IE工程师年终工作总结.docx
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IE工程师年终工作总结
2016年年度工作总结
品质工程部—刘文东
时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是自己加入公司整整一周年时间，审视自己一年来的工作，感触很多，在收获了很多宝贵的经验教训的，通过自身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的不足和待改善之处。
回顾过去的一年工作，现总结如下：
一、关于产品标准工时
长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、过多，产品标准工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。
且同一产品中同时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应有的作用。
如下为几处典型的案例：
1、产品工时分散、且同一产品的工时版本过多且不统一。
1.1、脚踏板标准工时表格中工时统计状况
ERP编码
线别
发布日期
总工时（s）
2MUH09C7601
部件
2015-3-20
149
2015-9-26
318
2015-5-19
398
2015-3-19
398
2015-2-4
149
2016-1-14
149
1.2、产品工时表格过多、分散，维护和产品统计困难，如下表所示，为同一产品中所发行的产品工时表格数目
序列
ERP编码
线别
表格数
1
2MUH09C7601
部件
36
2
2MUH08C6702
插件
22
3
2MUH07C0318
部件
19
4
2MUH09C6702
插件
17
5
2IDA16C0101
插件
4
6
2DMC04C0102
部件
12
（备注：
以上表格数统计仅为2015年3月-2015年9月份发布，其他数据因表格过于分散，无法统计完全。
）
1.3、iDR210-4主板插件工时，产品工艺一样，而工时却有差异
序列
ERP编码
发布日期
工时（s）
说明
1
2IDA24C0101
2015-11-17
29
产品无ECN变更，生产作业环境未变
2
2IDA28C0101
2016-1-12
16
3
2IDA24C0103
2016-3-3
29.5
2016-12-29
32
1.4、标准工时与实际生产不符合，标准工时无法起到标准化的作用
如下表为产品效率分析统计汇总表：
序列
ERP编码
生产日期
线别
生产用时（H）
生产效率
1
2MUH07C6703
2016-3-11
插件
6
167.68%
2
1MUH09137
2016-3-17
装配
0.49
275.33%
3
1MUI11046
2016-4-16
装配
4
169.05%
4
2MUH06C6700
2016-4-25
插件
2
37.73%
5
1MUI11058
2016-5-10
装配
5
219.26%
6
1MUH09133
2016-4-18
装配
1
51.11%
综上所示，产品标准工时需有进行标准化的同时也需要对历史产品数据进行评估，首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。
2、改善方案的制定及工时的评估、实施和制定
2.1、改善实施步骤和计划
阶段
实施步骤
目的
结果
第一阶段
生产现场跟进、产品工艺分析及生产相关数据统计和汇总
产品生产工艺及工时评估
了解产品相关工艺及生产数据
第二阶段
生产历史数据统计和汇总
了解公司历史生产能力状况
评估出生产产能状况
第三阶段
生产流程的分析、制定和导入
产能优化和流程优化
拉平衡率及生产效率提升方案
第四阶段
生产流程实施和导入
生产导入
评估流程优化效果
第五阶段
评估和汇总
产品工时验证及修正
第六阶段
制作《产品标准工时明细汇总表》
统一产品工时表格
汇总产品工时明细，统一表格格式
经过以上阶段的实施和导入，对产品标准工时的评估、生产流程的设计和生产实际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。
2.2、改善后效果
2.2.1、统一产品标准工时汇总表
为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算
如下表所示为最新制作并发布的《产品标准工时明细汇总表》组成部分：
表格组成部分
产品类别
加工类别
封面
PMX
IDR
别致
国网
电力终端
线外加工
标准工时更新履历表
插件
产品工时明细
部件
装配
对产品工艺特性进行分类，将产品生产工艺、产品配置、所需工时和产能的产品汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例进行的产品工时分类
序列
产品配置
ERP编码数量
1
水泥电阻款,含HMI包装
29
2
水泥电阻款带,含HMI包装（jack）
23
3
无水泥电阻款，含带HMI包装（Jack）
