下库溢洪道2x800KN单向门机安装方案修改版本1020.docx
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下库溢洪道2x800KN单向门机安装方案修改版本1020
下库溢洪道2×800kN单向
门机安装方案
1工程概述
江西洪屏抽水蓄能电站2×800KN单向门机，布置于下库顶部高程▽185.5m平台上。
门机轨距8.0m，沿坝轴线方向行走，行走范围69m。
门机最大安装高度距离轨面以上21.5m。
门机设置1套2×800kN液压自动抓梁，用于下库溢洪道闸门的启闭和吊运。
门机主要由门机轨道及附件、大车行走机构、门架总成、起升机构、2×800kN液压自动抓梁、机房（含20KN检修吊）、司机室、电气设备、回转吊装置及附件等部分组成（见附图）。
门机安装工程量210t，详见表1。
表12×800kN单向门机工程量明细表
序号
名称
总重量（t）
件数
备注
1
轨道及附件
12.275
1对
L=12m轨道10根，L=9m轨道2根
2
大车行走机构
29.58
4套
主动车轮从动车轮
通过台车组装成整体/套
3
门架
总成
下横梁
（一）
11.397
1件
中横梁单重2.320t
门腿单重4.190t
端梁单重2.260t
主梁单重5.470t
支承座单重0.392t
下横梁
（二）
8.364
1件
中横梁
4.640
2件
上支座
1.144
1件
下支座
4.915
1件
门腿
16.760
4件
端梁
9.040
4件
主梁
10.940
2件
支承座
1.568
4件
平台
6.783
1套
斜梯
1.233
1套
其他连接件
2.362
/
4
回转吊装置
16.875
1套
5
起升机构
27.359
1套
6
机房
15.000
1件
7
液压自动抓梁
7.790
1套
8
其他
1套
包含司机室、锚定装置、润滑装置、电气设备等
2编制依据
（1）江西洪屏抽水蓄能电站工程主体土建工程C4标下水库土建工程施工合同；
（2）溢洪道2×800KN单向门式启闭机总图（H76J-6D3-601X）。
（3）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）。
（4）《溢洪道2×800KN单向门机安装、使用及维护说明书》。
（5）江西洪屏抽水蓄能电站土建及部分设备安装工程施工投标文件。
（6）SL36－92《水工金属结构焊接通用技术条件》
3门机主要安装工艺
3.1安装工艺流程
3.2施工准备
（1）安装前，组织全体作业人员对批复的方案进行安全、技术交底。
（2）按设计图纸和设备供货清单，认真检查、清点到货设备的品种、规格和数量，如发现问题，及时以书面形式向上级主管部门和监理汇报。
（3）清理干净门机安装部位上的临时堆放物和轨道预留槽内的泥沙。
（4）布置满足门机安装加固需要的地锚。
（5）吊装前，核对设备编号、规格和数量，防止出现错装和漏装情况。
（6）完成高强螺栓扭矩系数复检和抗滑移系数试验（抗滑移系数检验用的试件由制作厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强螺栓连接副，并在相同条件下同批发运）。
3.3轨道及附件安装
门机轨道型号QU100，共12根，其中L=12m轨道10根，L=9m轨道2根，单根最大重量1.068t。
（1）安装工艺流程
轨道检查矫正→部位清理→一期插筋检查矫正→焊接线架、测放安装基准点→安装地脚螺栓和垫板→轨道调整加固→终检验收→二期砼浇筑→砼后复测。
（2）轨道安装工艺
①安装前，检查轨道外形尺寸，在任意2m范围内侧向弯曲≤1mm，如有超标，应矫正检查合格后安装，轨道矫正严禁采用火焰加热。
②轨道预留槽表面凿毛，并清理干净；检查矫正一期插筋垂直度。
③焊接线架，测放轨道安装基准点，并在线架附近的高程186m坝面上预留校核基准点。
轨道中心线桩号：
