不受力自由边缘G≤1.5
平面度
≤4%δ（板厚）
垂直度
≤4%δ（板厚）
直线度
≤4
切割线偏移
≤2
Ⅴ、所有的切割阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过渡，严禁裂口。
Ⅵ、切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。
Ⅶ、对于切割边缘的缺陷深度，采用磨消法进行10%的抽样检查。
机械剪切
Ⅰ、剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。
Ⅱ、机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定：
偏差名称
极限偏差（mm）
按划线切断时
≤3000
＞3000
1、用固定器固定切割
±1.0
±2.0
2、长度偏差
±2.0
±2.0
Ⅲ、剪切面质量应符合下表规定：
偏差名称
极限偏差（mm）
型钢端部的剪切斜度
≤1.5
边缘剪切
≤110厚度
剪切线偏移
≤±2.0
矫正与修整
Ⅰ、矫正
拼接好的钢板对变形严重部位应进行矫正，矫正后钢板表面不应有明显的凹面或损坏。
对于梁柱的反变形控制参考经验数据，并主要依靠测得的角变形实际数据，方法是对每种规格的翼板尺寸都做二个长600mmT形构件并在翼板上用油压机及胎具压出反变形进行焊接，焊接后复查变形量是否抵消。
火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热
对于普通碳素结构≤590℃
对于低合金钢结构≤650℃
b、机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。
C、矫正后的质量偏差应符合下表的规定：
偏差名称
极限偏差（mm）
局部弯曲矢高
板厚≥14时，f1≤1.0，板厚＜14时，f1≤1.5
边缘弯曲矢高
弧长3000且不大于2.0
角钢肢的不垂直度
△≤（肢长）100
疤痕深度
板厚≤20时≤0.5
板厚＞20时≤1.0
Ⅱ、修整
气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表规定进行修整：
缺陷状态
修整要求
长度（mm）
深度（mm）
≤25
不需探测，不需修整
＞25
≤3
不需修理，但需探测深度
＞25
＞3，≤6
需清除修平，不必焊补
＞25
＞6，≤25
全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%
＞25
＞25
由技术负责人提出修整方案
b、补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过渡，而且其斜率不大于1：
10。
C、连接间，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须彻底清除。
2.4组对
组对时严格控制尺寸，并对焊接变形大的部位采用反变形法控制。
对于有隐蔽漆的部分，涂装隐蔽漆并检验合格后才能进行组对。
拼接：
所有板材拼接必须采用等强焊缝。
焊接H型钢翼缘板和腹板拼接焊缝应相互错开200mm以上，且接头位置应避开最大剪力与最大弯矩处。
组对时先把腹板平放固定，两侧翼板立放在组装胎具上，用顶紧装置把腹板与翼板靠近，点焊牢固（焊点长度20mm，焊点间距200mm），H型钢的构件采用H型钢组立机组装。
组装后的构件应进行工序检查，各部尺寸符合设计后，用埋弧焊机进行焊接。
2.5焊接
构件焊接前应进行焊接工艺评定。
钢柱梁翼板与腹板对称焊缝，采用自动焊焊接，先焊1号角缝的第一遍，再焊对侧2号角焊缝的两遍，然后再焊1号角缝的第二遍，对3、4号角焊缝采用同样的方法进行焊接，第一遍工艺规范参数为I=350A,U=36伏，V=20mh;第二遍工艺规范参数为I=550A,U=38V,V=18mh。
焊接时埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，手工焊采用E50xx型焊条。
H型钢的T型焊缝选用自动埋弧焊。
焊接时，应严格遵守焊接工艺进行施焊，并应符合GB的有关标准。
支撑等构件的焊缝长度不得低于图纸设计长度。
当焊接采用手工电弧焊时，焊接参数见下表：
焊接电流
焊接电压
E5003
A
23V
E4301
A
23V
E4303
A
23V
注：
立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
2.焊接工艺规程
焊工：
参加该工程的焊工须持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗制度。
重要结构装配定位时，应有持定位焊工资格证的焊工进行操作。
