工艺竖井开挖支护施工技术方案.docx
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工艺竖井开挖支护施工技术方案
工艺竖井开挖支护施工技术方案
1编制依据
（1）合同文件；
（2）《地下水封石洞油库设计规范》（GB50455-2008）；
（3）《国家石油储备地下水封洞库工程项目建设标准（试行）》（NB/T1003-2012）；
（4）《地下水封石洞油库施工及验收规范》（报批稿）；
（5）《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》（DL/T5099-2011）；
（6）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001；
（7）《水利水电工程斜井竖井施工规范》DL/T5407-2009；
（8）《水电水利工程施工安全防护设施技术规程》（DL5162-2002）；
（9）《水电水利工程通用施工安全技术规程》（DL/T5370-2007）；
（10）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（11）《工艺竖井总平面布置图》（6205002）、《出油竖井平面及断面图》（6205003）、《进油竖井平面及断面图》（6205004）、《工艺竖井纵断面开挖支护图》（6205008、9、10）、《工艺竖井支护图》（6202011、12、13、14、15、16）、《工艺竖井封塞下加固图》（6205017）、《竖井井口注浆加固图》（6205018）、《工艺竖井后注浆布置图》（6205019）。
2简述
2.1工程概况
本标段工艺竖井包括竖井6、竖井7、竖井8、竖井9，分别位于主洞室7、主洞室8、主洞室9、主洞室10的大桩号端，布置在主洞室边墙外侧。
其中竖井6、9为进油竖井，竖井7、8为出油竖井。
工艺竖井采用圆形断面，截面净尺寸半径为2.5m。
工艺竖井井口平台由其他标段开挖提供，井口高程位于▽51.94~▽47.94之间，井底与主洞室顶部扩挖处，高程为▽-30.00。
本方案主要包括竖井导井施工、扩挖支护。
竖井扩挖提升系统另见《工艺竖井扩挖、支护安全技术措施》
2.2地质条件及支护形式
根据地质勘查资料，工艺竖井井身上部位于砂质粘性土覆盖层，砂质粘性土遇水易软化、崩解；竖井中下部岩体依次为中风化花岗岩、微风化花岗岩。
工艺竖井围岩分级及支护形式如下：
表1工艺竖井围岩情况统计表
序号
竖井编号
深度（m）
围岩级别及长度
备注
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
1
竖井6
81.940
0
30
11.3
19
21.64
2
竖井7
80.250
4.8
54
14
7.45
3
竖井8
79.320
7
42
8
5.8
16.02
4
竖井9
77.940
26.2
9
5.5
37.24
表2工艺竖井支护类型
序号
围岩级别/断面形式
支护型式
喷砼C25
锚杆Φ25
钢筋网φ8
钢拱架
衬砌混凝土
1
Ⅳ、Ⅴ级围岩/E井口
全断面喷150mm混凝土
3m@1.0m×1.0m，外露400mm
200×200mm
I18
C25，500mm
2
Ⅳ、Ⅴ级围岩/D
