防渗墙浇筑过程中的控制及事故预防.docx

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防渗墙浇筑过程中的控制及事故预防

防渗墙浇筑过程中的控制及事故预防

防渗墙浇筑过程是防渗墙施工过程中的重要工序之一，其过程将直接决定防渗墙施工的成败，在诸多防渗墙工程施工中，都或多或少发生浇筑过程事故，总体而言，防渗墙浇筑过程中已发生的事故主要有：

堵管、浇筑导管偏移、钢筋骨架上浮、混凝土夹渣或断桩等。

本文以西藏旁多项目为依据，就浇筑过程中易发生的事故进行原因分析，并提出事故预防措施。

1.1组织准备

1.1.1明确浇筑的组织，协调部门。

明确浇筑组织，协调部门是确保浇筑工作顺利进行的技术和前提，其要求是组织精干，程序清晰，管理流程高效，有利施工生产，同时，要建立和明确岗位责任制。

在公司的项目浇筑组织方式中有工程部负责技术、协调和具体事务管理的模式；也有工程部负责仅技术指导，其它工作有现场工长或其他部门负责的模式。

一般而言，前者适合工程较小项目，精干、效率高及人员成本低。

后者适合于工程较大，多单位协同作业的项目，分工明确、责任清晰、专业化水平高、综合成本低。

西藏旁多采用的是后者，由工程部负责技术指导，施工综合管理部负责队伍管理及具体事务工作。

1.1.2成立浇筑队或浇筑组

为了满足工程技术质量和施工进度的要求，项目部应成立浇筑队或浇筑组等专业班组，专门负责浇筑工作，部分项目采用临时组建浇筑组或由施工班组进行浇筑，风险极大，不利于浇筑质量的控制和事故责任追究，对工程量大的项目或多队伍协作的项目，不宜采用。

