杭州彩虹大道高架桥试桩承载力测试自平衡法静载试验.docx
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杭州彩虹大道高架桥试桩承载力测试自平衡法静载试验
杭州彩虹大道高架桥试桩承载力测试
自平衡法试验方案
杭州**建设工程检测有限公司
2012年4月
杭州市彩虹快速路滨江段工程西起之江大桥东岸引桥的接地处，东至萧山界，接风情大道，全长约8360m。
全线采用“高架/地道+地面道路”的型式，工程起点至火炬大道段主线采用地道形式，双向6车道，设计车速80km/h；火炬大道至工程终点段主线采用高架形式，双向6车道，设计车速80km/h。
滨文路为城市次干路，地面道路，双向4车道，设计车速50km/h。
全线共设置互通式立交1座；上下匝道总计6对，估算总投资35.68亿元。
1.1试桩位置选择及工程地质条件
根据目前的施工进度和补勘资料显示的地质情况，拟定在35-4#桩和36-3#桩进行试桩试验，2根试桩均按端承桩设计。
35-4#桩桩位对应的钻孔编号为BJ35-4，36-6#桩桩位对应的钻孔编号为BJ36-3，2根试桩桩位处地质钻孔参数如下表1.1、表1.2所示。
表1.1试桩（35-4#）桩位处钻孔地质参数表
层号
土层名称
层厚/m
层底标高/m
桩侧摩阻力标准值/kPa
桩端承载力
标准值/kPa
1_1
素填土
3.60
5.18
30
2
粉质粘土
1.40
3.78
40
3_5
中砂
5.00
-1.23
50
3_6
粗砂
1.90
-3.13
65
6_4
细砂
4.00
-7.13
40
6_7
砾砂
4.10
-11.23
60
6_8
圆砾
12.10
-23.33
6_9
卵石
8.90
-32.23
180
23-3_11
中风化灰岩
0.20
-32.43
180
23-3_01
溶洞
4.00
-36.43
23-3_11
中风化灰岩
8.30
-44.73
180
1500
表1.2试桩（36-3#）桩位处钻孔地质参数表
层号
土层名称
层厚/m
层底标高/m
桩侧摩阻力标准值/kPa
桩端承载力
标准值/kPa
1_1
素填土
0.24
6.66
30
2
粉质粘土
3.1
3.56
40
3_4
细砂
3.1
0.46
40
3_6
粗砂
7
-6.54
65
4_1
淤泥质粘土
3
-9.54
25
6_5
中砂
3
-12.54
50
6_7
砾砂
3
-15.54
60
6_9
卵石
13.8
-29.34
180
23-3_11
中风化灰岩
2.7
-32.04
180
23-3_01
溶洞
4.3
-36.34
23-3_11
中风化灰岩
0.76
-56.58
180
1500
2.1试验目的
为了保证结构的安全可靠、施工的顺利进行，主要对桩基在各类土层中桩侧摩阻力、桩端承载力、桩基竖向位移、单桩极限承载力和成桩工艺等进行试验和验证，其主要目的为：
1）2根试桩设计承载力为8500kN，验证基桩的承载力；
2）实测桩侧土分层摩阻力和桩端阻力，侧阻及端阻的分担情况；
3）实测桩身轴力、摩阻力分布；
4）确定桩基沉降及桩身弹塑性变形；
2.2试验参考依据
1）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
2）《浙江省建筑地基基础设计规范》（DBJ-33-1008-2003）
3）《基桩静载试验自平衡法》（JT/T738-2009）；
4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
3.1测试原理
自平衡测试法是利用试桩自身反力平衡的原则，在桩端附近或桩身某截面处预先埋设单层（或多层）荷载箱，加载时荷载箱以下将产生端阻和向上的侧阻以抵抗向下的位移，同时荷载箱以上将产生向下的侧阻以抵抗向上的位移，上下桩段的反力大小相等、方向相反，从而达到试桩自身反力平衡加载的目的。
