华中数控车床编程指令及格式.docx

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华中数控车床编程指令及格式

　　　　　　　华中数控车床编程指令及其格式介绍

1、零件程序就是由数控装置专用编程语言书写得一系列指令组成得。

2、数控装置将零件程序转化为对机床得控制动作。

3、最常使用得程序存储介质就是磁盘与网络.

4、为简化编程与保证程序得通用性，规定直线进给坐标轴用Ｘ，Y，Z表示，常称基本坐标轴。

X,Ｙ,Z坐标轴得相互关系用右手定则决定.

５、规定大姆指得指向为X轴得正方向,食指指向为Y轴得正方向，中指指向为Z轴得正方向。

围绕X,Y，Z轴旋转得圆周进给坐标轴分别用A,B，C表示,

6、数控机床得进给运动，有得由主轴带动刀具运动来实现，有得由工作台带着工件运动来实现。

7、坐标轴正方向，就是假定工件不动,刀具相对于工件做进给运动得方向。

如果就是工件移动则用加“′”得字母表示,按相对运动得关系，工件运动得正方向恰好与刀具运动得正方向相反,即有:

+X　=-X′，+Ｙ＝－Ｙ′，　+Z＝—Z′

+A　=—A′,＋B　=-B′，+C＝-C′

同样两者运动得负方向也彼此相反.

８、机床坐标轴得方向取决于机床得类型与各组成部分得布局，对车床而言：

——Z轴与主轴轴线重合,沿着Ｚ轴正方向移动将增大零件与刀具间得距离;

——X轴垂直于Z轴，对应于转塔刀架得径向移动，沿着Ｘ轴正方向移动将增大零件与刀具间得距离；

-—Y轴（通常就是虚设得）与Ｘ轴与Z轴一起构成遵循右手定则得坐标系统。

9、机床坐标系就是机床固有得坐标系，机床坐标系得原点称为机床原点或机床零点。

在机床经过设计、制造与调整后，这个原点便被确定下来，它就是固定得点。

1０、为什么数控车床开机后要回参考点？

答：

数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴得移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点,以建立机床坐标系。

机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴得零点位置，找到所有坐标轴得参考点，CNC　就建立起了机床坐标系。

1１、机床参考点可以与机床零点重合,也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点得距离。

１２、机床坐标轴得机械行程就是由最大与最小限位开关来限定得。

机床坐标轴得有效行程范围就是由软件限位来界定得,其值由制造商定义。

13、工件坐标系就是编程人员在编程时使用得，编程人员选择工件上得某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新得坐标系,称为工件坐标系。

工件坐标系一旦建立便一直有效,直到被新得工件坐标系所取代。

1４、程序原点选择原则？

答：

工件坐标系得原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起得加工误差小等条件。

一般情况下，程序原点应选在尺寸标注得基准或定位基准上。

对车床编程而言,工件坐标系原点一般选在,工件轴线与工件得前端面、后端面、卡爪前端面得交点上。

15、什么就是对刀点？

对刀得目得就是什么？

答：

对刀点就是零件程序加工得起始点。

对刀得目得就是确定程序原点在机床坐标系中得位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处,但该点与程序原点之间必须有确定得坐标联系。

可以通过CNC将相对于程序原点得任意点得坐标转换为相对于机床零点得坐标。

16、加工开始时要设置工件坐标系，用G９2指令可建立工件坐标系；用Ｇ54~G59及刀具指令可选择工件坐标系.

17、一个零件程序就是一组被传送到数控装置中去得指令与数据.

18、一个零件程序就是由遵循一定结构、句法与格式规则得若干个程序段组成得，而每个程序段就是由若干个指令字组成得。

１9、一个指令字就是由地址符（指令字符）与带符号（如定义尺寸得字）或不带符号（如准备功能字G代码）得数字数据组成得。

2０、一个程序段定义一个将由数控装置执行得指令行。

21、一个零件程序必须包括起始符与结束符。

22、一个零件程序就是按程序段得输入顺序执行得，而不就是按程序段号得顺序执行得,但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

26、CＮC装置可以装入许多程序文件,以磁盘文件得方式读写.

