钢铁厂烧结机安装施工组织设计.docx

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钢铁厂烧结机安装施工组织设计

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一、工程概况

1.1承担任务：

在唐山**钢铁有限公司2台132m2烧结机一期工程中，我公司主要承担132m2烧

结机系统、170m2鼓风环冷机系统、φ1800×3230单辊破碎机系统、双预热点火炉系统、

主抽风机系统、机尾整粒电除尘系统的机、电、仪、管的施工任务。

另外还承担了机头

电除尘的部分设备安装、溜槽制安以及四台桥式起重机的安装任务。

1.2主要工程量：

安装主要工程量为机械设备安装:

～2200t；结构制安：

～220t；管道安装：

3500m；

电气安装：

变压器2台，盘柜安装63台，钢管敷设8100m,桥架2000m,电缆67Km。

仪

表安装：

209件，电缆18.22Km,钢管敷设11.7Km。

1.3工程特点：

a、施工周期短（仅一个月），设备安装量大，需要迅速集结足够的施工人员、施工

机械和施工材料。

b、必须与土建立体交叉作业，争分夺秒，土建出来一个基础，我们就开一个施工

点。

c、因立体交叉作业和周围复杂的地形、结构、基础，安全工作特别重要。

二、主抽风机安装

2.1设备安装施工顺序

基础验收－设备验收－垫板安装－风机定子下半部及两轴承底座、轴承箱的安装

－风机转子的安装－风机轴承的安装－风机上下机壳的安装－电机的安装－齿形联

轴器的安装－润滑系统的安装和调整

2.1.1对设备基础的验收

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在土建向安装单位交接基础时，首先将基础图与基础验收单对比，符合后再进行

下列检查。

2.1.1.1对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。

2.1.1.2检查基础的清理情况（尤其是地脚螺孔）。

2.1.1.3检查基础上墨线情况。

2.1.1.4检查机组中心是否正确，地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高，装定子

用凹坑的尺寸，润滑油槽的尺寸。

2.1.1.5埋设基准点和中心标板。

2.1.1.6检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸。

2.1.1.7全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。

2.1.1.8地脚螺栓的安装应符合下列要求：

螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固，受力均匀，

螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小于1.5倍螺栓距。

2.1.2设备验收（包括安装前的情况检查）

设备运至施工现场开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，

清点设备的零件，部件是否齐全，检查设备是否损坏，清点完毕后认真填写《设备开箱

记录》。

2.1.2.1在安装前设备出库时，按装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名称、规格

及数量，并检查有无破损。

2.1.2.2在安装前必须将所有零部件加工表面上的防锈、油防护物及在运输保管中落上

的灰尘和脏物清除干净。

2.1.2.3彻底清洗零部件表面，对转子轴颈，齿式联轴器、轴瓦等磨擦表面等，不可用

脏棉纱和不清洁的油来擦洗，应细心擦洗，以免损伤各磨擦面的精度和表面光洁度。

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2.1.2.4已经装好的部件应仔细检查，如发现在运输机保管中有所损坏，应及时做好修

补。

2.1.2.5在拆卸设备和部件时应注意上面厂家是否留有标记，如无标记，应在非工作面

上打出字头标记，以免安装时发生错误。

2.1.3垫板的安装

2.1.3.1垫板的安装采用研磨法，根据设备底座及地脚螺栓的布置情况放置垫铁组，斜

垫铁采用随设备带来的，平垫铁根据设备基础和设备底座的标高来确定厚度和块数。

2.1.3.2垫板的放置应符合下列要求：

垫板规格、位置应正确、放置平稳、接触紧密，垫层间定位焊牢固，每组垫铁不

超过5块，斜垫铁打入深度在2/3层以上且要求排列整齐，露出设备底座外沿一致。

2.1.4底座的安装

2.1.4.1根据风机基础情况，图纸要求测量底座底面标高情况，将垫铁组、轴承底座、

定子下半部安放在基础上。

2.1.4.2挂线检查底座的纵向，横向中心线是否符合图纸规范要求。

2.1.4.2.3用水准仪钢直尺检查底座标高情况，根据标高情况调整垫铁组。

2.1.4.4用水平仪检查各底座的水平度。

2.1.4.5待风机找正完后，以风机为基准，放置电机底座时检查两底座中心距离的偏移。

2.1.5风机箱座的安装

2.1.5.1将两轴承座安放在轴承底座上，要求两者之间接触紧密，间隙用塞尺必须符合

设备技术文件的规定。

2.1.5.2挂线检查轴承座的纵向、横向中心线。

2.1.5.3用水平仪检查横向水平度（在轴承的剖分面上检查）。

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2.1.5.4用水平仪检查两侧轴承座的纵向水平度（在轴承颈处检查）。

