钢结构安装施工方案.docx
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钢结构安装施工方案
辽宁恒通冶金装备制造工程（轧辊搬迁）
——（冷轧辊车间及维修车间主厂房工程）
施工措施（钢结构制作、安装）方案
项目名称：
辽宁恒通冶金装备制造（搬迁工程）（冷轧辊车间及维修车间）
建设单位：
本钢轧辊厂
设计单位：
中冶京城工程技术有限公司
监理单位：
本钢监理公司
施工单位：
本钢建设公司金结公司加工三车间
编制人：
年月日
审核人：
年月日
审定人：
年月日
审批人：
年月日
第一章工程综述
1.1、概述
本施工方案在收到辽宁恒通冶金装备制造工程（轧辊搬迁）
——冷轧辊车间及维修车间主厂房工程施工图纸后，通过认真研究施工图纸及有关资料，并踏勘现场，分析各种质量影响因素，结合本工程具体特点而编制的施工方案。
本施工方案作为本公司施工的技术文件，施工过程中将根据施工图进行技术交底，根据设计变更进行相应的补充，使其作为本公司施工技术的指导性文件，同时也作为本公司向监管部门、业主提供的施工技术、进度、质量的保证性文件。
1.2、编制范围
冷轧辊车间厂房钢结构工程，A-B-C跨
（1）—（14）行线的钢结构柱子系统、钢吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统。
维修车间厂房钢结构工程，A-B-C跨
（1）—（11）行线的钢结构柱子系统、钢吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统。
1.3、工程管理
业主：
本钢轧辊厂
设计单位：
中冶京诚工程技术有限公司
工程管理：
本钢设备部技改处
质量管理：
本钢质量处
安全管理：
本钢安全处
1.4、管理目标
1.工程质量目标：
工程质量合格率100%，用户满意率90%以上。
2.职业健康安全目标：
杜绝工亡事故，重大火灾事故，重大设备事故，千人负伤率低于4.8‰。
预防、控制职业病危害，逐步实现年度职业病危害为零。
3.环境目标：
文明施工，逐步减少水、气、声、渣及其它污染物排放。
重大环境污染事故为零。
节约能源，提高资源和能源的综合利用率。
4.工期目标：
总工期86天，2012年8月1日-2012年10月15日；
第二章工程概况
一、工程概况：
辽宁恒通冶金装备制造工程（轧辊搬迁）——冷轧辊车间主厂房工程，该工程为新建厂房：
A-C跨，跨距21m。
（1）—（14）行，总长度156m。
包括钢构柱子系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统（见后面附图）。
总建筑面积156m×42m=6552m2。
辽宁恒通冶金装备制造工程（轧辊搬迁）——维修车间主厂房工程，该工程为新建厂房：
A-C跨，总宽度36m。
（1）—（11）行，总长度90m。
包括钢构柱子系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统（见后面附图）。
总建筑面积90m×36m=3240m2。
均由本钢金属结构公司负责施工。
本工程为单层多跨工作制天车厂房，拟扩建建筑物为多跨大型厂房（长156米），柱子系统、吊车梁系统、墙皮系统、屋面系统全部采用钢结构，抗震设防烈度7度，场地类别为II类。
冷轧辊车间主厂房：
A-B-C跨为高低双跨厂房。
A-B跨为低跨,B-C跨为高跨。
基本柱距12米，吊车轨顶标高12.5米，B、C列柱顶高17.5米，屋脊高18.2米。
