采暖通风除尘施工组织设计.docx
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采暖通风除尘施工组织设计
1、工程概况
1.1采暖
邢台钢铁股份有限责任公司180m2烧结机工程采暖方式是各采暖房间采用散热器补偿建筑物耗热量；各采暖车间均采用光面管（排管）散热器，凝结水不回收，排至附近排水沟，各种管径的管子安装工程量（最大φ159、最小φ25）约为4916米。
1.2通风
1.2.1设置自然通风或机械通风系统如整粒变电所等；
1.2.2设置自然排气系统：
物料含水量较大的通廊，如烧-1通廊等。
1.3空调
电气楼的空调柜机等。
1.4除尘
1.4.1机尾除尘系统
1.4.2成品整粒除尘系统
1.4.3燃料外配煤除尘系统
通风除尘制安工程量约为300余吨。
2、编制依据
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（烧结设备）
《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
施工图纸
3、施工准备
3.1先期进行道路平整,便于车辆设备运输和施工方便；
3.2搭设6000×35000×16的钢平台1个；
3.3选一地方做一仓库,便于施工材料的临时堆放；
3.4设置10台BX3-500电焊机,电源由VLV-3×150+1×50电缆引入。
4、设备和基础验收
4.1设备开箱应在建设单位人员的参加下进行,按下列项目检查并应作出记录；
4.1.1箱号箱数以及包装情况；
4.1.2设备名称型号及规格；
4.1.3装箱清单设备技术文件资料及专用工具；
4.1.4设备有无损件,表面有无损坏及锈蚀等。
4.2基础验收
4.2.1设备基础的位置几何尺寸和质量要求,经检验应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工质量验收规范》的规定，并应有验收资料和记录；
4.2.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污碎石泥土等均应清除干净；
4.2.3预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。
5、施工方法
5.1除尘通风施工
5.1.1材料检验
施工以前,必须对需材料品种、规格、性能与厚度进行检验,应符合设计和现行国家产品标准的规定。
5.1.2风管制作
5.1.2.1金属风管的制作应符合下列规定
①圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合下表规定。
圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°。
圆形弯管曲率半径和最少节数
弯管直径D（mm）
曲率半径R
弯管角度和最少节数
90°
60°
45°
30°
中节
端节
中节
端节
中节
端节
中节
端节
80-220
≥1.5D
2
2
1
2
1
2
-
2
220-450
D-1.5D
3
2
2
2
1
2
-
2
450-800
D-1.5D
4
2
2
2
1
2
1
2
800-1400
D
5
2
3
2
2
2
1
2
1400-2000
D
8
2
5
2
3
2
2
2
2风管与配件的咬口缝应严密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀，两端面平行。
风管无明显扭曲和翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm。
3风管外径或外边长的允许偏差：
当小于或等于300mm时为2mm；当大于300mm时为3mm；管口平面度的允许偏差为2mm;矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。
4焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。
5.1.2.2金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定
①风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞，法兰平面度的允许偏差为2mm；同一批量加工的相同规格法兰的螺栓孔排列应一致，并具有互换性。
②管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm,咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。
③管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。
除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm.