2.1.6风机转子的安装

2.1.6.1制作一个吊装转子的专用工具扁担，所用材料工具如下图吊装示意图（图一）

所示。

2.1.6.2利用转子的专用吊装工具将转子安放在从上吊装时注意保持水平。

2.1.6.3转子的找正找平用水平仪在两侧轴颈处检查，水平误差应符合图纸要求。

2.1.6.4检查转子轴与轴承座的同心度及机壳上各相应孔同心度。

2.1.6.5将各碳环气封和轴封放置好，用塞尺检查各部轴封和气封应符合图纸规定，如

不符合应进行刮研处理。

图一：

天车

钢板§＝30

I36a

转子

10t倒链

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2.1.7风机轴承的安装

2.1.7.1待底座和轴承箱安装找正完后，进行轴衬的安装，检查轴承体上面浇铸为巴氏

合金两者必须贴合良好，浇铸不应有壳气裂纹等缺陷。

2.1.7.2检查轴颈与轴衬的接触情况，分别在支承、轴承和止推轴承颈上涂以少量的蓝

色油墨，按运转方向盘动转子数周。

然后吊出转子，观察轴衬表面的接触痕迹，要求接

触均匀，接触角度为70－90。

接触部分不允许有明显的分界线，否则应进行刮研处理。

2.1.7.3轴承瓦垫铁与座接触良好，垫铁与轴承座的接触面积为75％以上，底部一块垫

铁在转子未装上之前应留0.03－0.05mm的，以便转子装上后各块垫铁均匀受力。

2.1.7.4采用压铅丝方法检查轴衬和轴衬压差过盈值，应符合图纸规定值，并同时调整

好推力轴衬间隙。

具体方法将0.5mm铅丝抹上黄干油分别放入轴颈与衬间纺背与轴承盖

之间，然后对称地逐步拧紧螺栓松开，用千分尺测量所得数（取出各部分铅丝）。

2.1.8机壳的安装

2.1.8.1机壳质量必须符合设计技术文件的要求。

2.1.8.2测量装定子坑的尺寸，避免定子吊装时下不去，检查机壳安装的坐标标高，几

何尺寸等必须符合图纸规定。

2.1.8.3用塞尺检查下机壳与底座必须紧密贴合，其局部用0.05mm塞尺检查不得塞入。

2.1.8.4挂线检查下机壳横向中心线。

2.1.8.5用水平仪检查下机壳水平度（在上下机壳中分面上）。

2.1.8.6打表检查下机壳与两轴承膛孔同轴度。

2.1.8.7安装下机壳时，上下机壳中分面法兰，在未坚固螺栓前应贴合，用塞尺检查其

水平中分面的应符合图纸要求为防止气体流漏，在结合面下涂沫密封胶，然后对称地逐

步拧紧螺栓，按运转方向盘动转子用听棒测听机体内部应无任何磨擦声，否则应排除之。

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2.1.8.8机壳衬板安装时贴合严密牢固可靠，固定衬板螺栓安装把紧后螺帽满焊。