维修车间主厂房：
A-B-C跨为高低双跨厂房。
A-B跨为低跨,B-C跨为高跨。
基本柱距9米，吊车轨顶标高7米，B、C列柱顶高13米，屋脊高13.8米。
两个车间主体结构为门型刚架，柱子为（双圆管下柱，H型钢上柱）钢结构柱，吊车梁为钢板组合式，屋架为板梁钢结构屋架，屋面和墙面均采用彩色压型钢板轻钢檩条。
二、厂房结构形式
1、冷轧辊车间主厂房：
柱距12m。
钢结构柱，柱子最大截面2426mm×426mm,高度19.4m，约重9吨。
钢吊车梁系统，钢板组合H型钢吊车梁。
主要构件外型尺寸和最大单重如下：
（1）、柱子：
柱共有42根：
A列、B列、C列各14根。
山墙方向为10根山墙柱。
（2）、吊车梁：
共52根。
吊车梁高度1430mm、长度12m、重4.3吨。
吊车跨度21m、吊车轨顶标高12.5m。
钢轨为QU80系列及配套设施。
（3）、屋面系统为屋面钢板梁和钢托架。
共28根屋面钢板梁。
钢板梁屋架为变截面H型钢制作。
屋架长度21m，高度1.85m最重3.2吨。
托架为双角钢之间用角钢连接。
（4）、屋面檩条为C型轻钢结构。
屋面系统为上下弦水平支撑及垂直支撑。
（5）、两侧山墙为钢走台。
钢走台支撑系统与山墙柱连接。
（6）、吊车梁与自动桁架连接下弦水平支撑：
为角钢制成用高强螺栓与吊车梁与桁架相连，单重0.655吨。
2、维修车间主厂房：
柱距9m。
钢结构柱，柱子最大截面2176mm×426mm,高度14.6m，约重5吨。
钢吊车梁系统，钢板组合H型钢吊车梁。
主要构件外型尺寸和最大单重如下：
（1）、柱子：
柱共有33根：
A列、B列、C列各11根。
山墙方向为10根山墙柱。
（2）、吊车梁：
共40根。
吊车梁高度1680mm、长度9m、重3.8吨。
吊车跨度21m、吊车轨顶标高12.5m。
钢轨为QU80系列及配套设施。
（3）、屋面系统为屋面钢板梁和钢托架。
共22根屋面钢板梁。
钢板梁屋架为变截面H型钢制作。
屋架长度24m，高度2m.最重3.2吨。
托架为双角钢之间用角钢连接。
（4）、屋面檩条为C型轻钢结构。
屋面系统为上下弦水平支撑及垂直支撑。
（5）、两侧山墙为钢走台。
钢走台支撑系统与山墙柱连接。
（6）、吊车梁与自动桁架连接下弦水平支撑：
为角钢制成，用高强螺栓与吊车梁与桁架相连，单重0.655吨。
三、该工程吊装施工难度，主要困难及要求：
（1）、厂房高度较高，最高起吊高度可达20m，构件单重过大，最大构件单重达10吨，必须有大型吊车才能完成吊装任务。
（2）、工程量大，工期紧，质量要求高，这就要求公司保证吊装所用吊车按时到位。
（3）、钢结构现场拼装和构件摆放需要施工场地。
（4）、在安装两个车间柱子系统时，汽车吊吊装构件时需要站在跨内，根据现场勘察结果来看，现场场地为黏性土，保证安全和施工正常进行。
需甲方在厂房跨内距跨中两侧各5米范围内铺设500mm厚钢渣。
其它场地铺设200mm厚钢渣。
并夯实平整。
以利于吊车站位和钢构件摆放。
（5）、为安装柱子，控制柱子垂直度方便。
保证施工进度，在柱子基础完成后，需土建施工方在柱子杯口三面（向跨内）埋设钢板预埋件。
待柱子安装时，我方在埋件上焊接钢鼻子，固定倒链及钢丝绳。
以方便矫正柱子垂直度。
（6）、施工场地拥挤，多单位同时施工，给施工进度、质量、安全带来一定困难，这就要求总公司做好统一指挥和协调工作，特别是钢结构制作必须满足吊装工期要求。
对施工中采取的保证工程质量、安全、进度的特殊技术要求，甲方和有关部门请给予大力支持。