16
4
无水泥电阻款，含带HMI包装
17
5
水泥电阻款，无部件
11
如上表分类所示，将90个产品分类为5种，在方面生产效率统计的同时也便于后续对产品的工时的维护。
2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定
如下表格为本年对产品生产跟进状况汇总
序列
产品类别
跟踪产品数量
录制视频数
更新工时数量
1
PMX
14
201
528
2
IDR
10
113
112
3
别致
9
22
55
4
国网+电力终端
6
10
19
2.2.3、标准工时制定的合理性
通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。
现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体现出了标准化。
如下表格所示为产品工时更新后生产效率达成率汇总表：
序列
ERP编码
生产日期
线别
生产效率
1
2MUH09C6702
2016-4-19
插件
113.39%
2
1MUI11055
2016-4-8
装配
113.17%
3
1RTB45005
2016-5-10
装配
108.33%
4
1MUH07008
2016-4-13
装配
108.42%
5
1MUI11059
2016-6-5
装配
108.45%
6
1RTB46001
2016-6-23
装配
102.31%
7
2IDA16C0106
2016-6-7
插件
103.81%
8
2MUH07C0334
2016-12-28
部件
100.39%
9
2MUH07C0309
2016-12-22
部件
100.4%
10
1MUH07077
2016-11-2
装配
100.41%
同时，针对产品因工艺变更等因素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误，特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。
具体流程如下所示：
二、生产改善和效率提升方案的实施和导入
1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利Ⅱ-G改善。
通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。
具体改善措施如下所示：
原生产流程
线外加工
序列
工序
人数
工时（s）
1
语音芯片烧写程序+将烧写完成的芯片周转入SMT贴片
1
20
2
PCB板去工艺边+周转
1
9
产品生产流程
序列
工序
人数
工时（s）
1
焊接插座（2PCS）+装焊按键（1PCS）
2
48
2
点胶+装背光模块、LCD灯
1
20
3
焊接LCD镜片
1
21
4
剪脚+烧写程序+烧写参数+贴贴纸
1
13
5
贴按键薄膜+装喇叭
1
12
6
撕LCD屏保护膜+吹洗外壳，LEC屏+装PCB板+插排线
1
18
7
锁PCB板（6颗螺丝）
1
20
8
按键测试+复位+点胶
1
17
9
外观检查+贴OK贴纸+装箱
1
19
（备注：
该工时中不含宽放值，工时为净作业时间，以下表格中所含的工时除注明外，工时全部不含宽放。
）
产品生产流程问题点汇总和分析：
（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；
（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；
（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；
（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。
改善方案：
（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；
（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；
（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；
如下表为改善后生产标准作业流程
序列
工序
人数
工时（s）
说明
1
PCB板烧写程序+贴按键贴纸
1
20
合并PCB板烧写程序和贴按键贴纸
2
PCB板插1PCS元件+贴程序版本贴纸+分板
1
18
将分板工序合并入线内生产，减少产品搬运工时
3
焊接元件
1
15
焊接1PCS元件，并焊接上一工序插好的元件
4
插背光模块和LCD镜片
1
20
5
焊接背光模块和LCD镜片
1
22
6
组装PCB板入面壳
1
17
含面壳内观检查
7
锁HMI板
1
20
8
功能测试
1
17
9
外观检查+装机入周转箱
1
19
（备注：
上述表格为JACK迅利ⅡHMI非语音程序款和语音程序款改善，因两者之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。
）
改善后效率汇总
改善前
改善后
生产人数