试验时，在地面上通过油泵加压，随着压力的增加，荷载箱伸长，上下桩段产生弹（塑）性变形，从而促使桩侧和桩端阻力逐步发挥。
荷载箱施加的压力可通过预先标定的油泵压力表测得，荷载箱顶底板的位移可通过预先设置的位移棒（或位移丝），在桩顶（或工作平台）附近用位移传感器测得。
由此可测得上下桩段两条Q～S曲线及相应的S～lgt曲线，采用合理的测试数据等效转换方法和承载力确定方法，即可确定基桩的极限承载力、桩侧、桩端阻力分担情况等。
图3.1自平衡加载受力示意及试验典型曲线
3.2测试系统
3.2.1加载系统
自平衡试桩法的主要装置是特别设计的液压千斤顶式的荷载箱，根据试验桩径和试验荷载的大小，荷载内设置一个或多个千斤顶并联而成，为使荷载箱两端的桩身受力均匀、便于和钢筋笼焊接，在千斤顶上、下分别用适当厚度的钢板连接。
它按不同的桩型、截面尺寸和荷载大小设计制作。
为保证垂直受力，荷载箱平放于试桩中心，荷载箱的轴线应尽量与桩身轴线保持一致；荷载箱位移方向与桩身轴线夹角≤5º，荷载箱最大双向加载能力可取按地质报告计算的单桩极限承载力的1.2～1.5倍。
3.2.2数据采集系统
为了满足试验的要求和数据的精度，本次试验拟使用RS-JYC桩基静荷载测试分析系统。
该系统可自动采集自动读数、自动记录，且采集精度高，能够满足自平衡加载测试的要求。
图3.2自平衡测试系统示意图
3.2.3荷载与位移的量测装置
采用连于荷载箱输压管的压力表测定油压，根据荷载箱标定曲线换算荷载。
位移测试采用位移传感器测量，在桩顶设置测点测量桩顶位移；并通过伸出桩顶的位移棒测量荷载箱顶底板的向上和向下位移。
固定和支承位移传感器的基准梁采用一端固定一端竖向约束的方式，且与试桩保持一定的距离，以保证不受气温、振动及其他外界因素影响其竖向变位。
基准梁必须具有相当的刚度（刚度不小于I40a工字钢），并应避免日照和雨淋。
试桩与基准桩之间的中心距离按下述原则确定：
试桩与基准桩的中心距离应≥3D（D为试桩桩径）或不小于4m；基准桩应具有充分的稳定性。
3.3现场检测
3.3.1试验加卸载
3.3.1.1加载应分级进行，每级加载量为预估最大加载量的1/10～1/15。
当桩端为巨粒土、粗粒土或竖硬粘质土时，第一级可取分级荷载的2倍。
3.3.1.2卸载也是分级进行。
每级卸载量为2～3个加载级的荷载值。
3.3.1.3加卸载应均匀、连续，每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过分级荷载的10%。
3.3.2位移观测和稳定标准
3.3.2.1位移观测
试验采用慢速维持荷载法，每级荷载加（卸）载后第1h内应在第5、10、15、30、45、60min测读位移，以后每隔30min测读一次，达到相对稳定后方可进行下一级荷载。
卸载至零后应至少观测2h，测读时间间隔同加载。
3.3.2.2相对稳定标准
每级加（卸）载的向上、向下位移量，在下列时间内均不大于0.1mm：
1）桩端为巨粒土、粗粒土或坚硬粘质土，最后30min；
2）桩端为半坚硬粘质土或细粒土，最后1h；
3.3.3终止加载条件
当出现下列情况之一时，即可终止加载：
1）荷载箱加载到预定最大加载量时；
2）荷载箱向上或向下位移达到30mm；
3.3.4现场试验检测前需要施工单位向试桩试验单位提供的资料
3.4施工配合及测试时的注意事项
3.4.1钢筋笼与荷载箱的连接
1）钢筋笼按设计图纸进行制作，并在荷载箱埋设位置处分段；荷载箱上、下4米范围内的箍筋间距加密为10cm，根据实际情况，试验若有需要现场可以对钢筋笼主筋进行局部调整；