27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

28、辅助功能由地址字M与其后得一或两位数字组成,主要用于控制零件程序得走向,以及机床各种辅助功能得开关动作。

29、Ｍ　功能有非模态M功能与模态M功能两种形式。

30、非模态M功能　（当段有效代码）：

只在书写了该代码得程序段中有效。

3１、模态Ｍ功能（续效代码）：

一组可相互注销得Ｍ功能,这些功能在被同一组得另一个功能注销前一直有效。

3２、M　功能还可分为前作用Ｍ　功能与后作用M功能两类。

33、前作用M功能:

在程序段编制得轴运动之前执行;

34、后作用M功能：

在程序段编制得轴运动之后执行。

35、M00、Ｍ０2、Ｍ3０、M９８、M９９　用于控制零件程序得走向，就是CNＣ内定得辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就就是说，与PLC程序无关；

36、其余M代码用于机床各种辅助功能得开关动作,其功能不由ＣNC内定，而就是由PLC程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异（表内为标准PLC指定得功能）。

37、程序暂停M00

38、当ＣNＣ执行到Ｍ0０指令时，将暂停执行当前程序,以方便操作者进行刀具与工件得尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

39、暂停时,机床得进给停止,而全部现存得模态信息保持不变，欲继续执行后续程序,重按操作面板上得“循环启动”键。

4０、M00　为非模态后作用M功能。

４1、程序结束M０2

４2、M0２一般放在主程序得最后一个程序段中.

43、当CＮC执行到Ｍ0２指令时,机床得主轴、进给、冷却液全部停止,加工结束.

44、使用Ｍ02得程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序.

45、M02为非模态后作用M功能。

.

４６、、程序结束并返回到零件程序头M３0

4７、M30与M0２功能基本相同，只就是Ｍ３0指令还兼有控制返回到零件程序头（%）得作用。

48、使用Ｍ30得程序结束后,若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上得“循环启动”键.

49、、子程序调用M98及从子程序返回M99

５０、M９8用来调用子程序。

51、M99表示子程序结束，执行M９9使控制返回到主程序。

５2、在子程序开头,必须规定子程序号,以作为调用入口地址。

53、在子程序得结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。

54、可以带参数调用子程序。

G6５指令得功能与参数与M98相同.

５5、PLC设定得辅助功能：

M0３、M04、M05、M０7、M09

56、主轴控制指令M０3、M0４、M０５

57、Ｍ0３启动主轴以程序中编制得主轴速度顺时针方向（从Ｚ轴正向朝Z轴负向瞧）旋转。

５8、Ｍ０4启动主轴以程序中编制得主轴速度逆时针方向旋转。

59、M05使主轴停止旋转。

60、M0３、M04为模态前作用M功能；M０5为模态后作用M功能，

61、M05为缺省功能。

６2、M03、M04、Ｍ05可相互注销.

63、M07指令将打开冷却液管道.

64、M0９　指令将关闭冷却液管道。

65、M07　为模态前作用M　功能；M0９　为模态后作用Ｍ　功能，M0９为缺省功能。

６6、主轴功能S控制主轴转速，其后得数值表示主轴速度，单位为:

转/每分钟（r/miｎ）。

67、恒线速度功能时S　指定切削线速度,其后得数值单位为：

米／每分钟（m/ｍin）。

６８、G９6恒线速度有效、G9７　取消恒线速度.

６9、S就是模态指令,S　功能只有在主轴速度可调节时有效。

７0、Ｓ所编程得主轴转速可以借助机床控制面板上得主轴倍率开关进行修调.

71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件得合成进给速度。

72、F得单位取决于G94（每分钟进给量mm／mｉn）或G９5（主轴每转一转刀具得进给量mm/r）。

73、工作在G０１，Ｇ０2或G03方式下,编程得F一直有效，直到被新得F值所取代。

74、工作在G00方式下,快速定位得速度就是各轴得最高速度，与所编F无关。

７5、借助机床控制面板上得倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。

7６、执行攻丝循环G76、Ｇ82，螺纹切削Ｇ32时,倍率开关失效,进给倍率固定在１0０％。

77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

78、直径编程时，Ｘ轴方向得进给速度为：

半径得变化量／分、半径得变化量/转。

79、刀具功能（T机能）T代码用于选刀，其后得4位数字分别表示选择得刀具号与刀具补偿号。

8０、T代码与刀具得关系就是由机床制造厂规定得。

８１、执行T指令,转动转塔刀架,选用指定得刀具。

８２、当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时:

先执行T代码指令,而后执行刀具移动指令.

83、T指令同时调入刀补寄存器中得补偿值。

８4、准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具与工件得相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作.

8５、G　功能根据功能得不同分成若干组,其中00组得Ｇ功能称非模态Ｇ功能，其余组得称模态Ｇ功能.