12
9
生产总工时（s）
269
198
生产产能（PCS/H）
130
142
提高效率
25.1%
每台节约时间（s）
71
每台节约成本（元）
0.65
节约成本（元）
（每年约15万订单）
97500
（备注：
成本费用依据报价工时每小时33元核算，后续表格中成本核算除注明外，以此为标准。
）
2、AHE59产品包装段改善
如下图所示，为改善前AHE59产品包装段生产流程及其对应的工时汇总
序列
工序
人数
工时（s）
1
T2测试
2
64
2
简易缝纫机测试
2
52
3
整机外观检查
1
22
4
装整机入外箱，摆板
1
20
由上流程分析可知，该工时的瓶颈工序为工序1，因而重点对该工序进行分析，通过改善工装、优化作业手法，进而改善或消除生产线瓶颈。
通过人机结合，分析T2测试仪生产效率，如下表所示
动素
工时（s）
人
机
状态
状态
作业
等待
作业
等待
从周转车上取整机
3
√
√
整机连接工装
16
√
√
整机测试
40
√
取机
3
√
√
总工时（s）
62
机器效率
64.52%
人员作业效率
35.48%
通过如上分析，人员和机器的使用效率偏低，如能重复的利用人员和机器的操作等待时间，提高人机效率，进而提升产品的整体的生产效率
改善实施：
如下图为AHE59产品包装段T2测试工序及分析
序列
作业内容
分析
1
连接测试仪上线材入整机
1、连接好测试仪线材入整机，测试仪开始测试时时，人员处于等等状态，等待时间约18s
2、如能合理的利用该等待浪费时间，进行有价值的增值动素，那么即提升产能
2
开始进行T2测试
3
目检，取合格品入下一工序
具体改善如下所示：
1、和工装工程师肖工和PE工程师徐工共同讨论并改善T2测试仪测试工装，具体改善方案为由之前的1人操作1台测试仪改为目前1人操作2台测试仪，如下图所示，为改善前后效率
改善前：
（1人操作1台设备）
改善后：
（1人操作2台设备）
改善后人机效果：
序列
动素
工时（s）
总工时（s）
分析
1
从周转车上取整机
3
44
序列3种整机进行功能测试时，作业人员可操作另一台机器中序列1、2和序列4的作业动素，减少等待浪费工时
2
连接整机入测试工装
16
3
整机测试
40
4
取机
3
改善后工时分析，如下表所示
序列
工序
人数
工时（s）
单机工时（s）
1
T2测试
2
44
22
2
简易缝纫机测试
2
52
26
3
整机外观检查
1
22
22
4
装整机入外箱，摆板
1
20
20
如上表所示，改善后生产节拍时间由32s降低到26s
改善汇总：
改善前
改善后
生产总工时（s）
192
156
生产产能（PCS/H）
100
120
提高效率
16.67%
每台节约时间（s）
36
每台节约成本（元）
0.33
节约成本（元）
（每年约20万订单）
66000
3、其他产品改善汇总
序列
产品名称
线别
总工时（s）
效率提升
改善前
改善后
1
AHE59-驱动板
部件
90
78
13.33%
2
MT20-传感器
部件
226
170
24.78%
3
国网主控
装配
5760
2571
44.64%
4
AS59
装配
432
352
18.52%
5
AS58
装配
620
380
38.71%
6
AHE58电源板和DSP板
部件
244
187
23.36%
7
IDR210-配件
装配
77
50
35.16%
8
1IDR500-按键板
部件
36
26
27.78%
9
IDR260
装配
827
492
40.53%
10
AHE58（无油一体机
装配
467
336
28.08%
11
IDR500主板
部件
156
140
10.26%
12
IDR240主板
部件
44
32
27.27%
三、关于新产品的评估
本年度评估新产品及新产品工艺生产效率实现率如下表所示：
序列
产品名称
产品评估状态
是否批量
达成率
样机评估
试产
小批量
仅小批量生产
是
否
1
AS59
√
√
94.39%
2
MH20
√
√
80.92%
3
MH31
√
√
123%
4
ASE59
√
√
89.84%
5
ASE5A
√
√
78.06%
6
AS61
√
√
7
PSE-07
√
√
8
MT31
√
√
80%
9
iDR230
√
√
95.83%
10
iDR240
√
√
81.31%
11
IDR330
√
√
83.95%
12
iDR260
√
√
114.04%
13
iDR410
√
√
81.4%
14
IDR500
√
√
95.92
15
IDR420
√
√
16
HX3
√
√
100%
17
HX6
√
√
100%
18
PIAT-6A-RA14
√
√
19
CI_14T
√
√
20
HX61
√
√
90.6%
21
HD220
√
√
22
ICI_8T
√
√
23
IDR350
√
√
24
CI_01
√
√
25
国网主控
√
√
69.47%
四、关于标准化的实施和导入
长期以来，同一产品生产工时在不同的拉别生产，生产差异较大，且同一产品在同一线别不同的生产周期生产效率值浮动也较大，如下表位产品编码为
1MUH07031的生产效率统计汇总表所示：
ERP编码