四、本工程制作主要特点、难点、及注意事项
1、柱子的制作（具体详见本方案专项施工方法）。
2、吊车梁的制作（具体详见本方案专项施工方法）。
3、钢柱子通长焊接，焊缝较长，焊接量大，制作保证构件平整；运输路程远，路途崎岖，保证运输构件不变形是本工程的主要控制点。
4、大跨度构件的起拱控制；
5、焊肉高度的控制；
6、构件超长、超重，制安吊车选型合理、安全控制。
第三章钢结构制作主要施工方法
本工程的构件制作考虑金属结构厂制作能力现实情况，工程量大、工期紧，经业主单位、建设公司等有关部门协调，结构厂院内主要施工钢柱子、钢吊车梁，钢桁架、屋面及墙皮等附属结构。
钢结构制作加工顺序：
放样→下料→拼装→焊接→矫正→除锈→刷油→编号→出厂。
3.1、柱子制作技术要求
1.主厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，下部钢管内填充C30混凝土。
柱缀条采用Q235-B,柱间支撑采用Q235-B钢材。
钢柱脚采用双肢柱插杯口式柱脚。
杯口基础的二次浇灌，锚栓连接的钢柱脚二次浇灌层,钢柱脚用素混凝土包柱脚。
2.所有构件的制作与安装均应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）以及《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：
90）的有关规定。
制作中应力求构件尺寸安装位置的准确性，以利于现场安装及焊接。
为安装方便，柱子上部应设安装用圆钢踏步。
3.柱子上浇灌混凝土的孔，孔径约150mm，可在工厂开孔，但不宜将孔板割掉，以免杂物掉进管内。
待管内混凝土被振捣密并达到50%强度以后，方可焊接孔板。
上开两个排气孔（孔径d=40）。
灌浆孔封死焊死。
4.钢管混凝土柱肢管中浇灌混凝土时加入适量的膨胀剂，使混凝土达到设计强度时不产生收缩，以保证肩梁上翼缘与混凝土紧密结合。
（或压力补灌）。
3.2、吊车梁制作技术要求
1.吊车梁最长为12米、重4.3吨，可以运输，故吊车梁整体制作出厂。
2.上翼缘、下翼缘板、腹板的工厂对接焊缝，检查标准为一级焊缝。
.
3.上翼缘板与腹板T形焊透，焊缝宽度等于二倍腹板厚度，下翼缘板与腹板直角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合二级焊缝质量标准。
4.吊车梁的下翼缘板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，吊车梁的上翼缘板在跨中1/4的跨长范围内应尽量避免拼接，吊车梁的腹板在跨中1/5的跨长范围内应尽量避免拼接，上、下翼缘板和腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度、坡口和材质与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与主加劲肋亦应错开200mm以上。
5.吊车梁上、下翼缘板和腹板的对接焊缝，上、下翼缘板和腹板的T行连接焊缝，应采用自动焊焊缝，上翼缘板和腹板的T行连接焊缝的外观检查和无损检验应符合二级质量标准，上、下翼缘板和腹板的工厂对接焊缝质量符合一级标准。
6.吊车梁支座加劲板的下端应刨平，在与吊车梁连接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度，平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接。