2）荷载箱与钢筋笼焊接时，必须保证钢筋笼与荷载箱基本在同一轴线上，焊点保证质量，确保在钢筋笼与荷载箱起吊时不脱离，焊接方法如附图1所示。
3）为保证导管顺利穿过荷载箱，在荷载箱上下连接导向钢筋，采用圆钢作为导向筋，圆钢直径20mm，所需总延米数量根据现场实际情况确定，由施工单位现场提供。
焊接时上端与主筋焊牢，下端与荷载箱导管孔边缘齐平焊牢，连接应平顺不阻碍导管的自由进出，焊接方法见附图1。
4）该部分所有的现场安装工作，都须在测试技术人员的指导下完成。
3.4.2位移外护管、声测管及测试元件的安装
1）位移棒外护管的接长连接用套管接头或套丝接头。
当采用套管接头时，所使用套管的内径与位移护管的外径要匹配，避免位移护管在接头处产生错台现象，影响后期测试时位移棒的下放；若采用套丝接头，丝扣要有一定的长度，连接牢固。
接长的位移护管要与钢筋笼焊接（或捆绑牢固），且管壁及接头无孔洞，确保管路不渗入泥浆。
位移外护管一端与荷载箱的顶底板焊牢，且不渗灰浆，位移外护管的另一端应高出地面（或工作平面）400mm，位移外护管顶部用100mm×100mm厚5mm的铁板封焊，位移外护管的布置见附图2。
2）声测管按设计要求设置，在通过荷载箱位置时，要按照测试技术人员的指导进行处理。
（3）附图2给出了测试元件埋设位置示意图，实际施工过程中，根据地质钻探所揭示的桩周岩土层情况，在测试技术人员的指导下安装桩身受力测试元件。
3.4.3施工配合及注意事项
1）钻孔到位，第一次清孔符合要求后下放钢筋笼前，要先进行超声波孔形检测。
2）在现场测试技术人员的指导下，完成了钢筋笼与荷载箱的连接后，做好其他准备事项后，就可以进行下放钢筋笼的工作。
液压管路和测试元件安装好后，在钢筋笼的吊装、运输及下放过程中必须注意做好油管与导线的保护与固定，避免造成损坏。
每下放完一节钢筋笼，在进行后续节段钢筋笼连接前要在管内注满清水。
3）钢筋笼放入桩孔中后进行二次清孔。
在导管的下放过程中，要尽量沿桩孔轴线位置，须注意避免导管下放过程损坏油管、元件导线，在到达荷载箱位置时，要小心并慢慢通过。
4）桩身混凝土灌注时，导管经导向钢筋通过荷载箱到达桩端附近灌注混凝土，当混凝土顶面接近荷载箱底板位置时，应放慢导管提升速度，当混凝土顶面超出荷载箱顶板上部2～3m时，方可将导管拔过荷载箱，然后灌注混凝土至设计桩顶。
为保证砼顺利通过荷载箱，桩孔填充密实，荷载箱下部灌注的砼坍落度宜控制在175-225mm。
5）在浇筑桩身混凝土时，需制作一定数量的试件，以便施工单位在检测单位进驻现场开始试验检测时进行混凝土强度或弹性模量试验。
6）基准桩、基准梁的材料由施工单位提供，并按前述要求试验检测前在测试技术人员的指导下搭设完成。
在成桩后、进行现场测试前的整个施工过程中做好管路与测试导线的保护。
测试中发现异常情况，应立即停止加载，分析原因、解决问题，然后方可继续加载。
测试期间应保证不间断供电。
7）由于测试环境的特殊性，为尽量减少试验测试时外部因素的影响，试验时试桩周围10米内不得有较大的振动。
8）试验前应先进行桩身质量检测，在桩身质量及桩土休止期满足要求的前提下进行基桩自平衡测试。
搭设防风防雨棚的材料和派人清理试验场地，并在测试人员指导下下放位移棒和搭设防风防雨蓬，确保测试时不受外界环境的影响。
具体要求参考附图3，防雨棚尺寸可根据桩径调整确定。
注：
基准梁可采用I40a工字钢等工地现有的材料。
3.5荷载箱及测试元件的埋设位置及加载程序
3.5.1荷载箱埋设位置
根据试桩要求和提供的试桩桩位附近补勘的地质钻孔资料，经计算确定荷载箱的埋设标高（根据详细地质资料确定）。
荷载箱及元件埋设位置示意图见附图2。
3.5.2荷载箱加载程序
试桩混凝土强度及休止期达到要求后，且桩身质量检测合格，即可进行测试。
试桩的设计承载力为8500kN，拟定试桩试验的最大加载量为2×8500kN。