持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
焊工考核管理由质管部归口。
焊接工艺方法及焊接设备
本工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊等焊接工艺方法。
为保证优良的焊接质量，本工程使用的焊接设备有直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊机，CO2气体保护自动和半自动焊机，焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。
钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求
本工程钢材采用Q345B和Q235B钢，钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理应严格按照公司制定的程序文件：
焊材选用须满足本工程的设计要求并选用规范指定的焊接材料。
焊接材料必须具有合格证，每批材料进场应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
焊接材料贮存、运输、焊前处理、烘焙和领用都应有标识，标明焊接材料的牌号、规格、生产批号等。
材料的使用应符合制造厂的说明和焊接工艺评定实验结果的要求。
本工程施焊拟采用的焊接材料为Q345B，采用E50系列。
CO2气体保护焊用YJ502Q焊丝或ER49-1焊丝，CO2气体纯度大于99.5%。
焊条从烘箱和保温筒中取出在大气中放置四小时以上需重新烘焙，重复烘焙次数不允许超过两次。
3.焊接施工要求
定位焊：
装配精度、质量符合图纸和技术规范要求才允许定位焊。
焊缝要求预热时，则一定要预热到相应的温度后才允许定位焊。
定位焊完毕后若产生裂纹，分析原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的焊缝剔除。
焊接环境
原则上焊接应在车间或相当车间的环境中进行。
在车间外的焊接环境，规定需满足下列条件：
钢板温度≥0℃，相对湿度80%，风速≤10MS（手工电弧焊）或风速≤2MS（人气体保护焊）。
焊工
施焊时应严格控制线能量（≤45KJCM）和最高层间温度（≤350℃）。
严格按照工艺规程指定的焊接参数、施焊方向、焊接顺序等进行施焊。
焊接应保证焊缝高度。
焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣清理干净。
不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须加引弧板或在焊缝中进行。
注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。
焊后要进行自检、互检并做好焊接施工记录。
焊缝表面质量
对接焊缝的余高为2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
对接焊缝的咬边不超过0.5mm，次要受力焊缝咬边不超过1mm。
管子的对接焊缝与母材表面打磨齐平。
焊接检验和返修
构件焊接探伤由质检部门专职人员担任且经过岗位培训，考核合格后持证上岗检验、检测。
焊接检验主要包括如下几方面：
母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、焊接装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；现场焊接参数、次序及现场施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。
焊缝外观应均匀、致密，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。
焊缝外观质量符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》之规定。
无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时后进行。
无损探伤的部位、探伤方法、探伤比例等按GB11345〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉规定。
焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同，返修次数原则上不超过两次，超次返修须经焊接工程师批准。
返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
焊缝返修后应按与原焊缝相同的探伤标准进行复验。