5.1.3.风管部件制作
5.1.3.1风罩的制作应符合下列规定
1尺寸准确,连接牢固、形状规则、表面平整光滑，其外壳不应有尖锐的边缘。
2槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸应正确，转角处弧度均匀、形状规则，吸入口平整，罩口加强板分割间距应一致。
5.1.3.2风帽的制作应符合下列规定
1尺寸应正确，结构牢靠，风帽接管时的允许偏差同风管的规定一致。
2筒形风帽的形状应规整、外筒体的上下沿口应加固，其不圆度不应大于直径的2%。
伞盖边缘与外筒体的距离应一致，挡风圈的位置应正确。
。
5.1.4风管加工
5.1.4.1现场加工的除尘管道应符合下表规定：
（mm）
管道直径D
圆度
周长
端面直角度
＜1000
4
±6
±2
＞1000-2000
±6
±8
±3
＞2000-3000
±8
±10
±4
＞3000-4000
±10
±12
±5
＞4000
±12
±14
±6
5.1.4.2除尘管道现场组装应符合下列要求：
①相邻管道的错口偏差（a）不得大于2%管壁厚度；
②相邻管段的纵向焊缝应相互错开（b）不得小于100mm；
③相邻横向环形焊缝间距（c）不得小于300mm；
④支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上,其间距离不得小于50mm。
5.1.5风管及部件安装
5.1.5.1风管的安装应符合下列规定
1风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作。
2风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。
3连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。
4风管接口的连接应严密、牢固。
5风管的连接应平直、不扭曲。
明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm.明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm。
除尘系统的风管，宜垂直或倾斜敷设，与水平夹角宜大于或等于45°，小坡度时水平管应尽量短。
6风帽安装必须牢固，连接风管与屋面或墙面的交接处不应渗水。
5.1.5.2风管制作时的注意事项
①圆形风管制作应以内径为准,矩形风管以内边长为准；
②风管和配件表面应平整,圆弧均匀,纵向接缝应错开；
③在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤,对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
④对于直径大于800mm的风管均应采取临时措施进行加固，加固图示如下：
5.1.6管道焊接
5.1.6.1除尘管道焊接应符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求，焊缝应做外观检查，不应有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，对焊缝的咬边、错口、余高均应进行目测和尺量。
5.1.6.2管道焊制完毕后应进行煤油渗透试验。
5.1.6.3手工焊接时，焊条采用E4303型焊条；自动或半自动焊接时，焊丝采用H08A型焊丝，并要求配以相应的焊剂，焊丝的性能须符合GB1300的规定。
5.1.7除尘管道支架制作与安装
5.1.7.1对于室内除尘管道的支架,严格按设计图纸规定及通风图集T616进行下料制作。
5.1.7.2对于室外除尘管道支架制作,严格按设计院设计图纸进行制作。
5.1.7.3支吊托架的规格位置间距及固定必须符合设计要求和施工规范规定,严禁设在风口阀门及检视门处。
检验方法采用观察、尺量和手扳检查。
5.1.7.4风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400mm，支吊架间距不应大于4m，大于400mm,不应大于3m。
对于薄钢板法兰的风管，其支吊架间距不应大于3m。
5.1.7.5吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或连接管的距离不宜小于200mm
5.1.7.6当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。
5.1.7.7吊架的螺栓孔应采用机械加工。
吊杆应垂直，螺纹完整、光洁。
安装后各副支吊架的受力应均匀，无明显变形。
5.1.7.8除尘管道托架及支架纵向横向中心线极限偏差为±10mm;托架及支架标高以管道中心线为准,极限偏差为±10mm,支架安装铅垂度公差为1/1000,检验方法采用吊线和尺量检查。
5.1.8除尘管道安装应符合下列要求
5.1.8.1除尘管道安装纵向横向中心线极限偏差为±20mm，管道标高极限偏差为±20mm。
