质量通病治理与实施方案.docx

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质量通病治理与实施方案

一、治理目标：

通过质量通病治理，全面提高哈阿公路沥青路面以及桥涵结构物的耐久性、安全性和可靠性，全面保证哈阿高速公路在大修后的行车质量及使用寿命。

（一）杜绝在雨天、低温、路面潮湿等环境下进行施工。

路面施工必须符合国家环境和生态保护的规定。

（二）杜绝使用不合格材料，沥青、水泥、粗细集料、钢筋、外加剂及掺合料的抽检合格率必须达到100%。

（三）杜绝路面压实度不足、路面厚度不符合要求，杜绝路面平整度、抗滑性能、路面结构强度不符合要求。

显著减少路面早期病害现象，有效提高路面行驶舒适性能。

（四）严格控制沥青面层离析、泛油、松散、裂缝等现象，上述缺陷的面积之和不得超过受检面积的0.03%；严格控制混凝土表面蜂窝、麻面、裂缝等现象，蜂窝麻面面积小于该面总面积的0.5%，且表面凸凹小于3mm；有效控制混凝土露筋现象，不得出现漏筋、空洞现象。

（五）形成一批较为成熟的有效控制路面、桥涵质量的工艺和工法，建成一批内在质量可靠、外观精美的路面工程，培养一批优秀的路面工程建设队伍。

二、治理范围和主要内容

（一）治理范围。

哈阿高速公路大修工程中路面工程、桥涵工程。

（二）主要内容

1、管理通病

（1）质量责任制不明确、落实不到位，质量责任划分未覆盖到所有路面分项工程，部分关键工序质量责任人未落实，质量考核奖惩不严，参建人员质量责任意识淡薄等。

（2）试验检测及管理工作不规范，原材料、半成品和实体质量技术指标内容未检、漏检或检测频率不足，检测设备或仪器不满足试验要求，试验检测适用标准错误，试验台帐建立不完善或记录、台帐、报告之间不对应，标养室设施、试块制作与养护不能满足要求等。

（3）对质量隐患或质量问题发现不及时，处理不彻底，不及时处理或不到位，整改结果不够明确等。

2.施工工艺通病

（1）材料窜仓，计量不准确，生产配合比不当，未经批准随意改变配合比，外加剂未检测，拌合温度不符合范围要求。

（2）沥青混凝土成品料在拌和、运输、摊铺、碾压过程中温度控制不当。

（3）沥青混凝土碾压密实度控制不严，沥青混凝土初期养生不到位。

（4）施工前基层、下卧层质量不符合要求、透层渗入基层深度不够，喷洒用量不够、透层粘层受污染以及面层本身颗粒重叠，油料分布不匀等原因造成面层与原路面之间粘结不良而形成脱皮。

（5）由于摊铺前准备不足、摊铺过程中间断等因素造成离析、波浪、裂缝、拖痕。

摊铺温度低于规范要求造成沥青面层麻面、松散。

接缝处理不当造成的接缝离析、平整度差。

（6）压路机组合方式、碾压速度、碾压温度不符合要求，路面压实度不够，平整性差。

（7）由于桥涵伸缩缝引起的桥头跳车。

（8）由于水泥稳定性不好和养生不到位造成的桥面及涵面铺装产生裂缝、裂纹。

（9）没有掌握好施工工艺而造成的结构物表面出现冷缝。

（10）凿毛过早产生的施工接缝表面混凝土松散现象。

（11）由于浇筑混凝土时漏振，出现混凝土表面出现蜂窝、麻面。

（12）由于模板支立不牢固且表面不平整，而产生的漏浆、跑模及混凝土表面不平整的现象。

（13）由于钢模变形及混凝土强度偏低，造成的路缘石折断、缺角现象。

（14）混凝土配合比不合理、振捣不够及使用的脱模剂质量差而造成的光洁度差、色差较大的现象。

（15）由于放样不严格、勾缝质量差以及砂浆不饱满造成的路缘石砌筑不合格的现象。

三、治理要求

（一）加强组织，明确职责

1、明确工作目标、内容和责任，建立有效的激励机制，完善质量管理制度。

哈阿高速公路大修工程项目经理部成立哈阿高速公路大修工程质量通病治理活动领导小组，对通病治理工作进行检查、监督和指导，督促各项制度的落实，并及时总结经验和成熟方法，将经验在全线推广，从而形成长效机制。

2、项目经理部根据指挥部制定的公路质量通病治理实施方案，结合本项目工程特点负责制定本项目的质量通病治理实施方案，并成立相应的领导小组，明确工作目标、内容和责任，并进行检查、监督和指导。