预喷50mm，全断面喷200mm混凝土
3m@1.0m×0.8m，外露350mm
200×200mm
I18
C25，500mm
3
Ⅲ级围岩/C
全断面喷150mm混凝土
3m@1.5m×1.5m，外露400mm
200×200mm
/
/
4
Ⅰ、Ⅱ级围岩/A、B
全断面喷100mm混凝土
3m@1.5m×1.5m，外露400mm
/
/
/
2.3工作内容及主要工程量
开挖工程：
土方明挖、石方井挖。
支护工程：
锚杆、喷混凝土、钢筋网、钢拱架。
混凝土工程：
井口段衬砌混凝土。
本标段工艺竖井主要工程量见表3。
表3主要工程量表
编号
名称
单位
工程量
备注
1
土方明挖
m3
1280
2
石方井挖
m3
7875.12
3
锚杆
根
4377
φ25，L=3.0m
4
喷混凝土
m2
753.735
C25，厚15cm、10cm、20cm、5cm
5
钢筋网
t
0.265
φ8@0.2*0.2m
6
衬砌混凝土
m3
980.05
C25
7
竖井口环墙配筋
t
16.785
备注：
表中工程量为蓝图工程量，计量以实际发生为准。
3施工布置
3.1施工道路布置
本标段工艺竖井施工区通过库区进库交通洞进入，后山连接进库交通洞的道路目前已贯通，有业主修建的临时道路可以到达工艺竖井施工区。
四个工艺竖井施工区已相互连通，临时道路为简易泥结石道路。
道路宽度及转弯半径满足现阶段重车及吊车进入，后期卷扬机、绞车、井架进场时需连接各工艺竖井口的进库道路贯通。
3.2施工风、水、电布置
（1）施工供风
在工艺竖井口布置2台24m3/min的螺杆式空压机供竖井扩挖、支护用风。
（2）施工供水
竖井开挖支护施工采用竖井施工生产水池供水，水池容量为40m3，采用4寸的主管输送至工作面，再用2寸的软管接至反井钻供水。
（3）施工供电
目前系统供电线路已接到竖井区，工艺竖井采用系统电进行供电，变压器（800kVA）位置设在后山进库道路下侧，距环网柜100米，工艺竖井6、7、8、9施工用电均使用该变压器供电。
（4）施工排水
工艺竖井施工前，在竖井旁施工设置沉淀池，竖井覆盖层灌浆期间施工废水通过沉淀池沉淀后方可排出；反井钻施工期间设置二级沉淀池，施工废水经沉淀合格后排出。
3.3施工照明
每个竖井施工区分别装设2个100W可自由调整照射范围的投光灯供竖井施工照明。
3.4开挖渣料处理
开挖渣料根据业主、监理指示运到粤旺公司渣场或进场施工道路左侧的堆渣场。
4施工方案
本标段工艺竖井岩体段采用反井钻施工导井作为溜渣通道，覆盖层段12m采用人工挖孔桩方式进行导井开挖，在开挖过程中对于覆盖层较差段进行喷射砼封闭；井口5m深度土方采用人工配合反铲开挖，20t自卸车运渣至业主指定弃渣场，井口5m段开挖支护完成后先进行井口环墙混凝土浇筑，再开挖覆盖层导井。
5m以下土方采用人工开挖，石方开挖采用手风钻造孔，光面爆破；开挖土石方通过导井溜至主洞室内，采用20t自卸车运输至渣场。
覆盖层扩挖，井身覆盖层段支护采用锚杆→挂网→喷混凝土联合支护，支护施工与开挖顺序进行，每层开挖结束后及时采用手风钻造锚杆孔，人工安插锚杆，注浆机注浆，采用湿喷机喷混凝土，土方段全部开挖完成后自下而上进行衬砌混凝土浇筑。
待混凝土达到7d强度后进行石方段爆破开挖。
4.1总体施工程序
工艺竖井导井施工流程图
4.2工艺竖井导井施工