吊车梁中间加劲肋的上端刨平与上翼缘板顶紧后焊接。
7.吊车梁的直角角焊缝表面应做成直线形或凹形，焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷。
焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角角焊缝尺寸，中间加劲肋靠近下翼缘的直角角焊缝末端应避免弧坑与咬肉。
8.吊车梁的上、下翼缘板和腹板均不得焊接设计图以外的任何零件，在制作或安装过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火。
9.高强度螺栓孔制孔采用套钻。
10.本工程吊车梁腹板，设计院明确规定不允许横向接料。
3.3钢屋架、桁架制作技术要求
料进场后，要对型钢进行检查。
检查外形尺寸是否有偏差，质量达到图纸和规范要求。
钢屋架、桁架除两边带在柱子上的两边柱头外，中间做成整体，拼接口仍在详图所注位置。
钢屋架、桁架在工厂制作和现场拼装时还要按1/1000起拱进行放样装配。
钢屋架、桁架的拼接焊缝坡口要严格执行图纸所要求的坡口形式。
第四章安装施工方案及措施
一、施工平面布置图（附后）
二、施工准备
1.吊筐：
安装和焊接钢梁、檩条或支撑时采用，采用Φ12圆钢制做（见钢吊筐图）。
2.钢爬梯：
用Φ12圆钢现场制做，梯子宽400mm，横撑间距400mm。
每根柱子一组钢爬梯（见钢爬梯图）。
3．钢楔：
用钢板现场制做，每根柱需6个钢楔，共需6×12=72个（详见钢楔图）。
（每天最多时两个厂房共安装12根柱子）。
4．搭设操作平台：
采用2根60×90木方，用75角钢绑扎在柱的埋件上，然后将另4根60×90木方用8#线绑在螺栓紧固的木方上，搭成方形。
（具体做法见附图）。
每根柱在柱顶、牛腿和安装接口处搭操作平台。
5．场地平整和吊车行走通路铺设：
柱子基础施工完后，基坑四周必须按设计要求回填至基础上表面标高，回填时要分层夯实。
由于构件是重达10吨，所以运输构件拖车和吊车行走通路须铺设钢渣至少500m厚，厂房内，厂房外失陷道路铺填200mm厚钢渣:
A、C列厂房外全部回填，柱子杯口两侧全部回填，以便50吨汽车吊行走。
（详见平面布置图）。
6．吊装前土建单位做好下列工作：
（1）、办理砼基础交接资料。
（2）、柱基础杯口上表面弹出柱子定位十字中心线。
杯口内壁凿毛，杯底清理干净，按设计要求用细石砼找平杯底，并在杯口四壁标出标高线。
（3）、基础四周回填和场地平整：
基础四周回填至基础顶面标高-0.5米处，回填时要按设计要求分层夯实，场地平整用推土机平整、压实。
（4）、厂房内吊车行走道路和运输构件拖车道路用矿渣铺设至基础顶面标高，厂房跨内距跨中两侧各5米范围内铺设500mm厚钢渣。
其它场地铺设200mm厚钢渣。
，并用压路机、推土机、推平压实平整。
以利于吊车站位和钢构件摆放。
7．吊装所需卡具、用具：
（1）、钢丝绳：
插2根12米长的1寸绳扣（吊5.5～15吨重构件用）；插2根9米长的1寸绳扣（吊5.5～15吨重构件用）；插8根7米长的7分绳扣（吊2.5～5.5吨重物用）；插8根4米长的4分绳扣（吊2.5吨以下重物用）。
插8根4米长的2分绳扣（吊1.5吨以下重物用）。
（2）、卡环：
20t：
4对、10t：
4对、5t：
8对，3t：
8对，2t：
8对。
（3）、搬手16个，锤子8个。
