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冷冲压工艺守则

高低压成套开关设备

冷冲压工艺守则

编号：

OTK.929.072

山东泰开成套电器有限公司

二○○七年五月一日

1.适用范围:

本守则适用于板料、角钢的落料、冲孔及板料折弯等冷冲压工序的操作。

2.设备、工装及工具

2.1设备：

剪板机、数控剪板机、板料校平机

数控冲床、压力机、

数控折弯机、折弯机

2.2工装

C-2000数控冲床冲模、VIPROS-367Q数控冲床冲模、压力机通用冲模、产品专用冲模、折弯机通用折弯模

2.3工具：

钢卷尺、卡卷尺、钢板尺、活动扳手、游标卡尺、六角扳手、钢锉

3.设备使用的基本要求

3.1冲压设备使用人员必须经培训合格并具有设备科颁发的操作证才能进行上岗操作（实习生学习阶段操作应在指导老师监督下进行）。

3.2冲压设备操作使用必须严格遵守设备操作规程和各自的操作指导书。

3.3每台冲压设备的管理负责人和操作使用人员均应严格遵守该设备的检查、维护规定，认真填写设备交接班记录、设备运行记录、设备点检卡等质量记录。

3.4每台冲压设备的管理负责人和操作使用人员均不得允许其他人员进行主机、附属设备和控制设备的操作。

当需要其他人员进行调试、维护、检修时必须得到设备科批准。

4.板料剪裁工艺规范及要求:

4.1剪切设备选择和使用

厚度3mm（含3mm）以下板料剪裁使用HSS-3045数控剪板机,厚度3mm以上板料剪裁使用普通剪板机。

4.2材料准备、放置及周转

4.2.1熟悉所分配的任务，按照任务单、图纸、下料表规定的材质、型号、数量领取材料。

4.2.2从仓库领取材料（镀锌钢板、敷铝锌钢板）时，周转车上应铺设毛条布或塑料皮等，运输时防止颠簸。

抬放钢板时不要错动推拉，钢板断面不得与钢板平面接触和摩擦。

4.2.3检查材料的规格型号和表面质量,凡是有影响产品质量并且无法消除缺陷的不得随意使用。

4.2.4板料必须放置在规定位置的板料台或周转车上。

4.2.5抬放钢板时不要错动推拉，防止板料划伤。

4.3设备检查与调整

4.3.1每日工作前应检查剪板机工作台面状况并及时处理，仔细去除台面毛刺，打磨干净。

4.3.2剪板机后滑道应铺设塑料皮，剪切长板应使用托料架。

4.3.3开机运行,判断设备运行是否正常,一切无误后方可继续操作。

4.3.4根据材料厚度及机械性能调整剪切间隙,数控剪板机用间隙调整手轮调整间隙,普通剪板机根据表一由设备维修人员调整。

表一普通剪板机剪切间隙单位：

材料厚度

板料材质

钢板

铜、铝板

1.5

0.10～0.15

0.060.090

2.0

0.14～0.20

0.09～0.12

2.5

0.17～0.25

0.11～0.15

3.0

0.21～0.30

0.13～0.18

4.0

0.28～0.40

0.18～0.24

5.0

0.35～0.50

0.22～0.30

4.4齐边

先以原材料短边为粗基准齐原材料长边,齐边尺寸不小于10mm,以齐边后的长边为基准,紧靠剪板机导尺,齐短边。

4.5定位

数控剪板机直接输入技术要求尺寸,普通剪板机用钢板尺手动定位。

4.6测量修正

4.6.1首件经自检和专检后如尺寸有偏差,数控剪板机输入偏差数自动修正定位，普通剪板机根据测量结果手动修正定位。

定位修正合格后方可批量生产,并随时抽检。

4.6.2数控剪板机精度标准见表二，如发现剪切精度超差，操作者必须及时填写设备报修单报设备科检查、调整。

防止造成产品零件尺寸超差。

表二HSS-3045数控剪板机精度单位：

尺寸范围

1250-2500

3000

精度

0.3

0.5

4.7工艺要求和注意事项

4.7.1凡是有排料图的严格按照排料图剪裁，无排料图的由操作者按照零件形状合理套裁，尽可能减少呆料。

4.7.2板料相邻两边的垂直度由剪板机导尺保证，在加工时注意板边靠齐导尺，但应避免板料撞击导尺而导致垂直度精度降低。

4.7.3在连续剪裁时，要轻轻进给板料，禁止用力过大碰撞后定位。

4.7.4工作台面的毛刺、凸凹主要是操作时不注意使钢板边角（原有毛刺或剪切毛刺）摩擦碰撞造成，然后又对钢板造成划痕。

所以操作时应平抬平放钢板，不得碰撞台面。

4.7.5在剪切覆铝锌板、不锈钢板、镀锌板等对表面要求较高的板料时，要注意轻拿轻放并加以保护，尽可能减少板料与工作台面的摩擦并只能让一个面与台面接触，防止表面划伤。