1.2.1技术准备

1.2.1.1编制浇筑工作专项施工方案

根据项目部施工组织设计的要求，编制浇筑工作的专项施工方案，以在现场施工过程中按规程操作。

专项施工方案中应有机械设备故障、浇筑事故应急预案等内容。

1.2.2入场教育岗前培训

项目部应对浇筑队员进行入厂教育和岗前培训。

入厂教育和岗前培训应符合项目部的特点，具有实用性、针对性和可操作性，以至使浇筑作业人员能够熟悉项目情况，掌握岗位职责要求和安全操作规程。

1.2.3技术交底

施工前，有项目工程技术负责人向全体浇筑作业人员讲解工程特点、技术要点和安全措施。

从而使作业人员掌握要点、明确职责和责任，人人都能把住技术、质量关。

1.2.4浇筑资料准备

浇筑前，应按规定准备好各种表格、浇筑图等资料，并对浇筑技术人员进行培训。

浇筑时，技术人员应现场制作浇筑图，根据混凝土面测量数据和浇筑情况指导浇筑工作，严禁浇筑完成后在填写浇筑图等各类资料。

1.3物质准备

1.3.1浇筑机械设备

浇筑混凝土浇筑前，应按施工组织设计和现场施工需要配备适合的吊车、砼搅拌运输车或混凝土泵车，必要时，还须配备发电机以备突然停电时备用。

各类参与浇筑的机械设备应性能良好，混凝土拌合系统运行正常。

发生机械设备故障时，应有备用设备或应急处置措施预案。

1.3.2浇筑导管及辅助工器具

浇筑施工前，应按施工组织设计的要求准备好合格的浇筑导管、马道、集料仓、井架、下料漏斗及其辅助工器具。

浇筑导管及辅助工器具应有足够的余量和备用，以防发生事故或损坏、丢失时及时补齐，导管接头处应有打捞悬挂焊圈，其它辅助工器具应有防掉落安全防护。

浇筑导管在使用前，应须做调直检查、水压试验、圆度检查、磨损度检验和焊接检验等检查。

导管应采用快速丝扣连接，孔径符合设计要求。

水压试验宜采用注水法进行，其性能指标须达到设计要求，未经试验或不合格的导管不得使用。

1.3.3测量检验器具

浇筑施工前应对测绳、混凝土检测仪器按规定进行校验，未经校验或校验不合格的测量、检验器具不得使用。

必要时，还应准备钢筋、竹竿等，以测量孔口混凝土面。

1.3.4安全防护用品、器具

项目部为浇筑作业人员配备合格的安全防护用品，作业人员应按规定正确使用安全防护用品、器具。

1.4现场准备

1.4.1工作面清理

浇筑作业前，应根据现场情况，按照便于施工、保证安全和不干扰邻近班组作业的原则，合理布局浇筑施工设备、机具及临时值班室。

浇筑现场应平整、无妨碍物、无安全隐患，必要时，应临时限制交通或邻近班组暂停施工。

1.4.2临时设施

混凝土浇筑作业区域内，应合理布置施工用电、用水及回浆管路。

各类参与浇筑的机械设备、机具及辅助工具应提前进行维修、校验，并清点数量，条件不具备时，禁止开盘浇筑作业。

混凝土浇筑所用的机械设备、机具及所有用电设备的接零（接地）保护、漏电保护装置及安全防护装置应齐全有效。

交叉作业应避免在同一垂直作业面上进行，否者应按规定设置隔离防护设施，必要时设专人指挥。

吊车协同浇筑时，应有专人或指定人员指挥作业。

用混凝土输送泵泵送混凝土时，混凝土输送泵的管道应连接和支撑牢固，试送合格后方可正式浇筑，检修时必须卸压。

1.4.3施工交通

根据现场需要，应修建临时施工便道，混凝土拌合站与浇筑地点之间的道路应加强维护，保持畅通。

1.4.4沟通与通讯

浇筑施工前，浇筑组织部门或班组应与相关部门、班组加强沟通，确认原材料准备情况，机械设备运行状况及人员到位情况等。

施工中，应配备对讲机、手机等通讯工具，随时保持沟通联系，以确保浇筑工作正常，顺利进行。

1.4.5环境保护、文明施工

浇筑施工方案中必须制定有效的环境保护、文明施工措施，应包括降低噪声，防止水源污染等内容。

泥浆应按规定回收处理，合格后方可排放。

作业工程中，应注重文明施工，不乱扔垃圾、不随意丢弃工具器具。

工作结束后，应及时清理现场。

2.1清孔换浆

清孔换浆是防渗墙浇筑的关键过程工序之一，其质量直接决定着浇筑质量，必须引起高度重视。

施工班组应严格执行施工组织设计的要求和有关规范标准规定，认真执行“三检制”在孔深、孔径、孔型验收合格，符合终孔验收标准后方可进行清孔，并应注意以下几个方面：

应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件、孔深和地层情况决定清孔方法，必要时应通过实验进行比较筛选。