（4）、高强螺栓紧固手动扭矩搬手2个，高强螺栓紧固电动扭矩搬手2个。
（5）、电动手砂轮4个。
（6）、8#线：
1吨。
（7）、千斤顶：
5吨，4个；3吨，4个。
（8）、倒链：
5t：
2个；3t：
4个；1.5t：
6个。
三、构件运输及现场拼装和二次倒运：
（1）、构件运输：
由于外形尺寸过大，超长，超高，超重，必须采取特殊运输措施，安装分公司派专人负责运输构件，吊车梁、屋架、钢桁架在结构厂制作，装车结构厂采用50吨履带吊，卸车现场大吊配合，钢柱采用40吨拖车加炮车运输，吊车梁、屋面梁采用40吨拖车加炮车运输；小构件采用15吨、10吨半挂运输，运距3公里。
由于是大件运输，白天道路拥挤，必须在夜间运输，运输车前必须配有一台开道车，构件运到现场后，按照吊装顺序和部位就近用枕木垫好，避免不必要的二次倒运，以免增加工作量和费用，防止钢构件变形，也便于绑绳。
（2）、构件拼装和二次倒运：
a.钢柱子、屋架现场拼装和二次倒运50吨履带吊。
b.钢桁架二次倒运，运用50吨履带吊及25吨汽车吊配合。
具体采用吊车情况见施工机械表。
四吊装方案
一、吊车选型：
1、冷轧辊车间AB、BC跨柱子系统吊装：
主吊采用50吨履带吊，副吊采用35吨汽车吊配合。
2、冷轧辊车间AB、BC跨吊车梁系统吊装：
主吊采用2台50吨履带吊，副吊采用35吨汽车吊配合。
3、冷轧辊车间AB、BC跨屋面系统吊装：
主吊采用35吨汽车吊，副吊采用16吨汽车吊配合。
4、冷轧辊车间墙皮系统吊装：
主吊采用25吨汽车吊，副吊采用16吨汽车吊配合。
5、维修车间AB、BC跨柱子系统吊装：
主吊采用50吨履带吊，副吊采用35吨汽车吊配合。
6、维修车间AB、BC跨吊车梁系统吊装：
主吊采用2台50吨履带吊，副吊采用35吨汽车吊配合。
7、维修车间AB、BC跨屋面系统吊装：
主吊采用35吨汽车吊，副吊采用16吨汽车吊配合。
8、维修车间墙皮系统吊装：
主吊采用25吨汽车吊，副吊采用16吨汽车吊配合。
二、吊装方案：
1、冷轧辊车间主厂房系统（与维修车间类似）：
概述：
首先采用一台50吨履带吊（作业参数：
L=25M，R=10M，Q=11.15T）站在AB跨内，从14轴线向1轴行走，依此施工A、B列柱子及柱间支撑系统，然后50吨履带吊（作业参数：
L=25M，R=10M，Q=11.15T）站在BC跨内，从1轴线向14轴行走，依此施工C列柱子及柱间支撑系统。
然后2台50吨履带吊站在AB、BC两跨内侧依次安装吊车梁系统（50吨履带吊作业参数：
AB跨：
L=25M，R=10M，Q=11.15T；BC跨L=25M，R=10M，Q=11.15T）。
然后35吨汽车吊再从厂房内侧1轴线向14轴行走施工安装屋面系统（35吨汽车吊作业参数：
L=22M，R=11M，Q=4.4T）；然后25吨汽车吊在两侧山墙安装墙皮柱及走台系统，从厂房内侧1轴线向14轴行走安装墙皮系统。
吊车具体行走路线见后面附图。
2、柱子系统吊装：
安装顺序：
50吨履带吊站在AB跨内从14行向1行方向安装，站在BC跨内从1行向14行方向安装。
柱子从预制厂拉来后，先将柱子按序号摆放在杯口旁有利于吊装位置。
柱子吊装方向与吊车前进方向相同，按如此方法吊装柱子（具体吊装方法见柱子吊装平、立面图）。
柱子吊装采用一点绑扎直吊法。
柱子吊装前必须验收基础标高及中心线，并在柱子杯口处弹出中心线。
柱子弹出中心线和标高线。
柱子吊装顺序为：
绑扎——起吊——就位——找正——固定。