坝上0+3.3、坝下0+4.7，顶面高程：
▽185.59m。
④根据轨道安装基准点放样，安装调节螺栓。
螺栓与一期连接钢板焊接，焊接采取围焊。
螺栓与垫板同步安装。
⑤将检查矫正合格的轨道吊放到垫板上，利用垫板和千斤顶调整轨道安装位置，合格后用压板固定，必要时用型钢辅助加固。
⑥轨道调整合格后，紧固地脚螺栓和轨道压板。
⑦验收合格后，浇筑二期混凝土，二期混凝土浇筑后进行高程、水平、轨距的复测。
3.4吊装设备及布置
受安装场地狭小、溢洪道孔洞多、构件单元大等因素影响，吊装设备不易摆放，为最大化利用现有场地进行构件拼装及吊装，故此将孔洞覆盖使其能通过50t汽车吊，50t汽车吊沿坝轴线方向布置在第二孔溢洪道上，在第一孔溢洪道上进行构件拼装，在第三孔溢洪道上进行安装，50t汽车吊有两条支腿支在门机轨道梁上，另两条支腿支在闸墩上。
3.5大车行走机构安装
（1）在轨道上测放车轮定位线（轨距8.0m、轮距10.8m），测量四个点的高差、跨距及对角线偏差≤2mm。
（2）大车行走机构分四件，单件吊装重量7.395t，用50t汽车吊安装到位。
（3）用倒链、千斤顶和楔铁调整，用水准仪、垂线和钢尺检查大车行走机构顶面平面度、车轮倾斜度和四组行走机构的相对位置（基距10.8±1mm，轨距8000±2mm，对角线相对差≤4mm），合格后，用木楔、钢管支墩和型钢固定牢靠。
3.6门架总成安装
（1）门架总成安装流程
下横梁→右岸支腿、中横梁组合件→左岸支腿和中横梁组合件→上游主梁→下游主梁→端梁→梯子平台组合件吊装→主梁下支座与门腿上端面焊接。
（2）下横梁上、下游各1根，单根最大重量11.397t，用50t汽车吊安装到位，与大车行走机构之间用螺栓连接固定。
用水准仪检测下横梁四个门腿结合面的水平度≤2mm，测量两横梁中心跨距8000±2mm，合格后用型钢临时焊接固定。
（3）在高程▽185.5m的溢洪道上，采用50t汽车吊将4件门腿按编号分别竖直吊起，使其下端面放置在下横梁上，吊车松钩前，上下游各用4台5t捯链和Φ24钢丝绳，在支腿上下游两侧拉缆风绳固定（缆风绳系在横梁高度支腿上），用捯链调整，用钢尺、垂线检查支腿跨距、对角线和垂直度，合格后用螺栓将门腿的下端面与下横梁上端面联接。
（4）按编号采用50t汽车吊将2根中横梁分别水平吊起，与留在门腿上的接头联接。
然后用钢管在支腿上下游支护加固、放样焊接主梁定位板；焊接完成后，开始吊装左岸侧梯子平台。
（5）主梁拼装成整体吊装重量为26.039t，选用Φ30-18m钢丝绳（双绕），考虑到整体结构较重，由75t汽车吊吊装就位，吊装前，在主梁的两端系挂揽风绳，吊车松钩前，根据定位挡板，用千斤顶调整主梁位置，将主梁与支腿点焊固定，每个支腿对称点焊8点，每点长度不小于50mm，焊缝厚度不小于8mm，复查结构尺寸无误后进行焊接。
（6）高强螺栓连接
①门架各主要构件的连接均采用高强度大六角头螺栓连接副。
安装前，按出厂批号复检高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数,及螺栓连接副试板的摩擦面的抗滑移系数，并根据T=KPD计算出施工力矩。
高强度大六角螺栓的拧紧，分为初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%。
②高强度螺栓穿孔率应100%，并不得强行穿孔，螺栓连接处两倍螺栓孔范围内无间隙。
③高强度大六角头螺栓连接表面应平整，并清理附着上的油漆、污物，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等。
④不得使用高强度螺栓作为工艺螺栓。
⑤高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧（该侧表面较为平整、光滑）。
螺栓头下的过渡圆弧相配合，使螺栓头与垫圈紧密贴合。