检验方法:
采用水准仪或水平仪直尺拉线和尺量检查。
5.1.8.2除尘管道耐磨弯管、耐磨三通按照设计图纸要求，均采购定货；
5.1.8.3除尘罩安装位置以设备安装位置为准,其纵向、横向中心线极限偏差为±20mm,标高极限偏差为±20mm。
5.1.9除尘通风管道吊装
5.9.1.1室内除尘管道吊装以倒链为主,根据施工现场的具体情况,决定管道支架是否先期安装；
5.9.1.2室外除尘管道吊装以汽车吊为主,根据施工现场的具体情况,计算决定采用多少吨位的吊车，（所有管道的支架必须首先安装好）。
5.1.10防腐刷油
5.1.10.1风管和管道喷涂底漆前，应清除表面的灰尘污垢与锈斑，保持干燥，除锈质量达到设计图纸的要求。
5.1.10.2油漆不应在低温或潮湿环境下喷涂；
5.1.10.3涂料的品种及涂层遍数,标记必须符合设计要求或施工规范规定；
5.1.10.4喷涂油漆应使漆膜附着牢固,光滑均匀,颜色一致,无漏涂、剥落、起泡、掺杂透锈等缺陷；
5.1.10.5部件油漆后各活动部件应保持灵活,松紧适度;阀门启闭标记明确,清晰美观；
5.1.10.6吊托架的防腐（油漆）处理及颜色符合设计要求，色泽一致,无漏涂,不污染管道、设备及支撑面；
5.1.10.7明装系统的最后一道面漆,宜在安装后喷涂。
5.1.11室内采暖管道
5.1.11.1施工程序
①支架的制作和安装;
②阀件的检验和试压;
③散热器的制作和试压;
④系统干管和立管的制作;
⑤散热器及散热器支管的安装;
⑥系统部件及设备的安装;
⑦系统试压和吹扫;
⑧刷油和保温。
5.1.11.2管道安装要求
①水平干管安装时,其坡度和坡向必须符合设计要求；
②管道外表面距抹灰光样的净距Dg≤32,25～35mm
Dg＞32,30～50mm；
③散热器支管长度大于1.5米时,应在中间安装管卡或托钩,支管与墙面间距应和立管一致,直管段不许有弯曲,接头要严密,不漏水；
④散热器支管上均应装活接头,以便于阀门和散热器的检修,支管上的阀门应靠近立管,活接头靠近散热器。
5.1.11.3管道施工
①支架制作与安装参照96T922图集,据现场的实际情况和设计图纸,由工程技术人员决定采取何种方式的支架进行制作,制作完毕以后即可进行安装；
②阀件的检验和试压；
阀门安装前,应做耐压强度试验,试验应以每批（同牌号同规格同型号）数量中抽取10%,且不少于1个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门,应逐个作强度和严密性试验,强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力；
5.1.11.4散热器的制作和试压
参照96T922图集,按照设计图纸的排管排数,排管长度,进行散热器的加工制作；
散热器制造完毕后应进行水压试验,试验压力为工作压力的1.5倍,但不得小于0.7MPa,试验合格的散热器才可以进行安装；
5.1.11.5系统干管和立管的安装
①安装时管径DN32采用丝接,丝接时管子的螺纹应扣好的10%,管径大于等于DN32采用焊接；
②管道安装前必须清除内部的污垢和杂物,安装中断或安装完毕的敞口处,应临时封闭；
③管道穿过基础,墙壁和楼板,应配合土建予先留好孔洞,管道穿墙、楼板应加套管；安装在楼板内的套管，其顶部应高出地面20mm，底部应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管，其两端应与装饰面相平。
穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和油膏填实，端面光滑。
④管道从门窗或其他洞口梁柱墙垛等处绕过,转角处如高于或低于管道水平走向,其最高点和最低点应该分别安装放气和泄水装置；
⑤干管绕柱子及拐角处,必须煨弯不得以弯头代替,以作管道膨胀补偿用；
⑥干管经过大门,过门地沟,非采暖房间及电缆线净距小于500mm的交叉处均保温,保温材料同外网。
5.1.11.6散热器及散热器支管的安装
①散热器的安装参照96T922图集进行安装；
②连接散热器的支管应有坡度,当支管全长小于或等于500mm,坡度值为5mm,大于500mm,坡度值为10mm,当一根立管接往两根均为10mm；
③散热器立管和支管相交,立管应煨弯绕过支管；
④散热器支管长度大于1.5米,应在中间安装管卡或托勾。
5.1.11.7系统试压
系统安装完毕,可进行水压试验,试验压力为0.7MPa。
5.1.11.8刷油和保温
采暖管道,另件及散热器安装完毕,（除锈且达到合格要求）试压合格后可以进行刷油工作,刷油时先刷二遍防锈漆,再刷两遍银粉漆，对于保温管道即可进行外包扎岩棉，外扎镀锌铁皮。
5.1.11.9（室内）采暖管道安装的允许偏差
采暖管道安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差
1
横管道纵、横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
管径＞100mm
1.5