本标段工艺竖井岩体部分采用LM-280型反井钻机进行导井施工，最后采用爆破法从上至下进行扩挖及支护。
反井钻施工方法示意见附图1，反井钻施工流程工艺流程如下：
反井钻机施工工艺流程图
覆盖层部分采用人工挖孔桩方式进行导孔施工，最后采用人工扩挖方法从上至下扩挖及支护。
（1）反井钻基础施工
反井钻钻机基础尺寸5m×4m（长×宽），以钻孔中心为中心，直接在前期覆盖层灌浆的垫层上浇筑，高度不低于70cm，混凝土上平面要平整，平整度在1.5cm范围内，施工程序为：
施工放线→清理基础面→立模浇筑基础混凝土→安装钻机。
工艺竖井反井钻钻机基础结构见附图2。
（2）反井钻机安装
钻机运到现场后，进行钻机的安装和调试。
1）接通所有电机电源，进行短暂通电、观察电机转向。
2）接通钻机泵车到操作车、钻机之间进回油管路。
3）安装机械手和转盘吊。
4）钻机调平、找正。
5）安装下支撑和前后斜拉杆。
6）浇地脚螺栓孔。
7）接通冷却水系统。
8）进行泥浆泵调试，形成水（泥浆）循环系统。
（3）先导孔钻进参数
先导孔轴线是后面导井的轴线，造孔精度关系到下一步的导井反拉施工，必须认真对待。
钻进参数选择主要依据地层条件，钻进部位等多方面因素确定。
按下表所示参数施工，但在施工时根据不同情况予以调整。
表4先导孔钻进参数选择
钻进位置或岩石情况
钻压（kN）
转速（rpm）
预计钻速（m/h）
先导孔开孔
50
10-20
0.3-0.6
钻透到下水平前
50-70
20
0.5
砂岩
15-25
20
2-3
泥岩
10-15
20
3-4
备注：
实际施工时根据现场实际情况适当调整。
（4）开孔钻进
待主机、油泵及操作系统准备就绪，检查泥浆泵管路是否与主机相连，主油泵的循环冷却系统是否调试完成，且钻孔中心及钻孔角度经校核均准确无误后，方可开孔。
开孔钻进时，采用开孔扶正器和开孔钻杆配合慢速开孔，并启动泥浆泵供水（供浆），开孔深度3m，开孔后，将开孔钻杆提出，清洗后擦上油后保存。
（4）先导孔钻进
先导孔钻进时各方面、全力配合，做到以下几点：
1）一般情况下，先导孔钻进转速应高于开孔钻进转速，所以应调节动力头转速，可以用Ⅱ档或Ⅲ档，对于松软地层和过渡地层采用低钻压，对于硬岩和稳定地层宜采用高钻压。
2）离钻头下水平通道3m左右，逐渐降低钻压。
3）对于先导孔钻进返出的岩渣，必须及时清理，防止岩渣堆积，岩渣清理由反铲或由人工配合手推车共同完成，排渣按环保水保要求执行。
4）随着钻孔深度的增加，排渣渐显困难，当钻孔深度超过20m后，每钻进1根钻杆，需连续冲孔1~3min方可钻进。
5）先导孔钻透前和扩孔过程中，距井中心10m之内不能有人员作业，装载车等机具离扩孔中心不小于5m。
6）先导孔钻透后，停止泥浆（水）循环，保持钻机钻动，开始向孔内加清水，直到钻机转动平稳，扭矩变化不大时才能停钻。
7）在整个先导孔钻进过程中，不得中途出现停电、停水等情况，否则会导致卡钻等恶性事故发生。
（5）扩孔钻进
1）拆先导孔钻头接扩孔钻头
先导孔钻透后，将扩孔钻头和先导孔钻头拆卸工具运到下井口。
通过对讲机或电话上下联系，上下配合拆下先导孔钻头接上扩孔钻头。
在竖井底部用卸扣器将先导孔钻头和异型钻杆换下，修平顶拱扩孔钻进范围，使之与先导孔轴线垂直。
用装载机将钻头运至井底，固定钻头，下放先导孔钻杆，在形成出渣系统后，向上扩孔。
2）扩孔钻进
扩孔开孔，当扩孔钻头接好后，慢速上提钻具。