试桩荷载分10级进行施加，拟定的加卸载分级见表3.2；若有需要具体加卸载分级可以根据试验实际情况加以适当调整。
表3.2试验加卸载分级表
阶段
序号
荷载（kN）
加载
1
2×850
2
2×1700
3
2×2550
4
2×3400
5
2×4250
6
2×5100
7
2×5950
8
2×6800
9
2×7650
10
2×8500
卸载
11
2×6800
12
2×4250
13
2×1700
14
0
自平衡测试结果得到的是荷载箱的向上、向下位移曲线及桩身轴力分布等，而工程设计人员希望提供桩顶加载方式下的荷载-位移关系曲线，以便了解基桩的承载性能从而评估上部结构的受力状况。
因此必须通过合理的方法，将自平衡实测的分段曲线等效为桩顶加载方式下的单一荷载-位移曲线。
然后根据等效转换曲线按传统静载试验确定极限承载力的方法确定试桩极限承载力。
4.1承载力的确定
依据上下桩段的Q～S曲线，由合适的承载力确定方法分别求得上、下桩段的极限承载力，并考虑自平衡加载时正负摩阻力的差异，在将自平衡测试的上段桩负摩阻力转换为压桩正摩阻力时，引入修正系数
，根据试桩的加载极限值，可按下式确定试桩的极限承载力：
（4.1）
式中：
—试桩的单桩竖向抗压极限承载力，单位为千牛（kN）；
—试桩上段桩的加载极限值，单位为千牛（kN）；
—试桩下段桩的加载极限值，单位为千牛（kN）；
—试桩荷载箱上段桩桩身自重（地下水位以下按浮容重计），单位为千牛（kN）；
—试桩的修正系数，根据荷载箱上部土的类型确定。
由于该法较为简单，应用比较广泛。
在实际工程中，桩侧土层分布较为复杂，粘性土、砂土等都存在，不可能采用粘性土或砂土的单一修正系数，国内外工程应用时将修正系数取为0.7～1.0，粘性土、粉土取0.8，砂土取0.7，岩石取1.0。
4.2简化转换方法
简化转换法确定抗压桩极限承载力只需要测试荷载箱向上、向下位移和桩顶位移，而无需在桩身预先埋设应力测试元件。
它的转换原理就是将自平衡试验实测分段荷载～位移曲线等效转换为桩顶加载方式下的单一荷载～位移曲线，就是以底层荷载箱以下桩体的实测荷载～位移曲线为基础，考虑底层荷载箱以上桩体的有效阻力及附加压缩量，叠加等效转换为桩顶加载方式下的荷载～位移曲线，并通过合理的外延，根据位移量给出试桩极限承载力推荐值。
转换方法可以采用下式计算：
（4.2-1）
（4.2-2）
其中Q、S为转换后的桩顶荷载、桩顶位移；Qup为对应于自平衡法Qu-Su曲线中上段桩位移绝对值等于Su时的上段桩荷载，单位为kN，Qdown为荷载箱向下荷载；Gup为上段桩自重；Sdown为荷载箱向下位移量；K=1；E为桩身弹模；A为桩身截面积，按设计桩径计算。
（a）按S=Sd=Su原则确定Qu、Qd（b）等效后的Q～S曲线
图4.1单层荷载箱转换示意图
根据等效转换方法转换得到桩顶加载方式下的Q～S曲线，按传统静载试验现行规范中的有关规定确定试桩的极限承载力。
4.3精确转换方法
4.3.1转换原理
自平衡测试时可测定各级荷载箱荷载及相应的向上、向下的位移量，若预先沿桩身分层埋设测试元件，可测定桩身不同深度的应变或轴力。
通过桩身轴力分布可计算各分段单元的平均桩侧摩阻力；同时由桩身各点的应变或轴力、各分段单元的平均断面刚度，可计算出各单元中点位移量；既可得到简化的桩侧摩阻力与桩身位移的关系。
在转换时做出以下假定：
（1）桩为弹性体；
（2）各分段单元的弹性变形可由单元上、下图4.2上段桩单元及节点编号
端面的平均轴力和断面刚度求得；（3）自平衡测试法测得的下段桩桩顶荷载与向下沉降了量的关系以及上段桩各分段单元的桩侧摩阻力与位移的关系，在向传统静载桩顶荷载转换时同样适用，这样偏于保守；或根据有关资料分层设定正负摩阻比值系数，使转换结果更趋于实际情况。