86、非模态G　功能：

只在所规定得程序段中有效，程序段结束时被注销;

8７、模态G功能：

一组可相互注销得G功能，这些功能一旦被执行,则一直有效,直到被同一组得Ｇ功能注销为止。

88、模态Ｇ功能组中包含一个缺省G　功能，上电时将被初始化为该功能。

8９、没有共同地址符得不同组Ｇ代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。

例如,G９0、Ｇ1７　可与G01　放在同一程序段。

90、华中世纪星HNC-２1T　数控装置Ｇ功能指令见下表.

注意：

［1]　０0　组中得G代码就是非模态得，其她组得G代码就是模态得；［２]标记者为缺省值。

91、尺寸单位选择：

说明：

G2０：

英制输入制式；Ｇ21：

公制输入制式;

92、G20、G２１　为模态功能，可相互注销,G21为缺省值。

93、进给速度单位得设定:

说明：

G9４：

每分钟进给;G95：

每转进给。

９4、G94为每分钟进给.对于线性轴，F得单位依G２0/G21得设定而为mm/min或in/miｎ;对于旋转轴，F　得单位为度/min.

95、G95为每转进给，即主轴转一周时刀具得进给量。

F得单位依Ｇ２0/G2１得设定而为mm/r或in／r。

这个功能只在主轴装有编码器时才能使用.

9６、G9４、G95　为模态功能,可相互注销，G94为缺省值.

９7、绝对值编程G９0与相对值编程G91

98、Ｇ90:

绝对值编程，每个编程坐标轴上得编程值就是相对于程序原点得。

99、G9１：

相对值编程,每个编程坐标轴上得编程值就是相对于前一位置而言得，该值等于沿轴移动得距离。

100、绝对编程时,用G9０指令后面得X、Ｚ表示Ｘ　轴、Z轴得坐标值；

１0１、增量编程时，用U、W或G91指令后面得X、Z表示X　轴、Z轴得增量值.

１0２、表示增量得字符U、W不能用于循环指令G80、Ｇ81、G8２、Ｇ71、G７2、Ｇ７3、G７6程序段中。

1０3表示增量得字符U、W可用于定义精加工轮廓得程序中.

１０４、G90、Ｇ91为模态功能,可相互注销,Ｇ９0为缺省值。

105、选择合适得编程方式可使编程简化。

106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时,采用绝对方式编程较为方便。

107、当图纸尺寸就是以轮廓顶点之间得间距给出时，采用相对方式编程较为方便。

1０8、G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成得差异.

109、坐标系设定G９2:

说明：

Ｘ、Ｚ:

对刀点到工件坐标系原点得有向距离。

110、当执行G92XαZβ　指令后，系统内部即对（α，β）进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为（α　,β　）得坐标系,系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。

执行Ｇ92ＸαZβ指令后只建立一个坐标系,刀具并不产生运动.

111、Ｇ9２指令为非模态指令.

112、执行G９2　XαZβ指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系得α与β坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立得坐标系即为工件坐标系,加工原点与程序原点重合。

1１３、执行G9２ＸαZβ指令时，若刀具当前点不在工件坐标系得α与β坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出得产品就有误差或报废,甚至出现危险。

114、执行G92XαZβ指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系得α与β坐标值上,由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。

１１5、执行Ｇ92XαZβ指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。

11６、执行Ｇ92　Xα　Zβ指令时,当α、β不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上,则加工原点与程序原点不一致。

１17、在执行程序段Ｇ92　XαZβ　前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下得坐标值。

１18、坐标系设定Ｇ9２选择得一般原则为：

1）、方便数学计算与简化编程；2）、容易找正对刀;3）、便于加工检查;

4）、引起得加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；

７）、空行程不要太长；

11９、坐标系选择Ｇ54～G5９就是系统预定得6个坐标系,可根据需要任意选用.

120、加工时其坐标系得原点，必须设为工件坐标系得原点在机床坐标系中得坐标值,否则加工出得产品就有误差或报废，甚至出现危险。

１２1、坐标系选择G5４～G59这6个预定工件坐标系得原点在机床坐标系中得值（工件零点偏置值）可用MDＩ方式输入，系统自动记忆.

122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时得指令值均为相对此工件坐标系原点得值。

12３、G５4～G59为模态功能,可相互注销,G54为缺省值。

124、使用G５4~G59指令前,先用MＤＩ方式输入各坐标系得坐标原点在机床坐标系中得坐标值。

1２5、使用Ｇ54~G59指令前,必须先回参考点

126、直接机床坐标系编程Ｇ53就是机床坐标系编程，在含有G5３得程序段中,绝对值编程时得指令值就是在机床坐标系中得坐标值.

１２7、G53其为非模态指令.