西藏旁多坝基防渗墙工程最深孔200.3m，最浅孔89m，采用气举反循环法进行清孔，效果好、清孔效率高。

清孔有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等方法，应根据具体情况选用或组合使用。

其中，用抽桶掏渣、换浆是关键，其质量好坏直接影响着后续清孔质量。

二期槽孔清孔换浆结束前，应对接头上的泥皮进行清除，宜用钢丝刷子对接头反复刷洗，接头孔刷洗结束标准应符合设计、规范要求。

清孔后应从孔底提取泥浆式样，进行性能指标试验，式样结果应符合设计、规范要求。

孔底沉淀厚度应符合规定，西藏旁多水利枢纽大坝基础处理工程清孔换浆结束标准（）

在清孔抽渣、换浆时，必须注意保持孔内浆液液面，防止塌孔。

禁止用加深钻孔深度的方法代替清孔。

2.2钢筋骨架、预埋管及定位架下设

2.2.1钢筋骨架、预埋管及定位架应根据吊装运输条件确定是否采用分段制作。

分段制作时，应确保骨架不变形、接头对接正确。

骨架、预埋管、顶端应设吊环。

2.2.2钢筋骨架外侧应设置垫块、预埋管应有定位架固定，以有效控制混凝土保护层厚度，保护层厚度应符合设计、规范要求。

2.2.3钢筋骨架、预埋管及定位架的制作、吊装、下设、定位的允许偏差应满足设计、规范要求。

预埋管下设完毕后，应对孔口采取必要的防护措施，防止杂物落入管内。

2.2.4吊装、下设过程中应指定专人指挥，严禁碰撞孔壁，以免塌孔或造成孔内增加淤积。

2.3浇筑导管下设

2.3.1导管下设前，应按规定对导管进行水压试验，重新检查导管、井架的强度、刚度和稳定性，确认导管的配管记录、下设位置，并做好记录。

2.3.2集料仓、浇筑漏斗应与导管配套，不方便施工操作和有安全隐患时，应及时改进。

2.3.3导管下设过程中，应严格按照实际规定的孔位下设，并注意避免与孔壁、钢筋骨架、预埋管及定位架等碰撞、挂扯。

有异常情况时，应暂停施工，分析原因后采取相应措施处理。

2.4二次清孔

接头管和钢筋骨架、预埋管及定位架等埋件吊放下设时，应在规范规定的时间内完成。

如不能按时完成或经检验泥浆性能指标孔内淤积不符合要求时，应进行二次清孔换浆。

二次清孔时，应注意保护孔内埋件，避免碰撞、挂扯。

2.5混凝土浇筑

混凝土浇筑是防渗墙施工的重要关键工序之一，施工时必须严格执行专项施工方案的要求，精心组织，严格工艺要求，做好协调配合，确保浇筑过程处于受控状态。

2.5.1混凝土配合比设计

防渗墙混凝土配比设计应满足墙体性能指标要求和便于现场施工为原则，严格遵守初步配合比设计、试验室配合比设计、基准配合比修正和施工配合比设计流程和规定，配制混凝土所用的水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂等，其质量必须进行检验，符合相关标准后方可使用。