4.7.6剪切后的板料必须放置在周转车上。

4.7.7剪栽后的板料用板料校平机校平,检查合格后转入下工序。

4.7.8工件呆料分类整齐摆放在设备旁边的呆料架上,并及时选择供小件下料。

5.冲裁工艺规范及要求

5.1冲裁压力及压力机选择

按照图纸及任务单,熟悉所分配的任务,详细了解材料的材质、规格及机械性能。

根据工艺要求（或自己计算）选择压力机吨位。

计算公式如下:

P0=K.τ.L.t

式中P0—冲裁力（N）

τ—材料抗剪强度（N/mm2）

L—材料（冲裁件）周边长度（mm）

t—材料厚度（mm）

K—安全系数，取K=1.3

5.2模具安装、使用及设备检查

5.2.1领取模具时,应认真检查模具是否完整、刃口是否完好、紧固部分是否有松动现象,若发现问题应立即通知模具保管员进行处理并报告工段长、车间主任,待检查模具一切正常才可以安装使用。

5.2.2外观检查压力机，应无妨碍正常使用的异物和现象，擦拭干净工作台面、滑块底面。

5.2.3开机检查压力机工作部分的运转是否正常。

5.2.4将冲模上下模座的顶面和底面擦拭干净,如有垫板还需将垫板上、下面擦拭干净。

一切无误后将冲模置于压力机工作台或垫板上,移至近似工作位置观察工件或废料能否漏下。

5.2.5用手搬动飞轮或利用压力机寸动装置,使压力机滑块降到下极点,并使模柄进入滑块中的模柄孔内,调节压力机行程至近似闭合。

5.2.6紧固上模,确保上模座顶面与滑块底面紧贴无隙,紧固下模,逐次交替拧紧,调整闭合高度，使凸模进入凹模。

5.2.7以纸片试冲,观察毛刺并据此调整间隙至均匀。

5.2.8用规定材料试冲,细心观察首件加工质量,首件检查合格后方可进行成批生产。

5.2.9冲制完毕后应将模具即时卸下并擦拭干净,会同最后冲制的几个零件中的一个交检查,检查合格后模具入库。

如模具有刃口变钝或崩刃现象，先送磨床刃磨后再入库。

5.3冲裁过程注意事项

5.3.1在冲制过程中,如发现零件毛刺过大或设备有杂音,应立即停车检查,排除故障后方才可以继续冲制。

5.3.2操作过程中,应注意检查紧固螺栓是否松动。

且注意安全,严禁将手伸入上下模之间直接送入或取出工件。

5.3.3为了减轻机械磨损,提高模具使用寿命,在施工中应保持模具清洁,经常加注润滑油。

5.3.4角钢冲裁现有模具以外的非标孔时，可以搭接冲裁，例如可用9×14长圆孔冲模连冲两次冲成9×17长圆孔，冲裁搭接处允许有接刀痕，但如有毛刺应去除。

5.4数控冲床冲裁

5.4.1数控冲床基本参数

a、数控冲裁设备

①村田-威得曼C-2000数控冲床单机

②天田VIPROS-367Q数控液压冲床和ASR-510CR自动上下料立体仓库组成的自动化冲切循环系统（FMC柔性加工单元）

b、数控冲床参数见表三

表三

数控冲床参数

村田-威得曼C-2000

天田VIPROS-367Q

冲裁压力

20吨

294KN（30吨）

冲裁精度mm

±0.1

最大板料尺寸mm

1000×2500

1524×3048（不上线1525×3660）

最小板料尺寸mm

300×750

最大板料厚度mm

不上线6.35

3.2（铝板2.5）（不上线6）

进料间隙mm

最大板材重量Kg

120

总工位

58（包括2个31.7自动分度工位）

c、自动上下料立体仓库ASR-510CR参数见表四

表四

部件名

项目

参数

材料仓库

托盘数量

6个

最大材料尺寸

1524×3048mm

最小材料尺寸

300×750mm

材料厚度

0.6-3.2mm

材料种类

冷轧板、不锈钢板、铝板

最大上料重量

2吨/托盘

最大上料高度

260mm（材料高度≤160mm）

升降机

升/降高度

4m/min

厚度检测

0.6-3.2

5.4.2数控冲床使用规定

a、数控冲床冲裁板厚规定

冲裁Q235（A3）冷轧钢板厚度应1.5≤≤3mm。