柱子绑扎前应将操作平台固定在柱子的柱顶、牛腿和安装接口处，并挂上钢爬梯和绑上牵绳，然后绑扎钢丝绳，上段柱子吊装绳扣绑在离柱头2m处，下段柱子吊装绳扣绑在牛腿下，然后起吊，起吊要平稳、匀速，就位时，柱中心线必须与基础中心线对准，用两台经纬仪矫正柱子两方向垂直度，矫正时，工人用倒链一端挂在牵绳上，另一端挂在地面预埋铁件上，然后拽倒链来矫正垂直度。
拽到两方向均垂直时，测量人员喊停，同时用手势表示（牵绳用法见柱子矫正图）。
矫正后，用钢楔固定（具体用法见柱子固定图）。
固定好后，向砼杯口灌入砼，到钢楔1/3处为止，然后到砼强度达50%后，方可把楔子退出。
进行2次浇灌，此次浇到设计标高为止。
安装完2根柱子后，在有柱间支撑位置安装支撑。
固定柱子系统。
3．吊车梁系统吊装：
吊车梁为钢板组合吊车梁。
运至现场放在利于吊装位置。
吊车梁吊装方向同吊车前进方向垂直。
钢吊车梁的制动桁架与柱用高强螺栓与柱上连接板连接，制动板与制动桁架焊接，与吊车梁用10.9级M20高强螺栓连接。
吊车梁端部压在支座上并与支座之间的弹簧板用安装螺栓连接，吊车梁支座焊在柱牛腿的预埋件上，吊车梁与柱用高强螺栓与柱上连接板连接。
吊车梁之间用高强螺栓连接，吊车梁上轨道与吊车梁用轨道螺栓连接，吊车梁下翼缘与制动桁架用角钢相连。
（具体吊装方法见吊车梁吊装平、立面图）。
混凝土吊车梁安装方法与钢吊车梁大体相同，吊车梁上预埋件与柱子埋件连接。
吊车梁吊装到位后，吊车平稳回钩。
用钢楔子和千斤顶校正，待吊车梁校正后，位置准确，在进行固定连接。
4、屋面系统吊装：
屋架、托架整体运输，采用35吨汽车吊在厂房跨内吊装。
屋面檩条及支撑系杆隅撑等小件尽量利用16吨汽车吊吊装，从而节省吊车调转，加快工期。
5、墙皮系统等吊装：
主吊采用25吨汽车吊，副吊采用16吨汽车吊配合。
具体采用吊车情况见施工机械表。
第五章工程施工进度计划及工期保证
一、进度计划
工程计划工期：
2012年8月1日开工，2012年10月15日完工，施工工期86天。
二、进度控制
为实现各个目标，采取四级计划进行工程进度的安排和控制，除每周与工程相关各方的工作例会外，每日下午1点30召开日计划检查和计划安排协调会，以解决当日计划落实过程中存在的矛盾问题并且安排第二日的计划和所调整的计划，以保证周计划的完成，通过周计划的完成保证月计划的完成，通过月计划的控制保证整体进度计划的实现。
三、工期保证措施
为了实现我公司在工期方面对业主的承诺，施工期间我方将采取如下措施:
1、先进的制作安装设备
根据工程工期、工作量、平面尺寸和施工需要，安装施工期间现场布设50吨履带吊2台，35吨汽车吊2台，25吨汽车吊4台，16吨汽车吊2台，以此满足现场钢构件安装和水平倒运。
2、专业施工保证
我钢结构制作安装公司是专业实力雄厚、装备精良的专业队伍，是本项目的施工保障，为工程项目最终实现工期、质量目标提供了专业化施工保证。
3、优秀的施工队伍
信誉良好、素质高的施工队伍是保证工程按期完成的基本条件之一，我公司选择具有丰富经验的施工队伍进行本工程的结构施工，由公司总部及项目经理部负责管理和全面协调，确保工程按计划进行。
4、引进竞争机制
引进竞争机制，选用高素质的施工队伍，并采取经济奖罚手段，加大合同管理力度，确保工程的进度和质量要求。
5、加大辅料的一次性投入，以确保工序的连续施工。
6、增加小型机械设备的投入。
7、增加劳动力的投入，特别是焊工、铆工、起重工特殊工种的投入。
一、施工平面布置及三通一平
1、施工用电
根据甲方提供的电源进行接点。