各种计量器具应按规定定期鉴定，保持准确。

混凝土配合比设计应按规定程序进行审批，未经许可，任何人不得随意更改配合比。

2.5.2混凝土拌制

混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。

搅拌时间、搅拌地点、和浇筑地点取样检测应符合规定。

2.5.3混凝土运输

混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，使浇筑工作不间断。

一期槽段浇筑下设接头管时，还应首先满足接头管施工要求。

输送混凝土的罐车、集料仓、溜槽或导管应不吸水、不漏浆，内壁光滑平整，保证卸料机输送畅通、无阻碍。

混凝土运输到浇筑地点时，应保持均匀性，不产生分层、离析等现象。

如出现分层、离析现象，则应对混凝土进行二次快速搅拌。

严禁在运输过程中向混凝土中加水。

确需掺加外加剂时，外加剂的掺量应按配合比通知单执行，并快速搅拌，搅拌时间应根据试验确定。

采用泵送混凝土时，应保持混凝土泵车连续工作，受料斗应有足够的混凝土。

2.5.4混凝土浇筑

混凝土浇筑前，应确认各施工环节的实际能力是否满足一个槽段的浇筑量，严格落实浇筑施工专项方案的各项措施，各项准备工作就绪并得到确认。

混凝土运输到浇筑地点后，应首先检测其均匀性、塌落度、扩散度等性能指标，确保各项性能指标达到设计要求和施工工艺要求后方可入仓浇筑，不符合的混凝土不得使用。

混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间，下设接头管事、还应首先满足接头管施工的要求。

浇筑过程不得中断。

浇筑过程中，工程技术人员应做好已浇筑方量和混凝土面测量，认真填写导管起拔等各项记录。

及时协调各施工环节，确保浇筑工作正常、顺利进行。

发现事故征兆或出现钢筋骨架、预埋管等埋件上浮、导管及接头管空位偏移、堵管孔故时，须按照应急预案的要求及时采取措施，正确处理孔故或减少损失。

浇筑过程中，应经常测量孔内混凝土面位置，保持导管提升速度与混凝土面上升适应，及时调整导管埋深。

导管埋深、起拔等应符合规范要求和施工需要，上部浇筑时，应用水管冲洗

浇筑期间，应将孔内排出的水或泥浆及时回收，或引流到不会污染环境的适当地点，不得随意排放。

3混凝土浇筑过程的事故原因分析及预防

3.1混凝土的质量问题

3.1.1混凝土质量关系到混凝土浇筑过程是否顺利和槽段墙体混凝土质量两大方面。

3.1.2预防措施：

3.1.2.1设计好配合比和做好现场试配工作，应特别注意混凝土的初凝和终凝时间与导管埋深、接头管起拔时间关系。

3.1.2.2严格把好各种原材料的质量关，及时检验和抽检。

未经检验或不合格的原材料禁止使用。

3.1.2.3施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间，并加强混凝土检测和过程控制，必要时，按规定程序适时调整配合比，以确保浇筑工作顺利进行。

3.1.2.4掌握好混凝土的和易性及塌落度，防止混凝土在浇筑过程中发生离析、堵管或抱管等现象。

3.2初浇时导管埋深达不到规范值

3.2.1初浇时，由于计算混凝土的初灌量不足；孔底扩孔系数过大或混凝土运输能力限制，导致初灌时导管首次埋深达不到规范值，而发生混浆现象。

3.2.2预防措施

3.2.2.1槽段质量终检和造孔过程中，加强过程控制，熟悉孔内情况，掌握第一手资料。

3.2.2.2综合各种因素，准确计算混凝土的初灌量，除计算槽段理论所需的混凝土外，还应考虑扩孔系数，导管内积存的混凝土量。

浇筑孔口混凝土备足方可开浇。

3.2.2.3做好混凝土浇筑的准备工作，按实际情况备足混凝土搅拌、运输设备。

3.3浇筑混凝土时堵管

3.3.1浇筑混凝土时发生堵管的原因主要有：

浇筑导管破漏、浇筑导管管底距孔底的距离太小、清孔后浇筑混凝土的准备时间过长（含下设仪埋件或接头管时间）、隔离球不规范或破裂、混凝土配制质量差、浇筑过程中浇筑导管埋深过大等。

3.3.2预防措施

3.3.2.1浇筑导管配管下设前应指定专人负责外观检查。

检查项目主要有：

浇筑导管是否存在小孔洞和裂缝、接头是否密封、磨损后导管厚度是否合格。

未经水密承压和接头抗拉试验或外观检查不合格的导管禁止下设。

3.3.2.2清孔完成后，应立即开始浇筑，若因下设仪埋件、接头管或其他原因推迟浇筑时，应重新清孔。

否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底的沉淀过厚，并导致隔离球无法排出导管外而发生堵管事故。

3.3.2.3浇筑过程中，导管管底距孔底距离、导管埋深应符合规范要求和施工需要。

3.4浇筑时抱管

3.4.1混凝土浇筑过程中，因浇筑导管活动不及时等原因而导致在管外凝结成混凝土块，发生抱管现象时，将导致导管挂扯钢筋笼等埋件，导致位置偏移，严重时，会发生混浆、夹渣等质量事故。

3.4.2预防措施

3.4.2.1浇筑过程中，应经常上下起拔和左右转动浇筑导管。

3.4.2.2浇筑导管下设前，应认真检查导管是否垂直、圆度是否符合规定，外壁是否有附着物或混凝土结块。

检查不合格的导管不得安装下设。

3.4.2.3浇筑导管埋深应在规范规定的范围内适当浮动埋深，避免较长时间在相同深度埋深。

3.5混凝土浇筑过程中钢筋骨架、预埋管等埋件上浮

3.5.1引起混凝土浇筑过程中钢筋骨架、预埋管件上浮的主要原因有：

3.5.1.1混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架或预埋管定位架时，混凝土结块托起钢筋骨架、预埋管定位架等埋件上浮。