焊缝质量检验要求：
对接焊缝评定等级二级。
4.焊接工艺评定方案
焊接工艺评定方案根据GB〈钢结构工程施工及验收规范〉〉规定，按JB〈钢制压力容器焊接工艺评定〉和JGJ81-91〈建筑钢结构焊接规程〉及施工图技术要求进行编制。
焊接工艺评定前主管焊接工程师根据JB〈钢制压力容器焊接工艺评定〉和JGJ81-91〈建筑钢结构焊接规程〉结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定实验方案。
焊接工艺评定实验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。
焊接工艺评定实验经多次检验评定合格后，由公司检测中心根据实验结果出具工艺评定报告。
施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
本公司以往已做过的焊接工艺评定能满足本工程的所有节点形式，将由主管焊接工程师提交清单，业主及工程监理认可。
2.6矫正
H型钢焊接成型后，用翼缘矫直机进行矫直，并检查合格后方可进入下道工序。
矫正采用机械和火焰加热相结合的方法。
碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损坏，局部平面为1.5mmm。
2.7制孔
根据构件实际情况在组对矫正后进行，高强螺栓孔制孔采用数控三维钻床进行，檩条等结构上的普通螺栓孔可采用冲孔，地脚螺栓孔孔径超过50mm时可用火焰割孔。
制孔偏差符合规范要求。
高强螺栓孔允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
+1.00
圆度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
普通螺栓孔孔距允许偏差（mm）
项目
允许偏差
≤500
≥3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
─
─
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
2.8涂装、编号
钢结构的除锈、涂装应在构件主体质量检验合格后进行。
采用抛丸除锈，除锈的效果应符合GB的有关规定及设计要求的等级。
涂装时的涂料品种、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，第一遍应在除锈后6小时内进行，涂装时的环境温度和湿度以及每两层涂装间的时间间隔均应符合涂料产品说明书的要求，涂装质量应符合GB的有关规定。
涂装厚度由干湿度膜测厚仪控制，底漆应留出组装焊接位置。
涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
涂装采用手涂和喷涂相结合的方法进行。
构件编号后达到成品检验条件。
2.8钢结构运输
2.8.1钢构件的运输顺序应满足钢构件吊装进度计划要求。
运输构件时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。
构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。
2.8.2构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层，并有排水设施。
构件按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。
相同型号的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上。
2.9检验
构件制作过程中应严格自检，并由专职人员（质量检查员）随时对构件制造的每一道工序进行检验，合格后方可进行下一道工序。
构件制造完后，由项目负责人、质检员、技术员进行联合检查、评定。
验收合格后方能出厂安装。
4.2钢结构安装
4.2.1安装工序
4.2.1.1安装前的准备
钢构安装应在土建基础施工完毕后提供的基础交接单、测量记录、基准点予以检查并对柱行列中心线、基础标高进行复查，合格后方可进行。
基础支承面、地脚螺栓、基础面的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
11000
地脚螺栓
中心偏移
5.0
露出长度
＋20.0
螺纹长度
＋20.0
基础面
标高
－20.0
（2）构件运至现场，按照安装顺序依次运到安装位置，并对构件进行复验，对运输过程中产生的变形必须进行矫正处理，符合规范要求后，才能进行安装。
根据本工程构件重量、安装高度和起吊位置，本工程选用70T以上汽车吊。
（3）对基础及地脚螺栓进行清理，再根据测量记录把相应厚度的垫板放好。