冲裁不锈钢板厚度应1.5≤≤2mm。

C-2000数控冲床冲裁铝板厚度应2≤≤4mm

VIPROS-367Q数控冲床在上线时冲裁铝板厚度应2≤≤3mm。

超出上述规定范围但不超过设备参数冲裁时，产品工艺员应提前以书面形式提报应配置的模具，经工艺科同意车间才可冲裁。

b、必须遵守数控冲床各自的操作说明书，严禁超过设备参数冲裁.

c、数控冲床加工精度为0.1mm。

在加工中发现加工精度超差，应立即查找原因，如需维护调整必须先报设备科，由设备科组织调整。

d、单件、小批量零件、厚度＞3mm板料冲裁应优选C-2000冲床。

e、柔性加工单元料库对板料要求较高，不平整可能导致板材提取失败，在叠放板材时中部不得有向上弯曲现象，料边的上翘不得超过5.5mm（包括板厚），否则会干扰原点设置和材料的输送。

f、因数控冲床冲裁不锈钢板卸料困难，所以在加工不锈钢板时要将板料的移动速度降低。

在拉深成形件时也要将板料移动速度降为慢速。

g、应保持料库警示灯正常工作，与工作无关人员不得在料库周围停留。

h、必须经常保持数控冲床、附属设备、控制设备的清洁。

不得有油污、水渍、灰尘存在。

i、每日冲切操作前应使用布片或毛刷将转盘上的铁屑清理干净。

5.4.3数控冲床冲裁编程一般要求

a、数控冲床冲裁编程时应遵守设备各自的使用和编程说明书；

b、采用自动编程时，应检查模具选择的合理性。

22及以下的圆孔原则上不进行步冲，产品设计应优选标准冲模，必须增加圆孔冲模时提前提报定制；

c、冲圆孔时应首选对应的冲孔模，必须进行步冲时加工完后接刀处的毛刺按产品工艺要求处理；

d、冲裁方孔和长方孔时应合理选择模具，尽可能减少步冲次数；

e、编程时应注意两个液压夹钳距离设置应考虑与板料长度的配合；

f、对FMC柔性加工单元编程时必须认真检查输入的板材厚度、长、宽数据的正确性及料库层数与板料材质、规格的正确性。

5.4.4数控冲床模具配置详见OTK.090.010.1《C-2000数控冲床工艺装备明细表》和OTK.090.010.2《VIPROS-367Q数控冲床工艺装备明细表》。

冲模基本配置参见表五

表五单位：

孔类型

冲模规格

C-2000

VIPROS-367Q

圆孔

3.2、4、5、6、6.5、7、7.2、7.5、8、9、9.2、10、11、12、13、14.5、16、18、19、20、22、25、27、31、36、63、82、

3.5、5、6、7、8、9、10、11、12、13、15、16、18、20、22、25、27、31、33、36、

长圆孔

6×8、6×10、6.3×10、7×12、7×13、7×40、9×12、9×14、9×40、10×70、10.2×12、11×16、13×18、15×18、18×20、22×30、

7×12、7×40、9×14、9×40、11×16、12×20、13×18、22×30、

长方孔

4×6、4×18、4.5×16、5×20、6×18，6.2×18.5、7×40、8×12、8.6×10.6、9.5×13、

4×6、5×30、6×18、6×30、6×100

正方孔

5×5、9×9、11×11、17×17

3.5×3.5、5×5、7×7、11×11、16×16

六角孔

对边9、对边11、对边12

对边9、对边11、对边12、对边15

其它

百叶窗成形模中心孔冲模

5.4.5数控冲模使用规定

a、安装模具时戴上手套，首先应清除座体内的废渣、灰尘，安装时防止灰尘、异物进入，然后将模具安装到位并检查模具有无松动、上下模方向及定位键的方向是否一致，以防模具偏心或脱落而损伤模具和机床；

b、应根据材料板厚选择相应的下模间隙，及时更换下模。

现选配的通用间隙为0.55mm和0.3mm，如产品对冲裁断面有特殊要求或冲裁厚板需另配置下模时（冲裁板厚4mm～6mm的钢板一般应重新配置模具并且工位提高一级），应提前订购。