3.5.1.2清空后孔内泥浆悬浮的沙粒太多，混凝土浇筑过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较结实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架或预埋件定位架时便托起上浮。

3.5.1.3混凝土浇筑至钢筋笼、预埋管定位架底部时，浇注速度过快，造成钢筋骨架预埋管等埋件上浮。

3.5.2预防措施

为防止钢筋笼、预埋管等埋件上浮，除保证混凝土质量，认真清孔换浆外，当浇筑的混凝土顶面距钢筋笼、预埋管等埋件底部时，应降低混凝土的浇筑速度，待混凝土顶面缓慢超过钢筋骨架、预埋管等埋件底口一定高度是，方可恢复正常浇筑速度。

3.6墙体混凝土夹泥或断桩

3.6.1引起墙体混凝土夹泥或断桩的原因有：

3.6.1.1初浇混凝土量不够，造成初浇后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。

3.6.1.2混凝土浇筑过程中拔管深度控制不准，或混凝土顶面测量有误，导致导管拔出混凝土顶面。

3.6.1.3混凝土初凝和终凝时间太短，或浇筑时间太长，而使混凝土上部结块，下部混凝土突出顶部后造成桩身混凝土夹泥。

3.6.1.4清孔后孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土浇筑过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当下部混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，形成夹泥、砂包或断桩。

严重时，还可能造成堵管事故，导致浇筑作业中断。

3.6.2预防措施

3.6.2.1作业人员认真履行岗位职责，提高责任心，严格遵守浇筑作业操作规程。

3.6.2.2混凝土浇筑过程中导管起拔应有专人组织指挥，浇筑导管起拔长度应采用理论浇筑量，计算孔内混凝土面和测饼实测孔内混凝土面的低值来控制，导管埋深应符合规范规定。

3.6.2.3严格清孔换浆合格标准，加强混凝土配合比控制。

未经规定程序许可，不得随意更改配合比。

3.7墙体上部混凝土不密实或强度达不到设计要求

3.7.1墙体上部混凝土不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是墙体顶部超浇高度不够，混凝土浮浆太多，孔内混凝土面测量不准。

3.7.2预防措施

3.7.2.1上部浇筑时，应用高压水龙头冲刷浮浆和沉淀与絮凝物，以减少上部压力。

3.7.2.2墙体上部混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少上浮泥浆。

3.7.2.3浇筑最后阶段，孔内混凝土面测定，应采用硬杆筒式取样法测定，准确掌握混凝土面，无法确定时，应尽可能超浇，直至新鲜混凝土益出墙体高程。

3.8混凝土浇筑过程因故中断

混凝土浇筑过程发生中断的原因较多，在采取积极的抢救措施后仍无法恢复正常浇筑的情况下，应采用如下方法进行处理。

3.8.1如刚开浇不久，孔内混凝土较少时，可起拔浇筑导管和钢筋笼、预埋管等埋件，重新钻孔至原孔底，按工序要求施工。

3.8.2迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后重新下设导管和隔离塞球，然后按初浇的方法浇筑混凝土，待隔离塞球完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的浇筑方法继续浇筑混凝土。

此种方法的处理过程，要求动作迅速，必须在混凝土的初凝时间内完成。

3.8.3混凝土浇筑中断后无法处理时，应停止浇筑，按断桩处理。

断桩处理时，应拔出钢筋骨架、预埋管等埋件，待混凝土达到规范允许的施工强度后，先用同口径的钻头重新钻孔，凿除原混凝土顶面的浮浆，再用较小口径的钻头钻进一定深度，已完成接口处理工作。

最后按新槽段的浇筑程序浇筑混凝土。