（二）强化管理、执行到位

1．整体协调

形成质量通病治理工作联动机制。

材料、拌合站、施工现场、工地试验室等相关部室应密切配合，团结协作，及时组织完成工程项目质量通病调查、分析研究等各项工作，科学制定和部署专项治理措施。

实施过程中各单位要加强信息沟通，整合管理、技术资源，群策群力，保证质量通病治理工作有序、有效进行。

2．工地试验室工作要规范

（1）组织好试验检测人员的培训和试验检测技术交流，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平。

（2）严格工地试验室检查和考核，确保现场试验室人员数量和资质、试验环境、设备满足要求，同时中心试验室应加强对工地试验室的管理和指导，确保现场试验检测工作规范有序。

（3）积极推广先进的试验检测技术和方法。

（4）保证检测工作及时、客观、科学、准确，通过数据动态分析，掌握沥青路面、水泥路面以及桥涵质量状况，并对下一阶段的施工提供指导。

3．施工管理要精细

（1）层层落实责任人，认真落实质量保证体系，严格“自检、互检、交接检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工，确保不留质量隐患。

（2）推行按标准化流程进行施工。

（3）施工技术人员要熟悉设计图纸和施工技术规范，细化施工组织设计，在施工组织设计中采取有针对性措施治理质量通病并层层进行详细的技术交底，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。

（4）要加强对原材料、沥青混合料拌和、运输、摊铺、压实、养护等环节的精细化管理。

（5）重视施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。

（6）开展文明工地建设达标活动，重点加强拌和场地和施工现场的规范化管理。

（7）开展工地试验室管理达标活动，规范开展路面各项质量技术指标检测。

（三）加强拌和站建设，确保拌和质量。

（1）拌和场地占地面积应满足施工需要，要求堆放粗集料不少于800m3，细集料不少于400m3。

（2）施工场地应设置材料堆放区、拌和区、作业区、模板、钢筋制作区，各施工区域布置合理。

场内主要作业区、场内道路等应作硬化处理（C10砼10厘米以上），场地周边应挖沟排水，防止积水、污染。

（3）砂石等地方材料堆放场地应硬化处理，不同规格砂石料应按分级掺配要求分仓堆放，不得混杂，材料堆放高度不超过2m。

（4）拌合场要求配置生产能力为180～240t/h的3000型沥青混凝土拌合设备、生产能力为240～480t/h的4000型沥青混凝土拌合设备各一套，

（5）配备有电子计量的配料设备；

（6）拌和站内应悬挂各种施工标识牌、警示牌，要结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立，并注明材料品名、规格、产地、抽检时间、检验结果、监理工程师是否同意使用等内容。

在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。

（四）加强原材料管理，确保原材料质量。

1.材料质量要求

原材料质量是工程实体质量的基础，各有关单位要切实加强对各类原材料的管理，承包人在购进工程用原材料（成品）前，须严格执行公司原材料（成品）核备制度，提前将核备内容的信息及证明书面报监理备案后上报指挥部核备，从指挥部收到核备文件当天算起，五个工作日内不提出异议，承包人方可按上报核备的厂家购货。

所购进的材料进场前要严格检验，所有材料检验合格后方可使用，坚决杜绝边检验边使用以及未检验就使用的违规现象，检验合格的材料严格按照相关规定存放、保管和使用。

已经发现不合格的原材料必须立即清退出场并做好记录。

2.材料变异性控制

承包人和监理单位应定期或不定期对原材料的质量进行抽查，以分析原材料质量的变化情况，以免原材料质量波动过大造成路面质量较大的变异性。

3.材料的运输与贮藏要求

所用各类材料的搬运方式，均应保证其质量不受损坏、环境不受污染。

集料的车辆运送应防止运送途中集料漏失和离析；材料堆存以前，承包人应清理、整平、硬化、围砌全部堆存场地；材料采用分类堆放的贮存方式，粉质材料应有遮盖。

应保证其质量完好、能够适应工程进度的要求，同时不污染环境，又能便于检查。

4.施工过程中材料的动态控制要求

承包人应该严格按照设计要求和规范要求进行配合比设计。

确定生产配合比后，在施工过程中应根据施工工艺、施工条件、原材料含水量、混合料质量波动等变化情况，及时调整配合比和原材料用量，加强拌和管理，确保计量准确、拌合均匀，防止离析，减少由于原材料变化带来混合料质量下降。