2.1.8.9进出风口管道法兰应同心平等连接，严禁机壳受外力且不得漏风。

2.1.9电机的安装

2.1.9.1电机为整个风机最大件，吊装采用厂房内天车平吊装就位。

2.1.9.2电机安装以鼓风机为基准进行安装找正。

2.1.9.3电机与风机之轴线必须严格在一直线上，安装时电机与风机的同心度须符合技

术文件规定。

2.1.9.4将电机与轴承箱底放置各自的底座上面，在电机轴承座的剖分面和电机轴颈上

找水平，用调整底座垫铁组和松紧地脚螺栓来保证水平符合规范和图纸要求。

2.1.9.5电机两轴瓦同样采用着色法检查接触面积，采用压铅法测量各部间隙和压差过

盈值。

2.1.10齿形联轴器的安装找正

2.1.10.1将千分表固定在一侧的联轴器上对应四点在联轴器上打出标记，每旋转90度

启示一次测量数据，并用底座下楔型垫铁调整标准位置，对准中心。

2.1.10.2用千分块检查轴端不平等度，应将紧靠轴衬推力面旋转，并两端互相调整找

正，以便校对，检查端面轴间间隙，每旋转90度记录一次测量数据。

2.1.10.3计算联轴器的端面间隙及圆周径向跳动允差值，符合技术文件和规范要求范

围之内，联轴器即为找正合格。

2.1.10.4检查调整风机与电机转子的同心度，找正时应考虑到机组在运动状态下主轴中

心的位置，因此静态找正时，必须以风机中心为基础，尚须考虑机组各部分正常运动下

的温度影响，轴瓦间隙与转子重量和转数而决定的油膜厚度的影响，以及电动机磁场对

其转子运转中心位置的影响等。

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2.1.10.5按联轴器零件上打出的标记对号入座，安装互联轴器两端盖的螺钉拧紧后，将