按以上假定，转换时将自平衡测试的荷载分段传递方式变为传统静载的自上而下的传递方式。
将自平衡测试法中的荷载箱以上桩段划分为n个单元（见图4.2），转换后任一单元顶点i的桩身轴力Pi和相应沉降量Si可表示为：
（4.3）
（4.4）
式中，Pj——i=n+1点的桩身轴力即荷载箱荷载；Sj-——自平衡法中荷载箱底板的向下位移量；fm—传统静载受力方式下桩身m单元的平均侧摩阻力；Um——m点的桩周长；AmEm——m点处桩身刚度；hm——m单元分段长度。
转换后桩单元i的中点沉降量Smi可表示为：
（4.5）
将式（4.2）代入式（4.3）和（4.4），可得
（4.6）
（4.7）
当i=n时，有
（4.8）
（4.9）
由于弹性压缩递推转换是通过理论弹性压缩量计算上段桩的位移，因此上段桩桩侧摩阻力显得尤为重要。
计算时可由自平衡测得的桩侧摩阻力与桩身位移的关系进行公式拟合，对于未充分激发的土层摩阻力，可根据地质钻孔资料进行外延。
然后根据荷载箱的各级荷载及相应的向上、向下位移量，利用以上公式计算传统静载下的桩顶荷载及相应沉降。
4.3.2转换方法
按照埋设测试元件的层数，将自平衡测试法中的荷载箱以上桩段划分为n个单元，利用上述原理及改进的荷载传递函数，按位移协调法并借助实测数据，就可进行有效的转换。
计算步骤如下：
①假定下段桩的桩顶荷载（或桩端阻力）Pn+1——荷载箱加载量，然后按实测的荷载σb～向下位移Sb曲线计算相应的桩身向下位移Sn+1。
②按改进的桩侧摩阻力传递函数，用位移协调法按式（4.3）、（4.4）、（4.5）从荷载箱处递推至桩顶，由此可得到桩顶荷载和沉降；
③根据上段桩各单元桩侧摩阻力，计算由桩侧摩阻力所引起的桩端附加沉降，并将此值叠加至相应的桩身向下位移Sn+1；
④重复②～③计算，直至前后两次计算的桩顶荷载或沉降小于容许值而收敛；
⑤若已知桩顶荷载，则可通过不断调整下段桩的桩顶荷载（或桩端阻力）Pn+1，重复①～④直至计算的桩顶荷载与实际荷载相差很小。
4.3.3基桩轴力及相关指标的计算方法
1）轴力计算
为进行单桩荷载传递分析，即在桩顶荷载作用下桩身轴力沿深度的变化，试桩在灌注水下混凝土前，在钢筋笼不同深度位置（桩侧土层分界处）埋设应变传感器。
当桩进行静载荷试验时，应变传感器中钢弦的振动频率由于受力就会发生变化，用振弦式频率仪测出钢弦的频率变化就可得出钢弦的受力大小，通过下述公式，即可得出桩身轴力，相邻两测试截面的轴力之差即为该段桩身侧阻力。
桩身轴力计算公式为：
（4.10）
其中：
P（i,j）----第i级荷载作用下j截面桩身轴力（kN）；
Ec----为混凝土的弹性模量（MPa）；
Ac----为桩身等效截面积（m2）；
f（0,j）----加载前j截面传感器的频率（Hz）；
f（i,j）----第i级荷载作用下j断面传感器频率（Hz）；
K----率定系数。
桩身轴力测试与加压荷载及沉降观测同步进行，在每级荷载加载完毕和稳定时，通过振弦式频率仪测读加载过程桩身各断面的受力。
2）桩侧摩阻力计算
自平衡加载方式下桩身各单元i的平均摩阻力
（下段桩Gi=0）
3）桩身截面位移计算
为求得桩侧摩阻力的荷载传递函数，需计算各桩段中点的桩身位移。
各单元顶点i的位移量
则各桩段单元中点位移量
式中，
——自平衡加载方式下桩身各单元i点的桩身轴力；
——自平衡法中荷载箱顶板的向上（或向下）位移量；其它同上。
4.4极限承载力的确定
根据等效转换的桩顶加载方式下的Q～S曲线，按传统静载试验现行规范中的有关规定或按设计要求的桩顶变形量进行控制，以精确转换法的结果为准，确定试桩的极限承载力。
《基桩静载试验自平衡法》（JT/T738-2009）中确定试桩承载力的简化方法作为辅助参考。
5.1试验提交的成果
1）验证基桩的承载力，绘制基桩荷载～沉降曲线；