⑥每日安装前，应使用校验扳手对施工扳手进行校验，严禁使用校验扳手作为施工扳手使用。
高强度螺栓施工不得在雨中进行。
⑦其余未尽项，按JGJ82-2011相关条款执行。
（7）主梁焊接工艺
①门机主梁与支腿焊缝属II类焊缝，筋板角焊缝为Ⅲ类焊缝，施焊焊工应经过基本理论和实际操作技能培训，取得相应的有效合格证书。
②主梁调整合格，经现场监理工程师同意后，进行主梁与支腿的焊接施工。
③焊接前，清理干净坡口及两侧各50mm范围，打磨去除毛刺、防腐涂层至露出金属光泽，并采取可靠的防水措施。
④焊条选用E4303或E5015，φ3.2和φ4.0mm焊条施焊，焊条须经350°～400℃*1h焙烘，置于保温筒内，随用随取。
⑤定位焊的裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷，在正式焊接前必须彻底清除。
⑥焊接顺序：
由4名焊工在同一主梁的两个法兰盘处，分两组进行施焊。
焊接顺序：
从中间向两边对称分段退步焊接，焊缝采取多层多道焊。
⑦在焊接过程中进行监控。
每层焊缝焊接完成后，架设水准仪检测主梁四个法兰处的焊接变形相对差，若无明显差距，再进行下一层焊缝焊接，若变形相对差超过2mm，需分析原因，调整焊接工艺参数和顺序，以保持主梁四个法兰面焊缝收缩的一致性，并作下记录，发现变形异常及时调整和处理，直至全部焊接结束。
⑧Ⅲ类焊缝焊后作100%外观检测；II类焊缝须进行超声波抽样检查，抽检比例为20%，必须达到GB11345BII级要求。
表2焊缝外观质量检测项目及合格标准
序号
检测项目
合格标准
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
3
咬边
不允许
4
气孔
不允许
5
角焊缝焊脚尺寸K
6
角焊缝余高
0～+1.5
7
电弧擦伤
不允许
8
残留飞渣
不允许
9
焊疤
不允许
10
漏焊
不允许
3.7起升机构安装
（1）起升机构安装：
起升机构各部件，包括左右卷筒、减速器、制动器、电动机、定滑轮等组装为整体总重量27t。
吊装利用75t吊车布置坝顶，利用75t吊车吊装。
（2）安装前，应仔细清理底部接触面，并注意结构螺栓的穿投方向，避免与机构安装时的干扰，按规定注入适用润滑脂；齿轮联轴器中心线及倾斜偏差、卷筒轴中心线与基准线偏差、制动器接触面积、制动器中心线与制动轮中心线偏差、吊点间距偏差等必须达到设计图纸和国家有关标准规定，待电控系统安装调试后穿绕钢丝绳。
（3）钢丝绳的缠绕应符合图纸要求，不应有任何损伤和不符合要求的现象。
钢丝绳的裁截长度，应满足吊钩在设计的下极限位置，卷筒上还应留有3～5圈的要求。
3.8机房及20KN检修吊安装
根据到货情况，将机房散件运输至安装现场，50t汽车吊吊装，现场组拼成形，机房封顶前，将20KN检修吊安装就位。
3.9回转吊安装
安装顺序：
回转平台→起升机构→回转机构→机房→司机室→电器部分→臂架→拉杆→穿绕钢丝绳，回转吊最大构件重量回转平台：
5.689t。
3.10电气设备安装
门机电气设备主要包括电气室、电缆卷筒、司机室、各种自动化元件等的安装与调试。
施工顺序：
施工准备→设备开箱清扫检查→立盘→元件安装→电缆敷设→接线→接线校核→电气调试→机电联调。
电气接线与试验工作在电气盘柜吊装到位后即可展开。
电气盘柜安装就位要做到整齐、美观，表面不得有伤痕和损伤，安装位置应与厂家图纸相一致，其柜盘安装水平度≤2‰，垂直度≤1.5‰，盘体必须接地可靠。
3.11试运行及负荷试验
（1）试验前的准备和检查
A检查装配是否符合设计要求，并清除轨道两侧所有杂物。
B检查金属结构有无变形其连接处是否松动,钢丝绳的缠绕是否正确及紧固情况。
钢轨压板螺栓是否可能干扰门机运行。
C检查机械部分的安装质量:
传动轴转动是否灵活、固定连接是否可靠、制动轮的装配质量是否达到要求等；润滑系统油泵和指针动作是否灵活、油路是否畅通、各润滑点是否加满润滑脂；检查车轮对轨道的间隙,清除防碍试验的障碍物和无用物。