生产日期
生产效率
1MUH07031
2016-1-22
92.54%
2016-1-24
68.81%
2016-2-19
59.32%
2016-3-21
124.58%
分析：
如下表所示，为生产1MUH07031时，包装段在不同时期投入的人员状况
生产日期
生产总工时（H）
投入人员
2016-1-22
2
14
2016-2-3
9
7
2016-3-9
4
4
2016-3-21
2
6
如上汇总统计表所示，主要的原因在于未导入标准化作业，在产品生产中，作业流程完全依据生产拉长的经验和主观意愿。
且因无标准化作业，作业人员在作业时，也是凭着自己的经验工作，导致好的作业方式、方法无人导入。
因为生产排拉的随意性导致的生产拉平衡率和错误的作业手法，导致生产效率浮动较大。
解决措施
1、制定标准作业流程图，按标准作业流程指导生产排拉；
2、动素分析，分析和设计产品最佳作业方式，以便提高工作效率；
3、持续跟进生产进度，发现和评估生产过程中的瓶颈工序，分析并解决；
4、与PE、品质和生产人员协商、沟通，共同评估和分析提高生产产能的方式和方法并导入标准中；
以下产品为近期导入标准作业流程后生产效率统计汇总表
序列
ERP编码
最后生产日期
线别
生产效率
标准化前
标准化后
1
2MUH07C0335
2016-12-27
部件
56.22
93.7%
2
2MUH07C0334
2016-12-28
部件
74.96%
100.39%
3
1MUH07094
2016-12-28
装配
64.07%
110.74%
4
2MUH09C6702
2016-12-29
插件
62.98%
113.2%
5
1MUH07093
2016-12-29
装配
79.73%
97.42%
6
1MUH07029
2016-12-29
装配
50.48%
103.82%
7
1MUH09124
2016-12-30
装配
68.15
116.82%
五、关于内部培训
为了更好的提高企业整体管理水平，满足企业战略需要，提升工程技术能力，同时针对我部门一半以上的员工的工作中涉及此类工作，为了提高我部相关技术人员的专业技能，以便于更好的提高工作效率，本年度我部开展了由我和设备工程师肖工共同主导的《IE专业技能内训》工作。
其中，如下内容为本人讲解课程
序列
培训课程
培训日期
培训课时（H）
1
《工时管理办法
（1）》
2016-3-9
3
2
《工时管理办法
（2）》
2016-3-22
3
3
《IE基础知识培训》
2016-4-7
3
4
《IE七大手法培训》
2016-5-19
3
5
《IE效率提升技法》
2016-6-2
3
6
《产线流水线排线技巧》
2016-6-30
3
7
《动作研究》
2016-8-4
3
8
《工时测定与分析（上）》
2016-8-24
3
在培训过程中，各参训人员认真听讲，以带着问题的心态参与培训，积极提问。
我部展开的内训工作的特点是：
开阔思路，围绕实际，理论与实际相结合起来。
通过此次内训工作，使我部相关专业技术人员的专业技术水平和工作能力明显提高，并使其掌握了IE专业基础知识及IE的改善思路。
六、文件的审核和批准
本年度共审核和批示工艺文件如下表格所示：
产品类别
文件类型
批示数量
修改数量
试产机型
完成率
PMX
工艺卡
38
7
11
100%
IDR
27
5
9
别致
16
4
8
国网
12
2
2
电力终端
6
1
/
外协
18
9
/
七、工作中遇到的问题
1、产品机型过多，且因为ERP分类的原因，同一产品存在多个不同的ERP，导致在评估产品标准工时时对同一产品要重复、反复的统计计算；
2、产品工艺变更过于频繁，特别是新产品，如套结机，工艺变更和测试反复更改，导致每一次生产该类机型时，原先评估的产品工时及生产作业流程也要跟着更改和重新评估；
3、在需要评估产品工时及报价时，产品无生产且无法提供样机，导致很多产品仅能靠预估估算产品工时，因而导致与实际的生产数据有很大的差异；
4、产品标准工时中的历史数据统计长期无专人维护，且很多产品工时仅仅只是在试产阶段评估后即无更新，导致产品标准工时与实际生产工时差异过大，需对所有的产品重新评估和重新制定标准作业流程及工时；
5、产品评估时因无样机，因而无法对产品进行拆解、分析。
现阶段分析产品工时时仅仅只能在产品真正生产阶段方能接触产品，且也只能通过现场录像的方式对产品作业动素进行分析；
以上问题点，会在今后的工作中加强与相关人员和各个部门的沟通和联系，通过与产品相关负责人的沟通和了解，确保产品所制定的产品生产数据的科学、合理，逐步的完善标准化。
八、来年工作计划
不知不觉，一年时间结束了。
总结起来，在这一年中遇到过挫折，得到过收获，同时也让自己有所成长。
展望未来，在未来的一年时间中，结合工作的实际及应用，继续导入标准化、效率提升、现场改善和成本管控。
同时，紧跟新产品，对新产品工艺的评估和分析，逐步的导入和实现产品的效率的最大化。
同时，在即将到来的新的一年中，也要额外注意提升自我的专业技能，将自己的工作更好的，更高效的完成。
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