（五）加强技术交底，做好质量通病防止措施

要深入落实层层设计交底和施工技术交底制度，把质量通病治理的责任明确落实到施工一线。

同时，各单位要切实加强一线参建人员的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。

四、常见质量通病及治理实施方案

在实际工作中超前监控、综合防治，在使用本实施方案的过程中注意积累资料，总结经验，对不完善之处，请及时向指挥部反馈，以便今后修订完善。

本报告方案中没有涵盖的内容，按国家、行业有关规范、标准及指挥部相关文件、办法执行。

（一）路面基层

1.水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格

1.1形成原因：

（1）水泥剂量不足。

（2）水泥质量等级较低。

（3）抗压强度试件制备不标准。

（4）未能保温养护。

（5）碎石级配、质量不符合要求。

（6）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。

（7）水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。

1.2防治措施：

（1）选用符合质量要求的水泥。

（2）添加其他添加剂。

（3）选用级配较好的碎石材料。

（4）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性并及时成型试件。

（5）成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保温养护应不少于7天。

（6）尽可能在气温较高时施工。

2.水泥稳定碎石（砂砾）压实度不符合要求

2.1形成原因：

（1）含水量不符合规定。

（2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

（3）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

（4）靠近中央分隔带处加宽不够。

2.2防治措施：

（1）严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

（2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

（3）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。

（4）中央分隔带处应设有一定的加宽。

3．水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀

3.1形成原因：

（1）水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。

（2）水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。

3.2防治措施：

（1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。

（2）控制碾压遍数，均匀碾压。

4．水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析

4.1形成原因：

（1）水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。

（2）水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大料径超过设计要求。

（3）摊铺机工作状态不佳。

4.2防治措施

（1）按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

（2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

（3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

5.水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂

5.1形成原因：

（1）水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。

（2）水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。

（3）成型温度较高，强度形成较快。

（4）碎石（砂砾）中含泥量较高。

（5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

（6）养护不及时。

（7）切缝不及时。

5.2防治措施：

（1）优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

（2）控制碾压时含水量不超过允许范围。

（3）待沉降稳定后再铺筑基层。

（4）及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。

（5）对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

6.水泥稳定碎石（砂砾）表面松散

6.1形成原因：

（1）稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

（2）稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

（3）稳定碎石表面被冻坏。

（4）稳定碎石碾压不能满足要求。

（5）施工车辆碾压损坏。

6.2防治措施：

（1）在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。

（2）对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

（3）及时洒水养护，保证表面形成强度。

（4）实行必要的交通管制。

7.水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀

7.1形成原因：

（1）底基层或路槽表面高程超标。

（2）水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设置放样误差过大。

（3）松铺系数不准确。

7.2防治措施：

（1）对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。

（2）严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高度应进行复核。

（3）认真做好试验段工作，及时总结施工经验。

在施工中严格掌握松铺系数。

8.水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标

8.1形成原因：

（1）混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：

①影响了材料的均匀性，造成材料的级配中的份量分配不均；②过大骨料会对摊铺机造成损害，如：

打坏叶片、卡死进料口等；③摊铺表面出现拉糟；④过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。

（2）压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。

（3）摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；

（4）材料级配不良，出现离析现象。

（5）压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压；碾压时间、碾压程序没有掌握好。

（6）找准系统不准确，造成基层忽高忽低。

（7）混合料含水量控制不严格。

（8）底基层平整度、高程误差较大。

（9）接缝处理不当。

8.2防治措施：

（1）应尽量减少和消除材料离析现象。

（2）加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。

（3）掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平，严格操作程序。

（4）按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确的基准面。

（5）采用适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。

（二）沥青路面透层铺装

1．透层铺装与基层表面不粘结

1.1形成原因：

（1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。

（2）乳化沥青破乳凝结速度太快。

（3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。

（4）不按规定的施工工艺施工。

1.2防治措施：

（1）稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮水和杂物。

（2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。

（3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。

（4）适当增加轮胎压路机对透层铺装的碾压遍数。

2.透层铺装脱落

2.1形成原因：

（1）透层铺装被行驶车辆轮胎粘结而脱落。

（2）透层铺装未能将水封住。

（3）稳定碎石基层表面受冻害。

（4）稳定碎石基层表面不洁净，有浮灰或局部松散的细料。

2.2防治措施：

（1）加强养护，透层铺装施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。

（2）采取各种防冻措施，避免透层铺装过冬而冻坏。

（3）提高稳定碎石基层施工质量。

3.基层外露

3.1形成原因：

（1）透层铺装乳化沥青喷洒量过少或漏洒。

（2）透层铺装矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。

3.2防治措施：

（1）控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。

（2）矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。