1２８、Ｇ36直径编程、G３7　半径编程

129、数控车床得工件外形通常就是旋转体，其Ｘ轴尺寸可以用两种方式加以指定：

直径方式与半径方式。

１30、G36为缺省值,机床出厂一般设为直径编程。

131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

1３2、快速定位G00说明：

X、Ｚ：

为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中得坐标;

U、Ｗ：

为增量编程时，快速定位终点相对于起点得位移量；

133、G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定得速度，从当前位置快速移动到程序段指令得定位目标点。

１34、G0０　指令中得快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F规定。

１３5、G00　一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

136、快移速度可由面板上得快速修调按钮修正。

１37、G00为模态功能，可由G01、G０2、Ｇ0３或G32功能注销。

１3８、在执行G00　指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴得合成轨迹不一定就是直线。

1３9、执行G０0指令时，常见得做法就是将X轴移动到安全位置,再放心地执行G00　指令。

140、线性进给及倒角G0１

1４1、Ｇ0１　X（U）＿　Ｚ（W）_　F_　；说明:

X、Z：

为绝对编程时终点在工件坐标系中得坐标；Ｕ、W:

为增量编程时终点相对于起点得位移量；Ｆ_：

合成进给速度。

142、Ｇ01指令刀具以联动得方式，按F规定得合成进给速度,从当前位置按线性路线（联动直线轴得合成轨迹为直线）移动到程序段指令得终点。

1４3、Ｇ０1就是模态代码,可由Ｇ00、G0２、G03或Ｇ32功能注销.

1４4、★倒直角

１）格式：

G0１X（U）____Z（W）___＿Ｃ____;

2）说明：

直线倒角G01，指令刀具从A点到B　点,然后到C点。

3）X、Z：

为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段得交点Ｇ　得坐标值;

4）U、W：

为增量编程时,G点相对于起始直线轨迹得始点A点得移动距离。

５）C:

就是相邻两直线得交点G,相对于倒角始点Ｂ得距离。

14５、★倒圆角

1）格式：

G０1X（Ｕ）___＿Z（W）____Ｒ____；

2）说明：

直线倒角Ｇ0１,指令刀具从A　点到B点,然后到C点.

3）X、Z:

为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段得交点G得坐标值；

4）U、W:

为增量编程时，G　点相对于起始直线轨迹得始点A点得移动距离。

5）R：

就是倒角圆弧得半径值。

14６、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令;

147、X,Z轴指定得移动量比指定得R或C小时，系统将报警,即ＧA长度必须大于GB长度。

１48、圆弧进给:

Ｇ02：

顺时针圆弧插补,Ｇ03:

逆时针圆弧插补。

1４9、圆弧插补G0２／G0３　得判断,就是在加工平面内，根据其插补时得旋转方向为顺时针/逆时针来区分得.

150、圆弧插补G０２/Ｇ03得判断时，加工平面为观察者迎着Y轴得指向，所面对得平面。

插补方向

Ｇ０2／G０３参数说明

151、X、Ｚ:

　为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中得坐标;

U、Ｗ:

为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点得位移量;

I、K：

圆心相对于圆弧起点得增加量（等于圆心得坐标减去圆弧起点得坐标）,在绝对、增量编程时都就是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都就是半径值；

Ｒ:

　圆弧半径；

F：

被编程得两个轴得合成进给速度；

1５２、顺时针或逆时针就是从垂直于圆弧所在平面得坐标轴得正方向瞧到得回转方向;

15３、同时编入R　与I、K时，Ｒ有效。

15４、、螺纹切削G32

１）格式：

G３2　Ｘ（Ｕ）＿＿Ｚ（Ｗ）__Ｒ__E__Ｐ＿_F__

２）说明：

X、Z：

为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中得坐标；

３）Ｕ、W：

为增量编程时,有效螺纹终点相对于螺纹切削起点得位移量;

F:

螺纹导程,即主轴每转一圈，刀具相对于工件得进给值;

R、　Ｅ：

螺纹切削得退尾量，R表示Z　向退尾量；Ｅ　为X向退尾量,Ｒ、Ｅ在绝对或增量编程时都就是以增量方式指定，其为正表示沿Z、Ｘ　正向回退,为负表示沿Z、X负向回退.使用R、E　可免去退刀槽。

R、E可以省略，表示不用回退功能;根据螺纹标准R一般取０、75~1、75倍得螺距,Ｅ取螺纹得牙型高。

P：

主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点得主轴转角。

4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹与端面螺纹.