D检查电气部分的安装质量:
用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻；在切断电源线路的情况下,检查操纵线路接线的正确性和所有操纵设备的转动部分是否灵活可靠；电气设备应正常工作,其中必须特别注意制动器、限位开关、安全开关和紧急开关工作的可靠性。
E分析试验中可能发生的事故,采取预防措施,保护人员的安全。
（2）空载试验
A只有在试验前准备和检查都符合要求时才能进行空载荷试验。
B用手转动制动轮,当最后一根转动轴（如卷筒轴或车轮轴）旋转一周时,所有转动机构都应平稳转动,无卡阻现象。
C空载试验的试验项目：
①起升机构按总扬程至少升降三次,每次间隔30min。
②运行机构沿轨道全长往返三次。
D空载试验的检查项目：
①钢丝绳在卷筒和滑轮中缠绕的正确性。
②车轮是否卡轨。
③齿轮在工作时是否有杂音。
④制动器是否灵活，同时应进行适当的调整。
⑤轴承温度是否正常。
⑥润滑油路是否畅通。
⑦限位开关是否灵敏，起升限位开关或高度指示器到位时是否报警、断电、运行限位开关安装位置是否合适。
⑧运行机构、起升机构的极限位置能否达到。
⑨根据电气设备的试验要求进行检查。
（3）静载试验
A静载试验的目的是检验起重机及其各部分的结构承载能力。
B只有空载试验情况正常之后,才允许进行静载试验。
C静载试验时,首先起吊额定载荷的70%（2×560KN）,再起吊额定载荷（2×800KN）,再起吊1.25倍（2×1000KN）的额定载荷,吊离地面100～50mm，悬空时间不小于10min。
卸去载荷后检查门机主梁跨中基准点处有无永久变形。
试验后，如未发现裂纹、永久变形、油漆剥落、高强度螺栓连接面无明显变形或对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处没有出现松动或损坏，则认为静载试验合格。
（4）动载试验
A动载试验的目的主要是检验起重机各机构和制动器的功能是否达到设计要求。
B起吊额定荷载（2×800KN）使起升机构作正反方向运转,累计运转时间不小于10min。
C起吊1.1倍额定荷载（2×880KN）进行起升机构动载试验,使起升机构作正反方向运转,累计运转时间不小于10min。
然后起吊1.1倍行走额定荷载进行大车行走动载试验。
试验时应按该机的电动机接电持续率留有操作的间隙时间，按操作规程进行控制。
D动载试验的检查项目：
如果各部件能完成其功能试验,并在随后按空载试验的检查项目进行检查后,未发现机构或构件有损坏、连接处未发现有松动或损坏现象，则可确认此项试验结果合格。
3.12防腐涂装
门机安装和试验完毕后须对门机进行一次整体涂装，涂装材料全部由设备制造承包人提供，提供的涂装材料应是符合合同和施工图纸规定的综合性能优良的产品，且在规定的使用期内。
涂装按制造厂提供的涂装工艺执行。
4门机安装技术要求
4.1大车轨道安装技术要求
（1）轨道实际中心线与安装基准线的偏差：
≤2mm。
（2）轨距偏差：
±5mm。
（3）轨道表面倾斜度不得超过轨道表面宽度的≤1/1500，且不大于2mm。
（4）轨道顶工作面高程偏差±4.0mm；
（5）同一断面轨道顶高低差≤8.0mm；
（6）轨道接头处的侧向错位≤1.0mm；
（7）轨道的接头用联接板联接时，接头左、右、上三面的偏移均不应大于1mm，接头处轨道间隙：
冬季安装3~4mm，夏季安装1~2mm。
（8）轨道安装符合要求后，全面复查各螺栓的紧固情况。
（9）轨道两端的车挡在门机安装前完成，同跨同端的两车挡与缓冲器应接触良好，有偏差时应进行调整。
4.2大车运行机构技术要求
（1）门机跨度偏差±8.0mm；
（2）两侧跨度相对差≤8.0mm；
（3）大车车轮与轨面接触状况，不允许有车轮不着轨现象；
（4）车轮垂直偏斜≤L/400（只允许车轮下轮缘向内倾斜），即≤1.625mm；
