钢结构施工.docx

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钢结构施工

一、钢结构编制依据；

标准与规范

1、碳结构钢（GB700－2002）

2、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300－2001）

3、建筑工程质量检验评定标准（GBJ301－2002）

4、建设工程文件归档整理规范（GB／T50328－2001）

5、施工蓝图

二、钢结构施工场地

本工程施工场地狭小，在施工现场无法设立钢结构制作场地，经建设单位同意将制作场地设在施工场地外制作，地面采用150厚C25砼作为钢结构制作、加工场地，详见附图，

三、钢结构的制作

1.主构件制作：

应用于本工程的钢柱、钢梁、牛腿的截面均为“H”型截面。

焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程如下：

（1）原材料检验：

该工程钢柱、钢梁材质为Q345B钢，其它构件材质为Q235B钢，材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。

并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。

表面检验：

钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

（2）下料：

构件下料按放样尺寸号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。

翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。

下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。

标识清楚，割渣必须清理干净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。

检测工具：

卷尺、平台、塞规。

允许偏差：

依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。

（3）组立：

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。

先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。

腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：

卷尺、角度尺、塞尺。

允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

构件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。

（4）焊接：

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。

焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。

焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。

根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。

焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。

焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。

焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。

本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。

焊接后由检测站人员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。

焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。

如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减小变形。

（5）变形矫正：

本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：

翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。

挠度矫正在压力机上进行。

局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。

工人必须持证上岗。

矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：

卷尺、平台、游标卡尺。

构件各项参数允许偏差如下：

项目

允许偏差（mm）

翼板与腹板缝隙

1.5

对接间隙

±1.0

腹板偏移翼板中心

±3.0

对接错位

t/10且不大于3.0

翼缘板垂直度

b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）

若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。

（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作：

端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。

墙托板、檩托板用剪板机下料。

切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。

端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。

端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。

钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。

肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。

本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：

卷尺、游标卡尺、角度尺。

允许偏差如下：

项目

允许偏差

弯曲矢高

L/1000且≤5.0（L为构件长度）

翼板对腹板的垂直度

b/100≤3.0（b为翼板宽度）

扭曲 

h/250且≤5.0（h为腹板高度）

项目

允许偏差（mm）

零件长度、宽度

±3.0

螺栓孔直径

+1.0

螺栓孔园度

2.0

垂直度

0.03t且≤2.0（t为板厚）

同一组内任意两孔间距

±1.0

相邻两组端孔间距离

±1.5

（7）钢柱、钢梁和钢屋架制作：

将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。

采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。

点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。

焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。

在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。

焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。

焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。

立柱制作的允许偏差及钢梁的允许偏差如下:

