冲击钻灌注桩施工作业指导书.docx
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冲击钻灌注桩施工作业指导书
一、编制目的1
二、编制依据1
三、适用范围1
四、施工方法及工艺要求1
五、钻孔桩常见事故的预防及处理11
冲击钻灌注桩施工作业指导书
一、编制目的
明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。
指导、规范桩基作业施工。
二、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路工程质量检验评定标准》（JTDG80/1-2004）
《贵州省公路工程技术指标应用指南》
《贵州省沿河至榕江高速公路沿河至德江段土建工程施工图纸》
三、适用范围
适用于沿德高速公路中,卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。
四、施工方法及工艺要求
要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
按照泥浆的循环方式可分为正循环钻机和反循环钻机。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4.1施工准备
4.1.1清理、平整场地
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
4.1.3开挖泥浆池
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
4.2钻孔
4.2.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
4.2.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
4.2.3检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔，检孔合格后方可进入下到工序。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
4.2.4清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆，用手摸无2—3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17—20s，浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
4.3钢筋笼制作
4.3.1安装、钢筋加工的准备工作
4.3.1.1确认钢筋符合要求。
钢筋进场时，必须对其指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按照1批计。
4.3.1.2钢筋整直和除锈清污。
对于直径在10mm以上的钢筋，一般采用锤打整直，直径不到10mm的用电动绞车通过冷拉整直（伸长率不大于1%）,或采用钢筋调直机整直，如此还能提高钢筋的强度和清除铁锈。
其具体应达到的要求是：
钢筋的表面应洁净，其上的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净。
钢筋应平直，无局部弯曲，无损伤。
用冷拉调直钢筋时，Q235钢筋冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
4.3.2骨架成型
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎膜的间距为设计加强箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加强箍筋数量设立胎具。
其场地必须垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直线上。
然后，将加强箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋。
全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚动移出钢筋骨架，即可焊制下节骨架。
4.3.3箍筋成型
按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将钢筋围绕样板弯制成加强钢筋圈。
在加强钢筋圈上标出各主筋的位置，同时在主筋上标出加强钢筋的位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部加强筋圈，将两根主筋贴在加强钢筋圈外，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正加强筋并一一焊好，再将其余的主筋依次焊在加强筋上，形成骨架。
4.3.4起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前骨架内部临时绑扎两根杉木杆（或钢管）以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点。
直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆（或钢管）的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面即可取去。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降的到骨架最后一个加强箍筋处，按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接（或套筒连接）。
焊接时应先焊顺桥方向的接头。
最后一个接头焊好后，即可下沉入孔。
这样钢筋的强度虽无明显的降低，但焊接的时间颇长。
接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架的事故发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不得影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失
4.3.5钢筋的加工、连接规定及质量要求
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，采用冷拉方法调直钢筋时，Q235级钢筋的冷拉率不大于2%，HRB335、HRB400牌号的钢筋冷拉率不大于1%。
表5-3-1钻孔桩钢筋检查项目：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量
钢筋骨架直径
±20
尺量
主钢筋间距
±0.5d
尺量≥5处
加强筋间距
±20
尺量≥5处
螺旋筋间距
±20
尺量≥5处
钢筋骨架垂直度
1%
尺量、吊线
注：
d为钢筋直径（mm）
4.3.5.1保护层
保护层可采取如下方法：
4.3.5.2在钢筋笼上下端及中部每隔一定的距离（一般2m左右）于同一截面上设置四个“耳环”钢筋，钢筋直径为12mm。
4.3.5.3用砼垫块做保护层。
靠孔壁一面做成圆弧形，一般竖向每间隔2m左右布置一道，每道沿圆周对称布置四块；砼垫块也可做成圆柱形，中有孔能穿在箍筋上。
5.4砼灌注
4.4.1导料管
4.4.1.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw。
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
4.4.1.2安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
4.4.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
4.4.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
4.4.3.1首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17
=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4.4.3.2剪球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
4.4.4水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
4.4.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
4.6泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.7质量检测
验对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
五、钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔桩（包括清孔时）事故及处理方法分析如下：
5.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
5.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成结实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等二造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回钻速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反孔。
⑦清孔后泥浆相对密集、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
5.1.2偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均沉陷、移位。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
5.2预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
5.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
5.3.1掉钻落物原因
①掉钻落物原因
卡钻是强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
5.3.2预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
5.3.3处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
5.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理方法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大小的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
5.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻者为扩孔，重者为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软土塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔的现象的孔位，钢筋笼就为后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。
5.6梅花孔（或十字孔）
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔部圆，叫做梅花孔或十字孔
5.6.1形成原因
①锥顶钻向装置失灵，一支冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起有落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等容易出项探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
5.6.2预防办法
①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②选用适当的粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
5.7卡锥
5.7.1原因
①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。
③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。
⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。
⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。
5.7.2处理方法
①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。
也可松动一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
④在打捞工程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
⑤用其他工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石头挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。
⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。
将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。
5.8外杆折断
5.8.1折断原因
①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③钻杆使用过久，连接处有损伤或磨损过甚。
④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
5.8.2预防和处理
①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝口完好，以螺丝套连接
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