5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。

为常用螺纹切削得进给次数与吃刀量

6）注意:

1。

从螺纹粗加工到精加工，主轴得转速必须保持一常数；

2.在没有停止主轴得情况下,停止螺纹得切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动;

3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

４.在螺纹加工轨迹中应设置足够得升速进刀段δ　与降速退刀段δ′,以消除伺服滞后造成得螺距误差。

155、自动返回参考点G２8

1）格式：

G28Ｘ_Z_

2）说明：

X、Z：

　绝对编程时为中间点在工件坐标系中得坐标;

U、W：

增量编程时为中间点相对于起点得位移量。

３）Ｇ２８指令首先使所有得编程轴都快速定位到中间点,然后再从中间点返回到参考点。

４）一般,G28指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

5）在G28程序段中不仅产生坐标轴移动指令,而且记忆了中间点坐标值，以供Ｇ2９　使用.

6）电源接通后,在没有手动返回参考点得状态下,指定G2８时,从中间点自动返回参考点,与手动返回参考点相同.这时从中间点到参考点得方向就就是机床参数“回参考点方向”设定得方向.

7）G28指令仅在其被规定得程序段中有效。

156、自动从参考点返回Ｇ２９

1）格式:

Ｇ2９X_Z_

2）说明：

Ｘ、Z：

绝对编程时为定位终点在工件坐标系中得坐标;

U、W：

增量编程时为定位终点相对于Ｇ28中间点得位移量.

３）G２９　可使所有编程轴以快速进给经过由G28指令定义得中间点,然后再到达指定点。

通常该指令紧跟在G２８指令之后。

4）G29指令仅在其被规定得程序段中有效。

5）编程员不必计算从中间点到参考点得实际距离。

157、恒线速度指令G９６:

恒线速度有效，Ｇ97：

取消恒线速度功能

1）格式：

G96S，Ｇ97S

2）说明：

S：

G96　后面得S值为切削得恒定线速度，单位为ｍ/ｍiｎ;

G97后面得S值为取消恒线速度后，指定得主轴转速，单位为r/mｉn;

3）如缺省,则为执行G96　指令前得主轴转速度。

４）注意：

使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。

（如:

伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速.

１58、简单循环

1）有三类简单循环,分别就是G8０：

内（外）径切削循环；Ｇ81：

端面切削循环；G8２:

螺纹切削循环。

2）切削循环通常就是用一个含G　代码得程序段完成用多个程序段指令得加工操作，使程序得以简化。

3）声明：

下述图形中Ｕ，W表示程序段中Ｘ、Z字符得相对值;Ｘ,Z表示绝对坐标值;R　表示快速移动;F　表示以指定速度Ｆ移动。

１59、内（外）径切削循环G8０

★　圆柱面内（外）径切削循环

1）格式：

G80Ｘ__Z__F__；

2）说明:

Ｘ、Ｚ：

绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下得坐标；增量值编程时，为切削终点Ｃ相对于循环起点A得有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1　与２得方向确定。

３）该指令执行如下图所示A→B→C→Ｄ→A得轨迹动作。

71、★园锥面内（外）径切削循环

１）格式：

G8０X＿＿Z_＿I＿＿_F_＿;

2）说明:

X、Z：

绝对值编程时，为切削终点C　在工件坐标系下得坐标;增量值编程时,为切削终点C　相对于循环起点A得有向距离,图形中用U、W表示.I：

为切削起点B与切削终点Ｃ得半径差。

其符号为差得符号（无论就是绝对值编程还就是增量值编程）。

3）该指令执行如下图所示A→Ｂ→C→D→A得轨迹动作。

7６、螺纹切削循环G8２

★　直螺纹切削循环

１）格式:

G82　X（Ｕ）__Z（W）＿＿R＿_E＿_C__P__F＿_；

2）说明:

X、Z:

绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下得坐标;

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A得有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1与2得方向确定;

R，　E:

螺纹切削得退尾量，R、Ｅ均为向量，Ｒ为Z向回退量;E为Ｘ向回退量,R、E　可以省略，表示不用回退功能;

C:

螺纹头数，为0或１时切削单头螺纹；

Ｐ：

单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点得主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹切削时,为相邻螺纹头得切削起始点之间对应得主轴转角。

F：

螺纹导程；

3）注意：

螺纹切削循环同Ｇ32螺纹切削一样,在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动.

该指令执行下图所示A→Ｂ→C→Ｄ→E→A得轨迹动作。

７7、★　锥螺纹切削循环

1）格式:

G８2　X__Ｚ_＿Ｉ__R__Ｅ__C_＿P_＿Ｆ__；

2）说明:

X、