项目

允许偏差

柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L）

±L/15000

±15.0

柱底面到牛腿支承面距离（L1）

±L1/2000

±8.0

牛腿面的翅曲

2.0

柱脚底平面度

5.0

墙托的直线度

与“H”型钢中心偏差小于2.0mm

项目

允许偏差

梁长度

（L）

端部有凸缘支座板

0

-0.5

其它形式

±L/2500

±10.0

端部高度（h）

±2.0

两端最外侧安装孔距离（L1）

±3.0

拱度

10.0

-5.0

吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度

1.0

（8）试拼装：

所有钢立柱、钢梁、钢屋架在吊装前必须在自由状态经过试拼装。

测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。

预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。

预拼装记录须整理成资料,已备安装用。

（9）抛丸除锈：

本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。

抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。

上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。

油漆厚度必须达到设计要求。

所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。

涂料必须有质量证明书或试验报告。

（10）复检、编号、包装、发运：

各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。

构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。

螺纹部分加防锈剂并包裹。

以下资料随构件一起发运。

①产品合格证

②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。

③制作中技术问题处理协议文件。

④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。

⑤焊接工艺评定报告。

⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。

⑦构件验收记录

⑧预拼装记录

⑨构件发运、包装清单

2.屋面檩条制作：

制作工艺：

原材料检验下料轧制成形

除锈喷涂检验、编号、包装

（1）原材料检验：

原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。

（2）下料：

依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。

下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。

允许偏差如下：

项目

允许偏差mm

跨度最外端两安装孔与两

端支承面最外侧距离

+5.0

-10.0

接口截面错位

2.0

拱度

L/2000（L为构件长度）

预拼装单元总长

±5．0

节点处杆件轴线错位

3.0

（3）轧制成形：

构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。

成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。

各项参数合格后进行批量生产。

（4）表面除锈、喷漆：

檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。

二道底漆，构件油漆完全干后方可喷下道漆，最后喷防火漆。

油漆厚度必须达到设计要求。

防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。

（5）编号、包装：

本构件按规格包装采用铁皮包扎，构件与构件之间用软木将其隔开，以防止包扎后的构件之间相互碰损。

3.其它附件制作：

其它附件主要有：

制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、钢梯平台、钢爬梯等，制作工艺流程如下：

原材料检验下料钻孔组装、焊接表面除锈喷漆

包装

（1）原材料检验：

附件材质以Q235-AF为主，材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。

并按国家现行有关标准规定进行理化试验，检验结果存档待查。

（2）下料：

对较大构件，下料前必须进行放样，并根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。

放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，切割后表面熔渣必须清理干净。

设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔，钻孔尺寸须符合国家有关标准。

（3）组装、焊接：

下料后，依据设计文件，将构件组装、焊接。

所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。

焊工须持证上岗。

对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。

（4）表面除锈、喷漆：

所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。

二道底漆，构件一道油漆完全干后方可喷二道漆，最后喷防火漆。

防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。

（5）构件复检、编号、包装、发运：

各工序完工之后，须对构件全面检测，符合国家规范及设计要求，发放合格证书。

并将构件编号，归类包装后运送工地。

4.彩板的选型、加工：

根据设计要求，本工程屋面，墙面均采用彩色复合夹芯板，屋面板宽840mm，墙面板宽1150mm，外板、内板用BHP彩板。

彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。

在彩板压型机上，把彩钢板和EPS泡沫板复合而成，根据需要的长度切断。

复合金属板的尺寸偏差符合规范要求。

彩板檐沟、包边板、泛水板根据其展开面尺寸，将彩卷板按尺寸在开卷机上开卷，在包边机上轧制，性能符合设计要求。

复合板、包边板、泛水板成型后按规格包装、标识、堆放。

屋面板规格安装方式：

5、钢结构的运输

钢结构制作均在施工场地外，安装之前必须用25吨汽车吊吊装，用汽车运输（1公里场地内运输）至施工现场。

6.钢结构安装：

为了提高安装精度。

和安装时的安全性采用单元安装,其工艺流程如下：

（1）安装准备：

组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。

做好现场的三通一平工作。

清扫立柱基础的灰土，若在雨季，排除施工现场的积水。

（2）定位测量：

土建队应向安装队提供以下资料：

①基础砼标号；

②基础周围回填土夯实情况；

③基础轴线标志，标高基准点；

④每个基础轴线偏移量；

⑤每个基础标高偏差；

⑥地脚螺栓螺纹保护情况；

依据土建队有关资料，安装队对基础的水平标高，轴线，间距进行复测。

符合国家规范后方可进行下道工序。

并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为立柱安装的定位基准。

支承面地脚螺栓的允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

零件长度、宽度

±3.0

边缘缺棱角

1.0

（3）构件进场：

依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。

装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。

依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。

构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。

构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。

以两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处.

（4）立柱安装：

立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。

吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。

为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。

在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。

吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。

吊装时，由专人指挥。

安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。

先用水平仪校正立柱的标高。

以立柱上“1m”标高处的标记为准。

标高校正后，用垫块垫实。

拧紧地脚螺丝.

用两台经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。

对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。

设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。

（5）钢梁安装：

钢梁安装过程为：

地面拼装→检验→空中吊装（选25吨汽车吊）。

地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。

并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。

地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。

连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。

长度和直径须满足设计要求。

高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。

穿入方向要一致。

高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。

初拧宜为终拧的50%。

终拧扭矩如下：

Tc=K.Pc.d

（Pc=P+ΔP）

Tc—终拧扭矩（N.m）

P—高强度螺栓设计预拉力（KN）

ΔP—预拉力损失值（KN）10%P

d—高强度螺栓螺纹直径

K—扭矩系数

在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。

高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:

10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。

梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：

①梁的直线度

②与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。

当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。

梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。

安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。

对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。

（6）钢屋架吊装与固定：

钢屋架吊装前应对其进行检查，做好施工记录，经验收后方准吊装，屋架也可以在地面上组装好利用120吨履带式汽车吊一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。