直到滚刀开始接触岩石，然后停止上提，用最低转速（5~9rpm）旋转，并慢慢给进、保证钻头滚刀不受过大的冲击而破坏。
开始扩孔时，下边要有人观察，将情况及时通知操作人员，等钻头全部均匀接触岩石，才能正常扩孔钻进。
在扩孔过程中，当岩石硬度较大，可适当增加钻压，反之可以减少钻压。
扩孔钻进时要及时清理扩孔破碎下来的岩屑，防止下口被堵塞。
在扩孔进入覆盖层后，采用低压、慢速钻井，在砂质粘土层中停止钻机供水，在碰到孤石，采用慢速、低压钻进，钻机适量供水。
在覆盖层中钻井时，竖井下方专人进行观察竖井落下石渣，遇到不正常情况，立刻停钻。
扩孔过程也是拆钻杆的过程，拆下的钻杆要进行必要的清理，上油装好保护帽。
3）出渣
洞渣集中在竖井与主洞内，采用侧卸装载机配合20t自卸车出渣，出渣完成后使用反铲或人工清理工作面积渣。
4）完孔
当钻头钻至距离井口12m时，停止转进，放下钻杆，取出转头。
5）拆机
拆掉钻机的前后斜拉杆和各种油管后将主机从钻架上拆掉。
最后拆除轨道。
卸下泵车、油箱冷却器等分别运出。
（6）覆盖层导井施工
覆盖层为砂质粘性土加孤石，砂质粘性土遇水易软化，崩塌，反井钻机在扩挖覆盖层中需要停止供水，在遇到覆盖层中孤石时，可适量供水冷却钻头，在距离井口12m处停止反提，改用从上自下正井开挖方式。
进口5m深采用挖机、人工配合开挖，剩余7m导井采用人工挖孔桩形式开挖，导井直径1.4m。
采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，先挖中间土，后挖周边土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐人工凿除或静态爆破施工。
垂直运土，提升系统为1t室外吊运机，吊运机基础为C20砼1.5mx1.5mx0.3m（长宽高），上下联络采用哨子、喊话；井内布置软爬梯，井内照明12v电压100W；井下1名施工人员，不超过4小时轮换一次，井口必须有不少于2名施工人员，弃土拉运至距离井口部小于10m，堆存，再统一拉运至渣场，严禁在井口周围10m范围弃土。
（7）特殊情况应对措施
1）遇到不良地质
反井钻施工过程中，采用预灌浆的方法对不良地质带进行加固后再钻进。
当钻头穿越不良地质带时，提钻进行固结灌浆处理。
灌浆处理时水泥浆由稀到浓（水灰比0.5：
1～0.3：
1）逐渐加大稠度，使其达到一定的扩散范围。
然后重新钻进导孔，当通过绝大部分破碎带后，再将钻具提出，用水泥浆进行全孔灌浆，主要是增强不良地质带的稳定性和封堵不良地质带的涌水。
人工挖孔施工过程中，采用喷射C25砼对不良地质带进行封闭，必要时布置Φ25、L=1m插筋、挂网喷护；在8#竖井EL38.1~EL35.9有微风化孤石，孤石厚2.2m，9#竖井EL46.2~EL42.4、EL34~EL28.4、EL26.2~EL24.5有中风化孤石，孤石厚为3.8m、5.6m、1.7m，孤石处理主要采用静态爆破，爆破后人工凿除。
2）遇到较大天然裂隙及断层情况
在施工过程中，若遇到较大天然裂隙，同时大量钻进液流入地层时：
采用反井钻机钻孔，用水泥浆液灌注后待凝，预固结完成后再进行钻进。
3）遇到卡钻情况
在施工过程中，遇到破碎带、断层时，容易卡钻，首先应保持冲洗液的畅通，然后采用扭、顶、压等方法活动钻具，逐步提升钻机。