全长（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径＞100mm
≯25
2
立管垂直度
每1m
2
全长（5m以上）
≯10
3
弯管
椭圆率
Dmax-Dmin
Dmax
管径≤100mm
10%
管径＞100mm
8%
折皱不平度（mm）
管径≤100mm
4
管径＞100mm
5
5.1.11.10管道保温的允许偏差：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
厚度
+0.1δ
-0.05δ
用钢针刺入
2
表面平整度
卷材
5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
涂抹
10
注：
δ为保温层厚度
5.1.12室外供热管道
5.1.12.1补偿器的位置必须符合设计要求，管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求。
5.1.12.2管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列规定：
①焊缝外形尺寸应符合图纸的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
②焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
5.1.12.3管道焊口的允许偏差应符合下表规定：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
焊口平直度
管壁厚10mm内
管壁厚1/4
焊接检验尺和游标卡尺检查
2
焊缝加强面
高度
+1mm
宽度
3
咬边
深度
小于0.5mm
直尺检查
长度
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
5.1.12.4室外供热管道安装的允许偏差应符合下表规定
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
坐标（mm）
敷设在沟槽内及架空
20
用水准仪（水平尺）、直尺、拉线
埋地
50
2
标高（mm）
敷设在沟槽内及架空
±10
尺量检查
埋地
±15
3
水平管道纵、横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
用水准仪（水平尺）、直尺、拉线和尺量检查
管径＞100mm
1.5
全长（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径＞100mm
≯13
4
弯管
椭圆度
Dmax-Dmin
Dmax
管径≤100mm
8%
用外卡钳和尺量检查
管径＞100mm
5%
折皱不平度
（mm）
管径≤100mm
4
管径125-200mm
5
管径250-400mm
7
5.1.12.5管道安装保温前须做水压试验，试验压力为1.2Mpa，厂区蒸汽、凝结水管道实施全程保温，保温材料采用岩棉，管道保温层的厚度和平整度的允许偏差同5.1.11.10的规定。
6、设备安装
6.1消声器安装,应符合下列规定：
6.1.1消声器外表面应平整,不应有明显的凹凸划痕及锈蚀；
6.1.2吸声片外包玻纤布,应平整无破损，两端设置的导风条应完好；
6.1.3紧固消声器部件的螺钉应分布均匀,接缝平整,不得松动脱落；
6.1.4穿孔板表面应清洁,无锈蚀及孔洞堵塞；
6.1.5消声器安装方向应正确,不得损坏和受潮；
6.1.6消声组件的排列,方向与位置应符合设计要求,其单个消声器组件的固定应牢固；
6.1.7消声器消声弯管均匀单独设支架,其重量不得由风管承受。
6.2轴流风机组装,叶轮与主体风筒的间隙应均匀分布,并应符合下表规定：
叶轮与主体风筒对应两侧间隙允许偏差（mm）
叶轮直径
≤600
601～1200
1201～2000
2001～3000
对应两侧半径间隙之差
0.5
1
1.5
2
6.3单元式空调机组安装
6.3.1分体式空调机组的室外机和风冷整体空调机组的安装,固定应可靠、牢固；
6.3.2分体式空调机组的室内机的位置应正确，并保持水平，冷凝水排放应畅通。
管道穿过墙壁处必须密封，不得有雨水渗入。
6.3.3整体式空调机组管道的连接应严密、无渗漏，四周应留有相应的维修空间。
6.4除尘器安装
6.4.1除尘器安装应位置正确,牢固平稳,进出口方向应符合设计要求,垂直度允许偏差为2/1000,总偏差≯10mm；
6.4.2现场组装的除尘器应符合下列规定：
6.4.2.1除尘器安装应进行基础水平度测定,水平度允许偏差为±3mm,超差应修整；
6.4.2.2各零部件在安装前必须按图样检查,对于在运输,装卸存放过程中产生的变形和尺寸变动,应做整形和校正；
6.4.2.3钢支架就位后支承面水平度允许偏差为±3mm,支承件垂直方向尺寸允许偏差为±3mm,并应做临时固定,方可安装支承连接件；
6.4.2.4除尘器所有连接法兰,应衬以密封垫料,人孔盖及检查门均应压紧不得漏气；