止退垫圈翻动，以免运转时松动。

2.1.10.6调整喷油咀的位置，调整时应考虑到联轴器外套的轴向最大串动量，使不致

碰上，保证齿接手润滑良好。

2.1.10.7机组找正后，对称地逐步拧紧所有地脚螺栓，然后重新找表，检查各轴中心

情况，应保证未拧紧前找正达到的精度。

可进行地脚螺栓的一次灌浆，灌浆灰按土建施

工要求进行，其标号应比基础的混凝土标号高一级。

2.1.10.8一次灌浆养生期达到7天后，再重新打表各轴中心情况，应保证一次灌浆前

找正所达到的精度。

点焊鼓风机与电机与底座下的楔形垫铁，确认各项安装工作已完全

符合技术要求时，即可对基础进行二次灌浆。

2.1.11润滑系统的安装与调整

按照风机润滑系统图及随机图纸安装油站及没管路，并应彻底清洗全部零部件及

管路的铁锈及其杂质，管路各连接法兰之间应装耐油橡胶石棉垫，保证密封良好，运转

中无漏油现象产生，润滑系统清洗方法步骤如下：

2.1.11.1油站的清洗

将油站上的油管路、管件、阀门、滤油器、冷油器均拆卸下来清洗检查（包括油

箱），并对冷油器进行打压，清洗用汽油及干净的白布。

2.1.11.2高位油箱及油管的清洗按下列方法进行

2.1.11.2.1清洗采用HP－2系列金属清洗剂，本清洗剂是目前国内替代酸洗机械除锈

最理想的清洗剂，将清洗剂倒置于油箱内将所有管路连接起来，利用一台耐酸泵，液体

在油箱内加温到40度－60度保持10－15分钟，使管道内部充满清洗剂，然后在常温保

持5－40分钟，清洗过程中用铁棒不断敲打管子各处。

检查管道内部的磷化膜外观呈灰

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色为合格。

2.1.11.2.2高位油箱内部充满清洗剂，浸泡数分钟后，检查内部外观是否符合要求。

2.1.11.2.3用蒸汽将管道全部吹干。

2.1.11.3主轴泵的安装

2.1.11.3.1齿轮与外壳之间间隙0.11-0.15mm。

2.1.11.3.3齿轮啮合顶间隙0.08-0.15mm齿轮啮合侧间隙0.23-0.33mm。

2.1.11.3.4联轴器护罩上的喷油咀的安装角度，应对准联轴器套上的进油孔为准进行

弯曲和固定，在装置联轴器以前必须用汽油彻底清洗各零件的表面。

特别是齿轮槽内部

进油孔和喷油咀不允许有污物或锈迹。

2.1.11.3.5润滑系统的安装，布置应便于维护、调整、检修。

2.1.11.3.6油站安装位置离地面应有一定距离，以便清洗时油能从油箱中流出运走。

2.1.11.3.7油站应安装在环境清洁，温度保持在10－35度范围内，并没有强烈振动的

场所。

2.1.11.3.8高位油箱的安装高度距机组中心线为5m以上。

2.1.11.3.9安装后的润滑系统应进行油循环试验，试验前在机组各轴承前进油管与高

位油箱进油管的法兰间装上多层过滤网，以避免进行油循环试验润滑杂质及污物进入已

经清理干净的润滑部位。

试验油压应比平常时0.8-1.2kg/cm2油压高

0.5kg/cm2-1kg/cm2。

检查各接头不许漏油。

试验完后将滤网全部取出检查油路是否干

净，否则重新更换新油，再次进行试验，直至完全符合要求后方可进行机组试车。

试车

前再一次检查装入法兰间的过滤网是否全部取出。

2.2风机安装技术要求

2.2.1底座安装技术要求

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2.2.1.1底座标高极限偏差不允许超过±2mm。

2.2.1.2底座纵向，横向中心线极限偏差不允许超过±2mm。

2.2.1.3与风机底座中心距极限偏差不超过±2mm。

2.2.1.4风机与电机两底座高低差小于0.5mm。

2.2.1.5底座水平横向允差小于0.2/1000，纵向允差小于0./1000。

2.2.2轴承座安装技术要求

2.2.2.1轴承座横向，纵向中心线安装极限偏差不大于±0.5mm。

2.2.2.2横向水平度极限偏差小于0.1/1000。

2.2.2.3两轴承座纵向水平度相对误差不允许超过0.05/1000（在两轴颈处检查）。

2.2.2.4地脚螺栓均匀拧紧。

螺母与防松件配置齐全，外露螺纹长度不小于1.5倍螺距，

外露螺纹长度基本一致。

螺纹无损伤并有防锈蚀保护措施。

2.2.3转子安装技术要求

2.2.3.1转子安装前需作静、动平衡，在自由状态下转动平衡水平双振幅小于0.05mm。

2.2.3.2转了的轴向水平度（在峡谷轴颈处检查）两轴线水平度的相对之差不大于

0.05/1000。

2.2.3.3转子与轴承座内孔的同心度沿内孔测量允许最大尺寸差为0.04mm，与机壳内孔

允差为0.05mm。

2.2.3.4轴封间隙为0.25-0.4mm气封间隙为0.3-0.7mm。

2.2.3.5抽烟机转子与电机转子不同心度为0.02mm。

2.2.4齿形联轴器安装技术要求

联轴器端面轴向间隙0.02mm，圆盘同径向跳动允差0.04mm。

2.2.5轴承安装技术要求

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轴瓦顶间隙0.3-0.4mm。

轴瓦侧间隙0.15-0.20mm。

轴瓦接触间隙70-90度。

轴瓦轴向串动间隙0.3-0.45mm（下推力盘之轴向间隙）。

轴颈与轴衬的接触点8-12/25×25mm。

油波尺寸4-5mm。

轴衬压盖过盈值0.03-0.07mm。

2.2.6机壳安装技术要求

2.2.6.1下机壳横向中心经极限偏差为±1mm。

2.2.6.2下机壳中分面水平度不允许超过0.1/1000。

2.2.6.3下机壳与两轴承座膛孔同轴度不大于0.04mm。

2.2.7电机安装技术要求

2.2.7.1电机轴承座其水平允差纵向为0.1mm/1000，横向0.2mm/1000,两轴承座对应方

向必需一致。

2.2.7.2电机瓦顶间隙为0.3-0.35mm，侧间隙为0.15-0.18mm轴颈与轴衬接触点均匀布，

接触点不少于8点/25×25mm。

2.2.7.3电机轴向串动允许间隙为向一端2mm向两端4mm，定转子气隙不对称情况不超

过10％。

2.2.8消音器安装技术

2.2.8.1消音器管道中心线极限2mm/1000。

2.2.8.2消音器标高极限偏差为±3mm/1000。

2.2.8.3消音器纵、横向水平度极限偏差为2mm/1000。

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2.3主抽风机安装工艺流程

基础验收

基准点与中心标板

轴承座初步安装

下机壳初步安装

转子安装

吸入端锥体固定

转子轴承座找正

轴承检查

气隙调整

机壳定位

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消音器安装电动机安装吸入管道安装

联轴器定心风量调节阀

润滑配管与冲洗

试运转

三、烧结机安装

3.1烧结机架安装

3.1.1烧结机架采用研磨法安装，每个柱子底板下面是一个整体垫板，垫板安装时，其

上表面标高的极限偏差为-0.5mm，水平度为0.1/1000，其中固定式柱子是在烧结机机架

全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板

上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。

3.1.2烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，柱子安装是以柱子中心线为测量依据，

这主要是考虑到柱子本身H型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵横向中心线的极限偏差

为±2mm，铅垂度公差为1/1000。

3.1.3机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再

连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于

5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺

栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。

3.2给料装置安装

3.2.1烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装原料

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给料装置及铺底料装置，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。