然后缓慢钻进，直到钻机正常运行后按正常钻进速度控制。
4）遇到钻具旋转困难
①在施工过程中，若发现钻具旋转困难时，有可能遇到裂隙或者岩层塌落，此时应把钻具边旋转边提到一定高度，再慢速向下扫孔直至正常进钻。
②在反拉过程中，若发现钻具排渣不畅，钻头激烈晃动，压力不稳，钻进困难时，有可能大块石掉落在刀盘上所致，此时将刀具放下一定距离。
并多次高速旋转，将大石块从刀盘上甩掉。
（8）特殊处理工艺措施
先导孔钻进过程中，随时观测、分析钻进情况及返出岩屑的情况，判断围岩类型及岩石的完整性。
如果遇Ⅴ类围岩或不良地质段，先采用优质膨胀土配制泥浆进行护壁，并加大泥浆循环量，确保顺利成孔。
在泥浆护壁效果不佳时，采取以下的施工预案为灌浆固壁。
1）泥浆护壁
反井钻机的主要辅助设备是循环泵，循环泵作为导孔钻进时进行洗井液循环。
据不同的地质条件，洗井液可采用泥浆或清水，泥浆作洗井液时除了有将岩屑带到孔外的作用，还对地层有一定的支护作用，泥浆相比清水有明显的固壁作用，但施工工艺相对复杂。
通过对地质资料的分析，上段地层主要为砂质粘性土覆盖层，采用泥浆作为洗井液，可以起到泥浆护壁的作用；钻进深度较深，且翻渣较为困难时，采用泥浆作为洗井液，即可有效防止堵钻，也利于控制偏斜。
泥浆用特制膨润土和水配置而成，配置泥浆密度值1.2kg/L，控制泥浆的失水量在10mL左右，使其具有一定的切力，初步拟定泥浆配置参数见下表5，根据实际施工导孔渗水情况作相应调整。
表5泥浆配置参数表
序号
材料
单位
配置用量
1
水
m3
1
2
膨润土
kg
200
泥浆在使用过程中会受到污染，性能发生变化，则需要及时补充新浆液，以达到所需的泥浆参数。
为使用泥浆作为洗井液，配置1台泥浆泵，1.5m3泥浆搅拌机。
2）固壁灌浆
在导孔钻进过程中，对破碎带地层、孔内较大渗水量地层段进行必要的处理，根据钻进过程观察，导孔钻进到这些地层时，加大泥浆循环量，将断层中泥质、碎屑部分冲洗较为干净后，提钻进行灌浆处理，然后重新钻进导孔。
1固壁灌浆施工工艺流程
钻至特殊地层段→提钻→镶铸孔口管→下放注浆管→安装孔口封闭器→灌浆→待凝及检查→下钻继续钻进。
2灌浆方法
采用单循环纯压式灌浆，安装方式为单流量计纯压式灌浆管路。
灌浆压力通过回浆阀门调节控制。
灌浆时由稀浆逐渐增大稠度（水灰比0.5：
1～0.3：
1），使其达到一定的扩散范围，当通过全部影响带后，再将钻具提出，用稀浆0.5：
1进行全孔灌浆，主要起到增强地层稳定性和封堵部分地层涌水。
在灌浆过程中对注入量大、孔口不返浆时采用间歇、限流、浓浆等办法处理。
3段次、段长、灌浆压力
A段次：
根据钻孔扫钻进的实际特殊情况，最后来确定固壁灌浆。
B段长：
根据钻孔扫钻进的及岩石断层的实际情况确定段长，有特殊情况随时起钻进行固壁灌浆。
C孔深小于40m时，灌浆压力取0.2~0.8MPa；孔深大于40m时，灌浆压力为1MPa。
4原材料及配合比
A固壁灌浆采用P.0.42.5普通硅酸盐水泥，膨润土等。
B在试验室拌掺速凝剂灌浆配合比：
水灰比0.5：
1，速凝剂掺量为7%，室内终凝时间12h，施工现场终凝时间72h方可以开钻。
4.3工艺竖井扩挖施工
4.3.1锁口开挖
在导井贯通后进行导井扩挖，锁口部分基坑土方开挖时采用挖掘机开挖，机械开挖时，先挖中间部位，依据设计图纸锁口尺寸预留15～20cm采用人工修整，保证成形质量、侧壁土体稳定性。