6.4.2.5除尘器上的各种阀门,必须开启灵活,关闭严密；
6.4.2.6除尘器的传动机构安装后,必须转动灵活,动作可靠。
6.4.3布袋除尘器本体安装公差
部位
内容
极限偏差
柱子
a纵、横向中心线,b标高,c铅垂度
a±3,b±3,
c:
1/1000（≯10）
横梁
a标高,b中心线间距,c对角线长度差
a±5,b中心距的1/1000，c对角线长的±5
灰斗
a中心线,b上、下口几何尺寸,c高度
±5，±5，±10
进出口
a法兰几何尺寸,b法兰纵向横向中心线,c法兰端面垂直度,d端面与除尘室中心线
a±5,b±20,c法兰高度的2/1000，d±20
6.4.4布袋除尘器气体输入及输出管道安装,应符合下列要求：
6.4.4.1入口管道中心线与各袋室中心线的极限偏差为±10mm,标高极限偏差为±10mm；
6.4.4.2调节阀安装水平度公差为2/1000；
6.4.4.3出口管道中心线极限偏差为±10mm,标高极限偏差为±10mm。
6.4.5除尘室的外壳钢板焊缝应满焊,人孔及法兰应严密,除尘室顶板不得漏水,侧板在启动除尘风机时检查不得漏风。
6.4.6除尘室上部悬挂布袋的横梁吊架中心线应与下部夹布袋的短管中心线相重合,公差为布袋长度的1/1000,用线锤在每组吊架上检查2-3个点。
6.4.7布袋安装前,应按设备技术文件要求,做布袋拉紧程度试验,（用弹簧称挂上布袋链条拉）视其拉紧程度达到布袋均匀绷紧,袋口夹紧可靠,得知其实际需用拉紧吨力后,方可大批安装,并只有在全部焊接工作结束,不再动火的情况下,方准许安装布袋。
7、试运转
7.1布袋除尘器辅助设备试运转应符合下列要求：
7.1.1灰斗的振动器振打2-3min振打正常；
7.1.2双重排灰阀操作5次,动作灵活程序准确；
7.1.3除灰埋刮板输送机,斗式提升机无负荷单机试运转2h,运转平稳；
7.1.4粉尘贮槽的加湿机,排料机无负荷单体试运转1小时,运转正常,喷水装置试验正常；
7.1.5风机连续运转4h,出口挡板及风道的切换阀、逆压阀各操作5次,动作灵活行程及开度准确。
7.2布袋除尘器整体无负荷试运转应符合下要求：
7.2.1机侧操作运转4h；
7.2.2各种模拟故障试验应符合设备技术文件要求（包括斗式提升机埋刮板输送机双重阀、逆压阀、切换阀故障试验,空气压力警报试验,粉尘槽料位信号试验等）。
8、质量和安全措施
8.1进入现场的施工人员一律戴安全帽。
8.2现场的孔洞，一定要有明显标志，且要搭设防护装置。
8.3高空作业一律戴安全带。
8.4严禁有人站在吊车的起重臂下作业。
8.5懂得安全用电的操作规程。
8.6安全员有权制止一切违反安全规程的行为。
8.7认真阅读图纸和各种有关资料，严格按照图纸施工。
8.8在保证质量的前提下加快施工进度。
8.9严格按照工序进行施工，上一道工序不合格，下一道工序禁止施工。
8.10严禁使用对质量有疑问和未有合格证的材料。
9、质量保证措施
9.1按邢钢180m2烧结机（安装）工程质量保证体系组织人员上岗，并分清责任，落实到人。
9.2严格按照施工图纸、国家现行规范标准施工和验收，并按工艺要求操作，并以技术交底或作业指导书的形式落实到每个班组。
9.3坚持“三检制”，严格对分项、分部、单位工程质量进行评审，作好工序交接，班前检，不合格的产品不允许进入下一道工序。
9.4建立质量奖罚制度，实行重奖重罚。
9.5原材料进场，要有合格证及材质证明书，对材料质量有怀疑时，要对其进行复检，不合格的材料禁止用于工程实体上。
9.6教育职工，树立“百年大计，质量第一”的观念，使其牢记“质量否定一切”，并贯穿于施工生产中。
10、安全保证措施
10.1按照“邢钢180m2烧结机（安装）工程安全保证体系”组织人员上岗，并分清责任落实到人。
10.2加强安全生产宣传教育，现场设置醒目的安全生产标志牌。
10.3施工人员必须经过安全考核，合格后持证上岗。
10.4施工人员进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，正确使用个人劳保用品，严禁高空抛物。
10.5施工现场电器要做到“一机、一闸、一保护”，非专业人员不得动用机电设备，经常检查电气线路的绝缘情况，保证机电设备的正常工作，危险部位要设安全警示牌。
10.6吊装机具在使用前要仔细检查，如有异常或损坏禁止使用，使用中严禁超载。
10.7对各专业施工中所遇到的各种安全隐患及防护措施要以安全措施（技术）交底的形式交底到施工班组的每个人。
重要或危险部位施工前要编制安全施工方案。
10.8安全员有权制止一切违反安全操作规程的行为。
11、临时措施用料
角钢∠75×64吨
12、人员组织
管道工程师2人测量工程师2人
质量员1人安全员1人
起重工2人铆工10人
管工20人钳工10人
电工5人壮工20人
焊工20人
13、主要施工机具
35t汽车吊1台16t汽车吊1台
12t汽车吊1台10t倒链1个
5t倒链4个2t倒链5个
1t倒链10个电焊机10台
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