3.2.2原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求

3.2.2.1料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极

限偏差为±3mm，用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。

3.2.2.2原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底

料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。

3.3头轮安装

3.3.1先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安

装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架与烧结机上部台车轨道相连接。

3.3.2在轨道上安放烧结机台车，不装篱条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，

并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机，然后利用天车将头轮吊放在两

个临时台车上面。

3.3.3将已经放好头轮的台车，用卷扬机牵引到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准

备好的头轮起吊的索具起吊头轮，头轮起吊之后，移动台车，接着拆除临时轨道，支承

梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。

3.3.4头轮找正定位的技术要求

3.3.4.1头轮轴向分线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm。

3.3.4.2头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，公差为0.5mm.

3.3.4.3头轮轴承标高极限偏差为±0.5mm，轴的水平度公差为0.5/1000。

3.4柔性传动装置安装

在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，

方可开始安装传动装置。

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3.5涨紧环无键连接装置安装

3.5.1在安装涨紧环以前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，并用油

石打磨干净多种小的毛刺及尖角，清洗后再用四氯化碳作全面的脱脂处理，（由于烧结

机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。

3.5.2涨紧环如装不进去，则应检查轴与大齿孔的径向间距，禁止用大锤振打涨紧环体，

与此同时，涨紧环的开口处位置应相互错开。

3.5.3为了适应涨紧环高紧固力矩条件，则均需采用增力板手。

3.6轨道安装

3.6.1烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮，以头

轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距。

3.6.2头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上极限偏差

为±2mm。

3.6.3两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm。

3.6.4两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于1mm。

3.6.5各水平轨道之间，预留热膨胀间隙为5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道

接头处的高低差≤0.5mm，接头错位≤1mm。

3.7密封滑道安装

3.7.1纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道的专用样杆或平尺检查，以轨道为

基准而找正。

3.7.2两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道的

中心距极限为±2mm。

3.7.3密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两封滑道对应点的极限偏

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差为±1mm。

3.7.4密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm。

3.8台车安装

台车车体的安装方法，习惯做法用天车将台车放在轨道上，用卷扬机和钢丝绳溜放。

由于烧结机的行轮及弯道的制造与安装标准都已提高，如再用卷扬机拉或台车撞击，引

起头尾轮的弯道及轨道变形，因而台车安装方法做如下改进。

在确认烧结机设备（台车

除外），已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正

式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格，

在这种条件下，方可开始安装台车，因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。

3.9烧结机安装工艺流程

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基础验收

中心标板、基准点设置

底板安装、找正，二次灌浆

头部骨架头部星轮中部机架尾部骨架

柔性传动装置头部弯道尾部移动装置

主传动平台尾部弯道

圆辊给料机传动平台铺底料装置原料给料装置1、2号灰箱轨道尾部液压装置

供入油、水、电等蓖条压平装置辊式布料机干油润滑系统

平料压料装置

导料箱头部、尾部密封装置吸风装置隔热装置

无负荷单机试运转

台车

无负荷联动试

头部、尾部密封罩

负荷试运转、试生产

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四、环冷机安装

4.1环冷机的安装

环冷机是由下列几个主要部分所组成：

传动装置、回转部分（包括台车、回转框架、

三角梁等）、给矿漏斗、鼓风机（工艺选定）、机架、三轨（行走轨、侧轨、卸料曲轨）

密封装置、罩子、烟囱、内外支承辊极其润滑系统等。

环冷机的吊装，在F-H跨内的设备使用烧结室32/5t桥式起重机进行吊装；而在

F-H跨外的设备，使用汽车吊进行吊装。

为了加快安装进度，在环冷机北侧和南侧各设

置一台起重机，考虑到环冷机主传动装置需要整体吊装，单体重量为25.4t，所以两台

吊车需一大一小，一台50t，一台20t。

4.2机架安装

机架安装前对每根柱子进行检查，观察横向和轴线方向是否扭曲，如有变形，应矫

正后安装。

4.2.1机架安装技术要求

4.2.1.1柱子底板纵横向中心线极限偏差为±5mm，柱子底板标高极限偏差为±2mm，柱

子铅垂度公差为1/1000.

4.2.1.2机架径向梁与环型梁的标高极限偏差为±3mm。

4.2.1.3环型水平轨道下部的支承梁上表面应在同一平面上,在每根轨道支承梁的两段

支撑点处,测量圆周方向各点的高低差≤2mm.