基础上安装垫板，应按规范要求的规格数量配放，放置垫板的混凝土表面必须打毛，每组垫板不得超过三块，当局部垫置厚度较大时应将垫铁焊接。
（4）安装前构件应按设计要求涂刷油漆，漆层的道数和漆膜厚度应满足设计和规范要求，安装过程中破损的漆面应及时补漆。
4.2.1.2钢柱安装
钢柱安装时应在柱身三个方向划出中心线标记和±0.000的标高标记，安装时用经纬仪在夹角90度两个方向观察垂直度，同时测量柱间距和柱跨距，再用水准仪测量标高。
达到标准后，将地脚螺栓紧固,并将压铁与柱脚板焊接。
初校后，待垂直度偏差控制在20mm以内起重机方可脱钩。
钢柱允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
2
柱子基准点标高
3.0
-5.0
5.0-8.0
有吊车梁的柱
无吊车梁的柱
3
柱的挠曲高
15.0
4
柱轴线垂直度
10.0
单层柱H<10m
H1000
H>10m
25.0
多层柱
底层柱
10.0
柱全高
35.0
4.2.1.3柱间支撑的安装应在柱子校正后进行，应在保证柱垂直度的情况下安装柱间支撑，支撑不得弯曲。
4.2.1.4钢梁拼装
钢梁拼装指分段屋架梁吊装前需在地面拼接成整体，拼装时钢梁用枕木垫平，检查钢梁整体长度。
扭曲及侧向变形符合规范要求后，才能进行螺栓连接或焊接固定。
4.2.1.5钢梁吊装
钢梁吊装根据钢梁的长度和重量采用单机吊装法进行。
钢梁吊装前应计算吊点位置，根据计算结果确定吊车吨位和就位点。
钢梁吊装吊绳绑扎牢靠，钢构件须采取防变形和扭曲措施。
钢梁安装应从有柱间支撑的两榀梁开始，钢梁安装完毕后进行校正，然后将其间的檩条支撑全部装好，形成一个刚性单元并检查合格。
以后钢梁安装以这两榀梁为起点顺序安装，每榀梁吊装到位后安装檩条作临时固定。
不得利用已安装构件吊装其他重物，不得在主要受力部位焊其他物件。
在刚架施工中以及离开现场时，均应采用支撑或缆绳充分固定。
4.2.1.6高强螺栓施工
高强螺栓安装前要对摩擦面进行清理，用钢丝刷清除浮锈，用砂轮机清除影响板层间密贴的孔边、板边毛刺、卷边、切割瘤等。
高强螺栓安装时，螺栓须自由穿入孔内，并按由中央顺序向外施拧，施拧分初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，当天必须施拧完毕，终拧1h后48h内应进行终拧扭矩检查。
高强螺栓安装时构件摩擦面应保持平整、干燥，不得在雨中作业。
摩擦面接触紧密，安装高强螺栓时应用尖头撬棒及冲钉对上、下或前后连接孔的螺孔对齐，将螺栓自由穿入。
当天安装的高强螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于两扣。
吊装的顺序为：
吊装采用综和吊装，从1轴开始安装钢柱，钢柱吊装采用单机旋转法，在安装过程中用经纬仪在两侧进行垂直度的控制，每台吊车在每次站位时，完成4根钢柱的安装，钢柱安装完4个柱距后，进行钢梁的现场拼接，拼接前，用平板车根据钢梁的编号将梁按平面投影位置的关系摆放正确，待钢柱完成吊装后，吊车开始吊装拼接好的钢梁。
钢梁的吊装采用横梁吊进行，横梁用工字钢制作，钢梁上的绑扎点为4个。
钢柱及钢梁安装后应尽快校正，在保证轴线、标高、垂直度正确的情况下临时固定或永久固定，固定须牢靠。
屋面梁固定可用屋面檩条。
4.2.1.7钢绗架拼装组对
由于钢绗架体积重量庞大只能进行现场拼装。
拼装时必须严格按照绗架设计图纸几何尺寸进行施工，为保正拼装质量，要求场地平整并用千斤顶、枕木等工具确保绗架在水平状态进行施工。
并以两台25T汽车吊配合拼装。
拼装组对时焊接、高强螺栓连接等工艺要求与前工艺流程要求相同。
4.2.1.8钢绗架吊装
钢绗架吊装步骤：
1）请专业吊装公司勘察现场。
2）根据现场情况制定吊装方案及安全措施并报请甲方项目部审批。
3）根据吊装方案进行场地准备（包括清理、平整场地等）。
4）吊车进场（暂定为130T、80T汽车吊各一台）。
5）按拟订吊装方案进行吊装准备。
6）起吊就位。
7）矫正绗架位置。
8）焊接滑动铰接支座。
9）落钩完成吊装。
4.2.19走道板铺设
由于走道板设计为预应力多孔板加上施工时间较紧，混凝土凝固及养护时间较长，必须尽早选定走道板生产厂家，以便留出足够的生产加工时间（最少两个月），保证钢绗架吊装完成后就能开始铺设走道板，不因此影响施工进度和工期。
铺设走道板时应注意以下几点：
1）走道板吊装应注意安全，吊装前根据现场实际情况，选择最合理的吊装方案配以相映的安全措施报请甲方项目部，经批准后方可进行施工。
2）走道板安装时应将走道板与钢绗架下梁焊接牢固（走道板生产时加工有预埋件），并且走道板纵向间钢丝必须拧紧混凝土灌逢后使之成为一体。
4.2.1.7檩条安装
屋面檩条安装和墙面檩条安装必须严格执行“檩条布置图”，并首先检查檩托位置、尺寸、支托
升级会员 