（5）车轮水平偏斜≤L/1000，即≤0.65mm；
（6）车轮同位差，同一平衡梁下≤1.0mm，同侧车轮之间≤3.0mm。
4.3门架安装技术要求
（1）高强度螺栓连接结合面抗滑移系数≥设计值；
（2）高强度螺栓安装工艺、扭矩抽查及扭矩扳手误差应符合GB50205要求；
（3）螺栓连接的端面或法兰连接面局部间隙，未装螺栓前≤0.3mm，间隙面积≤总面积的30％，周边角变形≤0.8mm，螺栓拧紧后，螺栓根部无间隙；
（4）门腿在跨度方向的垂直度（倾斜方向应对称，且门腿下部宜向内倾斜）≤1/500门腿高度；
（5）门架跨度（门腿下端测量）±8.0mm
（6）门架跨度相对差≤8.0mm；
（7）侧门架对角线相对差≤5.0mm；
（8）上部结构框梁中心对角线相对差≤4.0mm；
（9）上部结构框梁中心扭曲≤4.0mm；
（10）主梁跨中上拱度（0.9～1.4）L/1000L：
主梁跨度,即4.95mm～7.7mm。
4.4制动器及安全保护装置安装
（1）制动轮安装后其径向跳动不超过120um。
（2）液压推动式块式制动器安装时，制动器的杠杆比和弹簧的压缩长度应符合使用说明书的要求。
制动器安装后，制动轮中心线对制动闸瓦中心线的位移不得超过3mm，实际接触面积不得小于闸瓦工作面75%，两闸瓦与制动轮的间隙应保持一致，其间隙不得超过0.7mm
（3）盘式制动器的安装应注意下列事项：
A制动盘安装后其端面跳动不大于0.5mm，同一副制动器两闸瓦工作面的平行度偏差不大于0.5mm。
B同一副制动器的支架端面与制动盘中心平面间距的允许偏差为±0.5mm,制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度偏差，不应大于0.2mm。
C盘式制动器闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm。
各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的位置偏差不应大于3mm。
D制动器安装后，应认真检查各绞接部分是否灵活，有无卡阻现象，有缺陷必须消除。
（4）负荷限制器、高度指示器、超速开关、起升极限位置开关、行移限位开关等安全保护装置的安装应根据设计要求严格施工，保证其正常的安全功能。
4.5起升钢丝绳安装
（1）起升机构的钢丝绳出厂时已经过预拉，为确保两个吊点的同步，钢丝绳开卷时应严格防止打结或扭曲，缠绕时应处于放松状态。
（2）调节装置钢丝绳，应在2×800kN吊具与液压自动挂钩梁连接的条件下，经调平合格后再进行固定。
钢丝绳调节装置的钢丝绳不允许单位边受力（一个吊具起吊重物），以免引起固定螺栓的变形或损坏。
（3）为消除穿绕钢丝绳时可能发生的扭曲，在门机安装调整后，起升机构连同液压自动挂钩梁在全行程范围内升、降各三次，以保证钢丝绳在多层缠绕时稳定就位。
4.6电气部分的安装
（1）安装工作应符合GB50256-96《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》、DL/T5019-94《水利水电工程启闭机安装及验收规范》等相关标准、规范的要求。
（2）电气设备在安装前应进行各项检查，消除隐患，确保其性能正常。
（3）电气设备应有可靠接地，电缆（线）应有相应的防护措施。
（4）司机室的结构体应与门体的主结构有可靠的电气连接。
4.7液压自动抓梁安装
（1）上下游方向平衡误差≤8.0mm；
（2）单吊点挂梁左右方向平衡误差≤8.0mm。
5施工资源配置
5.1施工设备及工器具配置
表5-1主要施工设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
1
汽车吊
50t
1台
2
汽车吊
50t
1台
3
平板拖车
40t
1辆
4
载重汽车
10t
1辆
5
直流电焊机
2台
6
水准仪
2台
7
经纬仪
2台
8