4.3.2锁口初期支护
（1）开挖后采用人工按设计要求对四周进行修整成形。
（2）竖井1.5m井口开挖完成后，首先浇筑井口环墙混凝土。
4.3.3测量放样
测量放样内容：
竖井中心线、井底高程、设计轮廓线、钻孔孔位等内容。
测量放样主要采用全站仪，由测量人员实施，在井口锁口砼施工完成后，在井壁布置3个铅垂，作为控制竖井开挖的基线，开挖过程及时检查上一个循环超欠挖情况，检查结果及时向现场施工技术人员进行交底；竖井开挖终断面测量按5m间距进行，并滞后开挖面10～15m；每个月进行一次竖井基线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。
4.3.4土方井挖
井口6m范围的土方开挖，采用1.8m3的反铲预留50cm保护层进行开挖，保护层采用人工配合反铲挖除；井口6m以下的土方开挖，采用人工开挖，溜渣导井溜渣至主洞室。
4.3.5石方井挖
1、爆破设计
每层扩挖都以导井为中心，用手风钻一环一环围绕导井造垂直向下爆破孔，孔径42mm，造孔爆破以“多打孔、少装药、周边光爆”为原则，典型的中间段扩挖主爆破孔间距45～75cm，排距38～50cm，孔深1.8m，主爆孔采用32mm乳化炸药连续柱状装药，单位炸药消耗量按3.01kg/m3，即单孔装药量约0.45～1.2kg；为保证扩挖后井壁的成型质量，在井壁的设计轮廓线上布置光面爆破孔，光爆孔孔距45cm，孔深1.8m，钻孔时在设计轮廓线上开孔，孔底略外倾，在设计轮廓线外15cm处（以便于下一循环气腿钻造孔），光爆孔采用采用32mm乳化炸药不耦合间隔装药，初拟线装药密度120～150g/m（软岩取小值，硬岩取大值），即单孔装药量约300～375g。
主爆孔及周边光爆孔具体装药量需根据现场爆破试验确定和优化，装药由专业爆破人员进行，非电毫秒雷管和导爆索起爆。
具体爆破参数设计详见附图3。
2、通风
由于导井将主洞室与室外连通，竖井扩挖爆破后的炮烟通过自然通风，且主洞室内有洞口输送风，预计在15min内可将炮烟排净。
3、安全检查及剥离
通风散烟后，先由专业爆破人员进入井内，检查爆破情况，如有盲炮，必须采取措施处理或重新连接网络爆破后，才能进行后续施工。
爆破工作完成后，由钻工进入井内，站在碴堆上人工持剥离杆清理和撬挖松动的危石和岩块，并在施工过程中，经常检查已开挖井壁的围岩稳定情况，随时清撬可能塌落的松动岩块。
4、井内扒渣和主洞室出渣
1.4m的导井，每循环爆破后，竖井内只宜采用人工扒渣，石渣通过导井溜入下部的主洞室内。
待竖井内扒渣工作完成，盖上导井井盖，在主洞室内出渣，出渣采用3m3装载机挖装，20T自卸汽车运输，通过施工巷道将石渣运送至业主指定渣场。
5、扩挖注意事项
（1）每循环各工序施工人员，必须利用井壁锚杆或插筋系好安全绳、安全带防护，钻机系安全绳防护。
（2）为保证竖井开挖平整度及控制超欠挖，必须严格控制周边光面爆破孔施工质量，同时为避免爆破出现的大块石堵塞导井，爆破必须严格遵循“多打孔、少装药、周边光爆”的原则施工，并根据爆破效果及时优化、完善爆破参数。
严禁增大钻孔间距和排距，以防产生超径石而堵井。
（3）每一层爆破孔终孔深度尽量控制在同一平面内，在竖井范围内形成向导井方向稍倾斜的斜面（导井壁附近平台面比竖井终断面附近平台低0.5m左右），以利于爆破后竖井内扒渣。