各种材质板材厚度与对应数控冲床模具间隙值见表六

表六单位：

板厚

C-2000

VIPROS-367Q

Q235钢板

黄铜板、铝板

不锈钢板

Q235钢板

黄铜板、铝板

不锈钢板

1.0

0.14～0.22

0.16～0.24

0.2～0.25

0.15～0.2

0.25～0.3

1.5

0.21～0.33

0.15～0.24

0.24～0.36

0.3～0.375

0.225～0.4

0.375～0.45

2.0

0.28～0.44

0.2～0.32

0.32～0.48

0.4～0.5

0.3～0.4

0.5～0.6

2.5

0.35～0.55

0.25～0.4

0.4～0.6

0.5～0.625

0.375～0.5

0.625～0.75

3.0

0.42～0.66

0.3～0.48

0.48～0.72

0.6～0.75

0.45～0.6

0.75～0.9

4.0

0.56～0.88

0.4～0.64

0.64～0.96

0.8～1

0.6～0.8

1.0～1.2

5.0

0.7～1.1

0.5～0.8

0.8～1.2

1.0～1.25

0.75～1.0

——

6.0

0.84～1.3

0.6～0.96

0.96～1.44

1.2～1.5

0.8～1.2

——

c、安装拉深成形模具时，应首先保证上模有效尺寸、下模有效尺寸、料厚三者相加小于或等于冲床的闭合高度。

安装完成后试冲，当拉深尺寸与设计尺寸不符时，在上模顶端加薄垫片调整，直至符合设计尺寸后方可批量加工；

d、模具的刃磨与调整

　①应定期检查模具刃口，适时研磨。

　②研磨时应将退料胶头卸下妥善保存，研磨后在将其装好。

　③研磨进刀量0.01mm～0.02mm，并尽量减少每次的研磨量以提高使用寿命。

模具最大研磨量上模为2mm，下模为1mm。

④研磨后的毛边应及时用油石清除。

⑤模具研磨后应立即进行退磁处理以防产生带料现象。

⑥VIPROS-367Q数控冲床模具研磨后应用专用垫片调整模具高度。

⑦C-2000数控冲床的冲头磨削时要用专用夹具夹持。

对VIPROS-367Q数控冲床用天田冲模可送北京天田模具公司免费刃磨。

e、经常使用的模具应每周进行一次拆卸保养、检查、注规定的润滑油。

暂时不用的模具应放入模具橱规定位置；

f、模具应有台帐，记录模具规格、数量、位置、状况。

5.5角钢下料工艺

5.5.1按冲压操作规程选择角钢切断压力机并安装角钢切断模。

5.5.2用手扳动飞轮或利用压力机寸动装置,调整上模下降至上模尖角与下模底槽位于同一高度,并用手锤调整下模,使上模尖角与下模底槽位于同一直线上，调整好后紧固下模。