游标卡尺
1把
9
千斤顶
32t/16t
各8台
10
卡环
10t/5t/4.75t
各4个
11
倒链
10t/5t/3t
各4台
12
钢丝绳
φ26mm，
40米
13
钢丝绳
φ30mm
40米
14
白棕绳
φ20mm
100米
15
活动扳手
8个
16
套筒扳手
4个
17
电缆线
95mm2
50米
18
彩条布
20m×15m
300㎡
19
支墩
20个
20
枕木
40根
5.2劳动力配置
表5-2施工劳动力表
序号
工种
人数
1
机械工
8
2
电焊工
4
3
起重工
6
4
电工
6
5
辅助工
10
6
油漆工
4
合计
6进度计划安排
根据溢洪道进度计划安排，结合门机安装实际情况，溢洪道门机安装进度计划安排如下：
（1）2015年10月25日下库溢洪道门机安装开工；
（2）2015年11月25日下库溢洪道门机安装完成；
（3）2015年12月3日下库溢洪道门机调试完成。
7质量保证措施
（1）加强现场施工质量的监督，强化对施工过程控制，严格工艺作风，严肃工艺纪律，开工前对施工班组进行详细的技术交底。
（2）安装用钢尺精度为万分之一，经纬仪为J2型，水准仪为S3型，且经法定计量部门鉴定，并在正常使用有效期内。
（3）及时、准确、完整地填报安装记录，安装中发现本方案未涉及的问题，应及时上报技术质量主管部门，解决方案报批后方可实施，不得擅自进行处理。
（4）严格实行内部“三检制”，强化对施工过程的控制，上道工序未检验合格，不得进行下道工序施工，实行质量责任制，层层落实工序质量责任人。
（5）图纸和本方案中均未明确的施工细节，按招标文件和规范DL/T5019-94执行。
8专项安全技术措施
（1）在施工前，严格按照要求对作业人员进行安全技术交底；现场所有工作人员，必须严格遵守各自工种安全操作规程及各种安全法规；所有进入施工场地的工作人员，必须戴安全帽和安全规程所要求的防护用品，高空临边作业必须系双保险，并设置安全网加以保护，严禁违章作业。
（2）严格按照技术方案进行施工，不得擅自改变技术方案，若需改变方案必须上报技术质量主管部门，批准后方可实施。
（3）施工人员必须服从现场安全员管理，特殊工种必须持证上岗。
（4）各部位工作平台和交通梯必须搭设牢靠，工作平台铺设竹跳板并绑扎牢固；夜间施工或照明不足的施工面，应按要求保证足够的照明；孔口周围设置防护栏杆及踢脚板，防止人员高空坠落及坠物打击。
（5）大件运输前应先勘查路线，并清除沿途障碍物，运输应安排引导车，派专人护送，构件应绑捆牢固。
（6）根据构件吊装方案正确选取吊具，不能以小代大；起重作业要绝对服从安排，专人指挥，专人监查；指挥信号要统一、明确、清晰。
电信号应备足电源；大件吊装作业时，应配置专职安全员现场监督检查。
起吊所用的钢丝绳安全系数应不小于6倍，钢丝绳捆绑应牢固，不应在起吊过程中滑移。
设备棱角处应垫木块或橡皮等柔软的材料。
（7）清洗设备部件时，工作部位应备有消防器材，并悬挂明显防火警示标志。
工作结束后清洗油、剂应及时回收，并妥善处理。
（8）清扫与组装齿轮箱时，工作人员应互相照顾，动作应统一协调，严防碰撞伤手。
（9）在地面组装门机部件时，搭设的支撑构架应牢固可靠，地面支撑点应防止沉陷。
（10）起吊主梁等大件前，应对吊耳板、焊缝等进行检查。
（11）大车行走轮支承架吊上轨道后，应用木方、钢索将其垫稳拉紧，或用型钢焊接支撑。
（12）制动闸主弹簧应符合设计要求，安装时应对制动器进行检查调整。
查看全部构件上是否正常，有无卡阻，调整螺帽上是否坚固，使用前应进行重物起吊检验。
（13）高处电焊作业时，应遵守高处作业安全技术规定，焊把线应固定牢靠。
应采取措施防止火花焊渣引起火灾，并派专人监护。
（14）钢丝绳安装穿绕作业时应戴手套；小型施工机具、焊把线、割刀、部分机件可用绳索上下传
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