（4）每扩挖一个循环，相应的喷锚支护必须及时跟进，充分利用扒渣后形成的井底平台，降低锚喷支护施工难度。
（5）竖井扩挖施工的所有人员通过轨道电梯进入井内，材料和机具通过罐笼运输至井内。
（6）利用有线电话通讯，密切协调好下部出渣与上部施工的关系，上下洞内均有专人负责，上下通知，杜绝施工安全事故。
4.4工艺竖井支护施工
4.4.1锚杆支护施工
（1）锚杆支护施工工艺流程
根据设计图纸，竖井主要采用C25喷混凝土和长度3.0m锚杆支护，地质较差的需要挂网。
竖井系统支护必须紧跟扩挖下降进行，利用扒渣后的井底平台，扩挖一层支护一层。
对全长粘接砂浆锚杆采用“先注浆，后插杆”施工工艺，施工中尽可能使用砂浆锚杆全长粘接砂浆锚杆，施工工艺流程见图4-1。
图4-1锚杆施工工艺流程图
（2）钻孔
锚杆孔采用手风钻进行钻孔，孔径为φ42mm。
造孔前应根据设计图纸对锚杆孔位进行施工放样，定出孔位，并用红油漆做出标记，造孔时严格按放样孔位开孔，偏差不大于10cm。
造孔角度、深度等参数符合设计要求。
（3）清孔
钻孔完毕后用高压风吹洗钻孔，清除孔内残渣及孔壁浮渣，并吹干孔内积水。
（4）注浆
锚杆孔灌注的浆液为水泥砂浆，根据试验配合比采用YJ-200A型浆液搅拌机现场拌制，采用麦斯特注浆机注浆，注浆前，先将注浆管插入距孔底5cm～10cm，开始注浆，注浆过程中，注浆管缓缓地从孔底拉出，确保孔内灌满水泥浆；保证锚杆插入孔内有浆液溢出。
（5）锚杆安装
锚杆主要采用人工安装并插入孔底，锚杆居中，安装后在浆材凝固前不得碰撞和拉拔，锚杆外露长度严格按照设计要求。
4.4.2喷砼施工
竖井段喷混凝土为C25混凝土，厚度根据施工图执行，喷混凝土施工方法采用湿喷法。
1、主要材料
喷混凝土用的水泥、骨料、外加剂等材料满足技术规范要求。
2、主要机具
采用HST-2017型湿喷机进行混凝土喷射作业，对竖井上井口段，湿喷机布置在竖井上部；对竖井中、下段，湿喷机布置在井内平台上。
3、施工方法
喷射混凝土施工工艺流程见图4-2。
图4-2喷砼施工工艺流程图
（1）受喷面准备工作
喷射施工前清除受喷面杂物，再次剥离细小的浮石，挖除欠挖部分，用高压风或水清洗受喷面，直到灰尘、泥土、油、油脂、回弹材料和其它有害物质彻底清除，处理好光滑岩面。
受喷面验收合格后，在受喷面上设立喷厚标志。
对受喷面渗水部位，采用埋设导管或截水圈作排水处理。
作业区内应备有良好的通风和足够的照明装置。
喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，确保所用机械设备能够满足施工需求。
（2）混合料的制备
湿喷混凝土料在洞外采用50站集中拌制，各种材料要按试验配合比要求分别称量，随拌随用。
（3）喷砼运输
拌制后的喷射料采用6m3搅拌车水平运输，竖井上口设置受料斗，接150mm钢管和混凝土缓降器垂直输送到井底作业面，混凝土缓降器15～20m设置一支。
（4）喷混凝土施工
每循环喷射混凝土自下而上分段分片依次进行，第一层的最大厚度为60mm，第二层及随后层的最大厚度均为100mm；在先前层养护最小达到2小时之前，不能实施随后层。
喷嘴与喷浆接触表面的距离应在1.0m左右，喷嘴与喷混凝土接触表面应尽可能垂直，而且
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