5.5.3用下脚料试冲,认真观察端头倾斜及毛刺情况,修正下模与上模的相对位置后,锁紧下模。

5.5.4用钢卷尺调整定位,将角钢通过模具,紧靠定位板进行试冲,然后进行首件检验,符合图纸要求方可继续加工,若与图纸尺寸不符,则应调整定位板至合适位置。

5.5.5开始下料时,应将原材料角钢首端及末端变形部分切除。

5.5.6材料使用时应根据生产任务单和加工批量安排下料顺序,先下长料,后下短料,以提高材料利用率。

5.5.7操作时应按安全规程进行且应经常加注润滑油,保持设备使用良好。

5.5.8将加工好的角钢按图号分类排放在角钢放置架上,待检查合格后转入下道工序。

6.板料折弯工艺

6.1折弯机参数

W67K-63/2500国产数控折弯机压力630KN折弯宽度2500mm

HPB-2000日本东洋数控折弯机压力2000KN折弯宽度3000mm

定位精度0.2，角度精度20

W67Y-100板料折弯压力机压力1000KN折弯宽度3000mm

6.2板料折弯工艺过程及要求

6.2.1设备检查

开机试运行，点动脚踏开关，检查折弯机运行是否正常。

6.2.2折弯刀具的安装与调整

a、根据工件图纸选择折弯刀具,根据工件最长折弯边长度排列折弯上刀长度；

b、根据板料厚度和图纸标注的折弯圆弧半径选择底刀刀槽；

c、上刀和下刀对正前先用棉纱擦去底刀刀槽内的铁屑和杂物；

d、将上刀固定到折弯机上,然后将折弯机切换至单动方式,点动脚踏开关使上刀慢慢下降；

e、在上刀离底刀约5mm时停止下降,调整底刀紧固螺钉,使所选择的底刀刀槽和上刀对正；

f、上刀继续下降,并进入底刀刀槽,在距刀槽底约1mm时上刀停止下降,再次调整对正；

g、对正后使上刀继续下降和底刀刀槽完全吻合,在上刀不离开的情况下锁紧底刀紧固螺钉；

h、刀具更换时,先使上刀与底刀刀槽吻合,松开上刀紧固螺钉,将上刀横向抽出,如底刀刀槽不更换可以在上刀更换后直接固定。

如底刀刀槽更换则紧固上刀后需重新对正底刀刀槽。

6.2.3折弯机折弯尺寸及角度的定位调整

a、对于数控折弯机，输入折弯尺寸,折弯机自动定位和调整刀具下死点；

b、普通折弯机用游标卡尺定位,刀具下死点通过调整设备的行程调节手柄来控制；

c、加工首件后测量,如有误差，对于数控折弯机,将角度误差值和尺寸误差值输入控制系统,系统自动修正定位和压力。

对于普通折弯机,可手动微调定位挡块和下死点；

d、定位修正合格后可批量生产并随时抽检。

6.2.4各种钢板90°折弯使用刀槽、折弯半径及扣料见表七。

6.2.5复合折弯第一弯曲角度设置为27然后进行压平，压平力的确定见表八。

6.2.6钢板90°复合折弯扣料尺寸及展开尺寸计算方法见表九及图一。

表七90°折弯使用刀槽、折弯半径及扣料单位：

材质

板厚

折弯圆弧半径

底刀刀槽宽度

最小折弯尺寸

扣料尺寸

Q235

（A3）

1.0

1.5

5.5

1.5

8.5

2.0

9.5

3.7

2.5

4.1

2.5

4.5

3.0

17.5

5.8

4.0

5.0

6.5

8.6

镀锌钢板

2.0

9.5

3.3

2.5

4.1

2.5

4.3

敷铝锌板

2.0

9.5

3.5

表八Q235钢板180折弯后压平力单位：

板厚（mm）

压力（吨/米）

压平后双层厚度（mm）

1.0

2.5

1.5

3.8

2.0

5.0

表九钢板90°复合折弯扣料尺寸单位：

板厚t

压平扣料Y

内弯扣料e

外弯扣料E

双层合计

1.0

1.7

2.5

4.2

1.5

0.3

2.5

3.1

5.6

2.0

0.5

3.4

4.5

7.9

6.3折弯操作注意事项

6.3.1开关柜门四角应按照产品设计要求折弯，除设计要求外采取折角线交点冲3.2mm小孔，对称折角的方法。

6.3.2开关柜大门在折弯后，要在专用工位放料架上站立放置，不准堆叠存放引起门变形。

加工完成后,用棉纱擦拭底刀刀槽,防止落入铁屑及其他异物。

6.3.3不使用的折弯刀在刀架上整齐顺序摆放，不准堆迭混放。

6.3.4板料在折弯加工时，必须在工作台的中央部分进行，不得已需偏离中央作业时，需在对称位置放同样厚度的板料同时进行弯曲。

7.检查

7.1零件各部位尺寸及形位公差应符合图纸要求。

图纸未注明公差的应按本厂标准Q/TK29-1999《未注公差尺寸的极限偏差》进行检查。

7.2冲压件毛刺高度按图纸要求验收,图纸未注明毛刺要求的冲压件毛刺高度极限值应符合表十规定:

（JB4129-85）

表十冲压件毛刺高度的极限值单位：

材料抗拉强度MPa

冲压件的材料厚度

＞0.4～0.7

＞0.7～1.0

＞1.0～1.6

＞1.6～2.5

＞2.5～4.0

＞4.0～6.5

＞6.5～10

＞100～250

0.17

0.23

0.34

0.50

0.72

1.20

1.90

＞250～400

0.11

0.17

0.24

0.35

0.50

0.87

1.00

＞400～630

0.08

0.10

0.15

0.22

0.40

0.45

0.65

＞630

0.04

0.05

0.08

0.12

0.18

0.26

0.35

说明：

本标准从批准下发之日起实施，原发一九九九年五月版同时作废。

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