4.透层铺装渗水

4.1形成原因：

（1）透层铺装乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。

（2）基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。

4.2防治措施：

（1）喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。

（2）选择基质沥青标号比较适中的乳化沥青。

5.泛油

5.1形成原因：

（1）沥青用量偏高。

（2）沥青透层铺装或粘层油用量偏多。

5.2防治措施：

（1）严格控制油石比。

（2）按设计控制透层铺装沥青用量。

6.唧浆

6.1形成原因：

（1）沥青混凝土开裂或产生坑槽后水进入基层产生抽吸作用。

（2）基层表面强度不足。

6.2防治措施：

（1）采用水泥稳定碎石基层。

（2）加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。

（3）沥青透层铺装喷洒沥青要均匀。

7.失去粘结力

7.1形成原因：

（1）沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。

（2）石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。

（3）沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水侵害。

（4）沥青用量不足。

（5）石料被压碎或石料吸水性大。

（6）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。

7.2防治措施：

（1）掺加抗剥落剂。

（2）严格控制石料含泥量。

（3）完善沥青混合料配合比，调整压路要组合，控制压实度。

（4）按施工配合比控制沥青用量。

（5）严格控制沥青混合料拌和温度。

（三）沥青面层

1.路面面层离析

1.1形成原因：

（1）混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。

（2）沥青混合料级配不佳。

（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

（4）摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。

1.2防治措施：

（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

（3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。

（4）摊铺机高速到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上。

2.沥青面层压实度不合格

2.1形成原因：

（1）沥青混合料级配差。

（2）沥青混合料碾压温度不够。

（3）压路机质量小，压实遍数不够。

（4）压路机未走到边缘。

（5）标准密度不准。

2.2防治措施：

（1）确保沥青混合料的良好级配。

（2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

（3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

（4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青表层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

（5）严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

3.沥青表层压实度不均匀

3.1形成原因：

（1）装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

（2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

（3）碾压温度不均匀。

3.2防治措施：

（1）装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。

（2）调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

（3）合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。

4.枯料

4.1形成原因：

（1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。

（2）集料孔隙较多。

4.2防治措施：

（1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。

（2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

（3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

5沥青面层空隙率不合格

5.1形成原因：

（1）马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

（2）压实度未控制在规定的范围内。

（3）混合料中细集料含量偏低。

（4）油石比控制较差。

5.2防治措施：

（1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

（2）确保生产油石比在规定的误差范围内。

（3）控制碾压温度在规定范围。

（4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

（5）严格控制压实度。

6沥青混合料油石比不合格

6.1形成原因：

（1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

（2）混合料中细集料含量偏高。

（3）拌和楼沥青称量计误差过大。

（4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。

（5）油石比试验误差过大。

6.2防治措施：

（1）保证石料的质量和均匀型。

（2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

（3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

（4）按试验规程认真进行油石比试验。

（5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

（6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

7.沥青面层施工中集料被压碎

7.1形成原因：

（1）石灰岩集料压碎值偏大。

（2）粗集料针对片状颗粒较多。

（3）石料中软石含量或方解石含量偏高。

（4）碾压程序不合理。

7.2防治措施：

（1）选择压碎值较小的粗集料。

（2）选用针片状颗粒含量小的粗集料。

（3）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

（4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。

8.沥青混合料检验中粉胶比不合格

8.1形成原因：

（1）用油量不符合标准。

（2）矿粉用量不符合标准。

（3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。

（4）集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛分。

（5）拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。

8.2防治措施：

（1）严格控制沥青混合料生产配合比。

（2）选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。

（3）生产配合比设计时，集料筛分应用洗尘。

（4）保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。

9.沥青面层厚度不够

9.1形成原因：

（1）试铺时未认真确定好松铺系数。

（2）施工进度根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

（3）摊铺机或找平装置未调试好。

（4）基层标高超标。

9.2防治措施：

（1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

（2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

（3）下面层施工前认真检查透层铺装标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好透层铺装，再摊铺下面层。

（4）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

10.沥青面层横向裂缝

10.1形成原因：

（1）基层开裂反射到沥青面层。

（2）基层开挖海槽埋设管线。

（3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

10.2防治措施：

（1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。

（2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

11.沥青面层纵向裂缝

11.1形成原因：

（1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

（2）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。

11.2防治措施：

（1）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。

（2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

12.路面不均匀沉降

12.1形成原因：

（1）软基处理不彻底造成路