1）在屋架上自中央向两边弹出屋面板的位置线和屋架中心线，同时在柱顶弹出屋架安装中心线，屋架安装中心线按主车间的纵横轴线投设。

2）吊点必须投在屋架三汇交结点上，屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊；

3）构件连接与固定；

4）构件安装采用点焊或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方可进行焊接或紧固；

5）安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2-3扣；

6）安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。

安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在的质量，上述检查均需要做出记录。

7）焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准；

8）屋架支座、支撑系统的构造做法需要认真检查，必须符合设计要求；

9）屋架安装后检查连接部位质量及屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录；

（7）屋面檩条安装：

檩条安装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。

构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。

檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。

屋面檩条采用相邻的数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。

同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。

檩条的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。

墙檩条安装后，检测其平面度、标高，超差的要加以调整。

结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出允许偏差应立即调整。

（8）其它附件安装：

其它附件主要有：

水平支撑、拉条、制动桁架、走道板、隅撑、门架、爬梯等。

附件安装时，检查构件是否有超差变形、缺陷，规格型号应与设计文件相同，安装必须依据有关国家规范进行。

（9）复检调整、焊接、补漆：

构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对漏焊部位进行现场补焊，对构件油漆损坏进行修补。

（10）彩板进场：

在现场的堆料场，用枕木垫起，上面用塑料布铺垫，将运到现场的彩板按规格分开堆放、标识。

用吊车卸料，并用专用彩板的吊具，防止外表油漆损伤和彩板变形。

做好防护措施，防止行人在上踩和重物击落。

（11）钢构件验收：

由于要进行下一道工序，组织本单位专业工程师、项目队长、班组长对钢构件进行自检，发现超差，及时调整。

自检后写书面报告呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行屋面板安装。

（12）屋面板安装：

安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。

①上板的垂直运输：

屋面彩板具备安装的条件后，利用25吨汽车吊将彩板分批运到屋面，由人工抬至施工部位

②屋面板固定：

屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟内120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按规定打防水自攻螺丝。

用防水盖盖好，再用道康宁胶密封。

下一排屋面板扣在上排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用道康宁胶密封。

金属板端部错位控制在规范内，然后依次安装。

屋脊盖板安装，应保证屋脊直线度，两边用防水堵条，用防水铆钉，铆接。

屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度，用防水铆钉铆接。

所有的自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑及时处理干净。

四、吊车梁制作、安装施工

1.构件制作：

由于本工程工期紧任务重，为了加快施工进度，根据本工程的实际情况我单位将混凝土吊车梁定为预制形式，即在离安装位置最近且适合制作的地方搭设施工平台进行预制，预制后的混凝土吊车梁待经过送试验达到强度要求后进行吊装。

1）在选择场地的时候，考虑吊装时吊车的行程最近，吊车有适合的停车旋转位置且场地不影响下部工程的施工，更具实际情况定位置。

2）为了吊装的方便且保证混凝土吊车梁的施工质量（高度的控制，几何尺寸的控制，弯曲变形的控制），须搭设浇筑和定型平台，用钢脚手架做为搭设材料集中搭设，搭设时必须将脚手架下方夯实，铺设60板增加受力面积防治下沉，立柱采用2米钢脚手管，间距1000mm,横向宽度同吊车梁宽度（防止吊车梁倾斜），下部横管离地30cm，并必须经技术员超平。

3）钢筋的制作严格按照图集要求施工，包括规格，型号，间距，下料长度等。

4）模板安装用木模，下料尺寸必须符合设计要求，加固牢固可靠。

5）埋件要及时准确

6）浇筑混凝土时严格控制配合比及材料的清洁度，根据配合比单进行现场的调配，同时控制坍落度，浇筑过程全程旁站，发现问题及时处理，同时留置试块2组，养护过程定时，定人，设专人管理。

2.构件吊装：

1）根据吊车梁的重量采用120T履带式汽车吊进行吊装。

2）吊车梁的现场堆放位置布置在靠近安装位置，使吊车梁的中心对准安装中心，吊车梁安装顺序从10轴柱一端向另一端推进，先吊A轴，后吊B轴。

3）吊车梁的吊点一般为两点，由于梁上未设吊环，可在两端用轻便吊索配合卡环环绕吊车梁下绑扎。

4）安装时用起重机将吊车梁缓慢吊起，至设计位置离支承面10cm时，用人力扶正，使梁中心线与支承面中心线对准，并使两端搁置长度相等，然后缓慢落下，如有偏差，用撬棍拨正，如支座不平，用斜铁垫平，即可脱钩，脱钩前应用8号铁丝将梁与短柱捆在一起，以防止刮风倾倒。

5）吊车梁校正在梁全部安装完毕，屋面构件和最后固定后进行。

校正内容包括中心线位移、轴线间距、标高、垂直度。

6）最后固定，吊车梁校正完毕，应立即将吊车梁与柱牛腿上的埋设件及斜垫板焊接牢固在梁柱接头处支侧模，浇筑细石混凝土并养护。

3质量标准：

1）预制吊车梁的砼强度及柱接头的砼强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

2）吊车梁的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形、损坏现象。

3）吊车梁接头的砼必须计量准确，浇捣密实，且认真养护，其强度必须达到设计要求或规范的规定。

4）允许偏差项目：

项目

允许偏差（mm）

中心线对定位轴线位置偏移

5

梁表面标高

+0-5

五、施工安全技术措施

1、凡参加施工的人员，必须认真学习与执行有关安全工作的法规和条例及辽宁高科能源集团公司的有关安全工作的规章制度，落实集团公司颁发的“安全手册”各项要求，牢固树立“安全第一”的思想。

2、进入现场的施工人员必须佩戴安全帽，高空作业挂安全带。

3、现场施工在办理相应的进场手续后按指定的地点布置设备、工装、预制场，材料、零部件、工器具堆放整齐，方便操作，安全可靠。

4、现场用电设备采取“一机一闸”制，安装漏电保护器，按规程做好电气设备接地（零）保护，以防漏电时发生触电事故。

5、工