，蒸汽会从矿浆中逸出。

其产生的蒸汽称为乏气。

不同压力的乏气被送至双程预热器用作加热矿浆。

图3.2自蒸发器高压罐

Ⅰ#自蒸发器4#双程预热器

Ⅱ#自蒸发器3#双程预热器

Ⅲ#自蒸发器2#双程预热器

Ⅳ#自蒸发器1#双程预热器

为了既充分利用乏汽又保证自蒸发器正常工况，选择自蒸发器压力作为监测量。

自蒸发器需要监测的量有：

自蒸发器各级的压力PT501~PT505；同时还有就地显示仪表PI501~PI505。

需要控制的压力PC,不能过高亦不能过低。

在此次控制系统的设计中，自蒸发器部分包括Ⅰ#，Ⅱ#，Ⅲ#自蒸发器压力控制三部分。

氧化铝高压溶出工序蒸发器压力控制系统分为Ⅰ#~Ⅴ#自蒸发器的分步控制，通过这五步的控制使压力由2.0~2.2Mpa降到0.2Mpa。

矿浆由Ⅰ#自蒸发器进入，通过调节蒸汽流量来控制自蒸发器的压力。

给定的矿浆流量值经过调节蒸汽来达到所要求的Ⅰ#自蒸发器的出口压力值。

之后矿浆进入到Ⅱ#自蒸发器，经调节最后由Ⅴ#自蒸发器流出，此时压力为所需要的值。

压力的控制精度应为：

+0.1Mpa。

自蒸发器的压力控制可以通过控制蒸汽的流量来调节压力的变化，用压力变送器来检测压力并返回控制。

3.4蒸汽缓冲器

蒸汽缓冲器用于存储高压蒸汽，给1#溶出器和2#溶出器提供加热蒸汽。

其高压蒸汽一般为2.4Mpa。

它有稳定加热蒸汽压力的作用。

在此次控制系统的设计中，蒸汽缓冲器部分包括蒸汽缓冲器压力控制。

为了防止蒸汽缓冲器的矿浆倒流，其进口压力必须为3.3MPa,出口压力为3.15MPa，若蒸汽缓冲器的进出口压力降低了0.05MPa，则给出报警信号。

图3.3蒸汽缓冲器高压罐

蒸汽缓冲器需要监视的量有：

TT301和PT301；就地显示的量有：

TI301和PI301。

蒸汽缓冲器中的蒸汽来自锅炉房（热电厂）。

有新蒸汽Z2、Z3加入。

此处需要监测蒸汽的流量FT101和FT102（此处监测蒸汽流量主要是为了与锅炉房输出的流量作比较，用作蒸汽费用凭证）。

新蒸汽的压力是由电动阀门的开度来调节。

第四章氧化铝高压溶出3#自蒸发器压力控制系统

4.1总体方案论证

4.1.1单回路控制系统方案

单回路控制系统作为过程控制系统中最简单，最基础，应用最广泛的形式，可解决工业生产过程中大量参数定值控制问题。

其压力控制基本形式如下图：

图4.1单回路系统压力控制基本形式

其运用到3#自蒸发器上，控制系统构造如下图：

图4.2单回路系统3#自蒸发器压力控制

（1）确定被控变量

被控变量为3#自蒸发器管内压强，给定值1.2Mpa，要求误差在±0.1Mpa以内。

（2）确定操纵变量

影响3#自蒸发器罐内压强的有乏气放出量和料浆进入量，料浆进入量不可控，故选择乏气放出量为操纵变量。

（3）控制器正反作用的选择

出现故障是应选择阀门全开以保证安全，故选择气关阀，Kv为为负；乏气出口开度增加，罐内压强减小，故对象增益Kp为负；检测变送环节Km为正；为保证为负反馈

=KcKpKmKv大于零，因此应选择控制器增益Kc为正，即为反作用控制器。

4.1.2串级控制系统方案

由于使用单回路控制系统调节时间偏大，运行时有较大的时间延迟，无法达到较好的控制质量。

而串级控制系统可以用一般常规仪表来实现，成本也增加不大，却可以起到明显的提高控制质量的效果。

在此设计任务中，乏气出口的流量是影响压强的主要因素，其时间常数较小，故可以把它纳入负回路进行控制，不仅有效克服了乏气流量对压强造成的干扰，而且使系统的工作频率提高，能够对压强实行较快的控制。

当然还有一些其他的复杂控制方法，例如前馈控制等，但这些方案难以用一般常规仪表来实现，在经济和便捷性上不如串级控制。

故综上考虑，决定使用串级控制方案，其框图如下：

图4.33#自蒸发器压力串级控制系统框图

其运用到3#自蒸发器上，结构如下：

图4.43#自蒸发器压力串级控制系统原理图

4.2硬件设计

4.2.1硬件连接

由上面的所采用的控制方案可以得到，该控制系统硬件应该有四部分组成：

压力检测变送装置，流量检测变送装置，控制阀，控制器。

控制器采用单片机实现。

图4.5硬件连接图

4.2.2控制器

在此采用两片单片机构成其控制器部分。

一片负责对压力传感器所得到的压力进行判断，一片为主控制器，负责接收1#单片机与压力传感器所发送的信息，并作出判断，并对调节阀进行控制。

图4.6控制器结构示意图

4.2.3压力变送器

依据操控变量，我们选取压力变送器（当压力传感器采用标准电压电流时，称为压力变送器）。

依据被测压力的大小，确定仪表量程。

在测量稳定压力时，争成操作压力值应在仪表测量范围上限值的1/3~2/3。

在脉动压力测量（如泵、风机和压缩机等出口处压力）时，正常操作压力值应在仪表测量范围上限值的1/3~1/2。

在测量高、中压力（大于4MPa）时，正常操作压力不应超过仪表测量范围上限值的1/2。

考虑到工业现场环境恶劣，温度、测量范围要求高，安全性能高，故做如下选择：

图4.73351/1151压力变送器

技术参数如下：

生产厂商：

杭州纽盛股份有限公司

测量范围：

0～0.05kPa到0～25MPa

应用范围：

高可靠、高稳定性，高静压，抗过压强，可满足各种恶劣工业环境

典型运用：

工业流程控制

量程范围：

表压：

0～0.05kPa到0～25MPa，可约定

过载范围：

与测量范围相关，最低1MPa，最