现场供电设备总功率预计在650KVA，同时使用总功率为123KW，主导线采用铜5芯电缆（BX型）70mm2，三相五线制。
整个现场用电线路采取架空敷设，电杆利用木杆，需要埋地的电缆采用钢管（穿用），电路系统采用TN-S，由甲方指定配电室内一分开关引出到施工现场，另设配电箱，对所有用电设备必须做好开关漏电保护、接零接地装置等，确保施工用电安全。
2、施工用水
从甲方指定的生活用水点打水。
3、施工道路
多个单位在现场进行多个单项、单位工程交叉施工，导致施工场地可能拥挤，请工程指挥部协调施工现场布置，形成环路，以防阻碍结构件运进现场。
4、场地平整和吊车行走通路铺设：
基础施工完后，基础四周必须按设计要求回填至基础上平面标高，回填要分层夯实。
在厂房跨内距跨中两侧各5米范围内铺设500mm厚钢渣。
其它场地铺设200mm厚钢渣。
并夯实平整。
以利于吊车站位和钢构件摆放。
5、临时设施及场地布置
5.1、临时设施状况
1、彩板房职工休息室：
3m×6m=6个，占地面积72m2。
2、彩板房办公室：
3m×6m=2个，占地面积18m2。
3、铁皮房库房：
3m×6m=4个，占地面积72m2。
4、铁皮房配电室：
3m×6m=2个，占地面积36m2。
5、成品堆放场地：
占地面积1000m2。
6、拼装场地：
共2处。
一处50mX36m、一处40mX32m。
总占地面积3080m2。
7、其它占地：
占地面积100m2。
5.2、施工现场布置应注意的问题
1、职工休息室和办公室应与施工场地留有一定距离，以保证安全。
并设有防护结构。
2、将钢构件、料具堆放场设置在安装附近范围内，尽量放在大型吊车的作业半径内，以减少发生不必要的二次搬运。
3、临时电源、电线敷设要避开人员流量大的安全出口，电线尽量采用暗敷方式。
4、施工现场料场采用硬覆盖。
（具体施工整体布置详见后面附图）
二、总体施工流程及顺序
现场条件观测→施工准备及向现场布置临设→构件制作→构件运输→构件现场拼装→构件安装→补油
构件安装顺序：
立柱子找正→安装柱间支撑→安装吊车梁系统→安装屋面系统→安装墙皮系统。
1、施工总体安排
根据施工程序和施工顺序进行施工总体安排：
各专业进场人员数量及时间，机械设备种类、数量及进场时间，建筑材料品种、数量及进场时间。
2、流水施工段的具体划分
钢结构制作工程：
分三个工段，厂房内为一个施工段，厂房外为两个施工段。
每个工段设一个段长，每个工段分为3个班组，分别为铆工班、起重班、焊工（包括气焊、电焊）班、力工（包括除锈）班、油漆班。
各班组必须紧密协调配合。
钢结构安装工程：
由于两个厂房同时进行施工。
分两个工段：
各分3个班组。
各班组分别配置为铆工、起重工、焊工（包括气焊、电焊）、力工（包括除锈）、油漆。
共计6个班组。
各班组必须紧密协调配合。
第八章资源配置
一、劳动力配备
制作工程每个工段高峰劳动力投入88人，其中：
焊工18人，起重工8人，铆工24人，力工14人，油工10人，气焊12人，电工2人。
随工程进展情况随时调整人力配备。
安装工程每个工段高峰劳动力投入58人，其中：
焊工10人，起重工6人，铆工18人，力工10人，油工4人，气焊：
8人，电工2人。
随工程进展情况随时调整人力配备。
二、材料准备
主要施工材料（周转料具）进场计划表
序号
名称
单位
数量
规格
用途
备注
1
木方
m3
10
60×90mm
搭操作平台
2
钢跳板
块
80
标准
铺跳
3
木板
块
50
50m
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