2）桩侧土分层摩阻力和桩端阻力实测值，端阻力、侧阻的分担情况；
3）桩身轴力、摩阻力随深度的分布情况；
4）绘制试桩端阻力在各级荷载下的变化图以及端阻与沉降的关系曲线；
6.1质量目标及保证措施
我公司对此工程的质量目标是：
（1）让业主满意；
（2）测试成果真实可靠，研究报告具体详实。
贯彻GB/T19001-2000标准，根据我公司《质量手册》《程序文件》开展各项工作。
1）我公司的监控组织体系为：
公司管理层室总体管理层现场试验工作人员；
2）选派业务素质高的人员组成现场试验组，并使成员各具所长，配合密切，
以利于各项工作的开展；
3）对本试验使用的仪器设备均经标定，确保仪器设备准确可靠；
4）对测试工作加强自检、互检，严格执行复核制度；
5）加强各项记录的管理；
6.2安全目标及控制措施
坚持“安全第一、预防为主”的方针，达到在测试项目实施过程中无安全事故发生的目标，确保检测安全。
1）在检测项目实施过程中，存在起吊和深水高空作业，要严格按相关作业要求搞好安全防范措施；
2）加强对全体检测人员的安全教育，提高安全生产的意识，严格遵守安全管理制度，防止和杜绝不安全因素；
3）检测人员进入施工现场时，必须穿戴安全防护用品，检测操作应严格执行规程中有关安全事项的要求；
4）仪器设备运输和搬动应减少震动，且不能倒置；使用时应安装在稳定安全的地方，并采取防日光曝晒和雨水淋湿措施；
5）对于需要外接电源的仪器设备，使用前检查各线路连接是否正确，开关控制是否灵敏，严防漏电和触电；
6）试验过程中，有电动高压油泵工作，测试前要做好相关检查，确保高压油管的连接牢固，避免发生事故；
7）对于人身、设备事故，按照“三不放过”的原则，分析事故原因，落实责任，及时采取措施，保证安全检测；
6.3环境因素可能引起的环境问题及控制措施
基桩检测引起的环境因素方面的问题，主要是检测用设备的运输、试验用电和现场试验环节所用液压油及用电等方面。
1）产品运输产生的环境因素及影响
主要是试验用荷载箱等设备运输及装卸机械所排放的尾气对大气的污染、产生的躁音污染和可能发生的机械用油卸漏对土壤的污染；
2）试验用电
主要是可能产生的废弃开关插座及保险丝工具等造成的固废污染和用电的能源消耗；
3）现场检测
主要是试验用液压油可能造成对水、土壤的污染，废弃油桶产生的固废弃污染以及用电产生的能源消耗；
根据《固体废弃物污染环境防治法》、《大气污染防治法》、《建筑施工场界噪声限值》和《国家危险废物名录》等法规的规定，采取相应的收集、处理和检修等措施。
7工程进度
合同签订后即开始准备加工荷载箱，荷载箱的制作周期约为20天。
荷载箱制作好后运输到现场开展准备工作，指导施工单位进行现场安装。
基桩灌注混凝土强度、桩身完整性检测结果合格、桩土休止期满足试验要求后，乙方进驻现场进行测试，试桩的现场试验时间1～2天左右。
现场测试完成5个工作日后提供初步书面结论意见，15个工作日后乙方提交试桩正式试验报告。
具体的时间安排根据现场实际的钻孔和成桩时间确定。
8.1压浆措施
本次试桩在试验后仍作为工程桩使用，试验后施工单位需对荷载箱处进行压浆处理。
由于测试过程中荷载箱将桩身分成上下两段，荷载箱部位产生缝隙，为确保测试后桩的承载力不受影响，必须对荷载箱内的缝隙进行压浆处理，建议如下：
（1）通过下位移管（或声测管）对荷载箱缝隙进行压水清洗，从一管中压入清水，待另一管中流出的污水变成清水时，开始对荷载箱内的缝隙进行压浆；
（2）压入的水泥浆水灰比为0.6~0.5，并掺入7%的膨胀剂和1%的减水剂，水泥标号为42.5；
（3）压浆量以从一根钢管压入另一根钢管冒出新鲜水泥浆为准。
然后封闭管头采用压力注浆，压力>2.5MPa，压浆水泥
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