铁路工程丙龙山特大桥钻孔桩技术交底.docx
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铁路工程丙龙山特大桥钻孔桩技术交底
第1章工程概况
1.1工程概况
店前大桥位于衢州市开化县境内。
全桥起讫里程：
DK225+331.500～DK225+672.310，桥长340.810延长米。
全桥共11孔，共10个墩、2个桥台，桥台采用矩形空心台，3-9号桥墩采用圆端形空心桥墩，其余桥墩采用圆端形实心墩，基础采用φ1.0m、φ1.25m钻孔灌注桩桩基。
桥梁基础均为钻孔桩，每个墩台8～10根桩，桩基总长1792m。
1.2钻孔桩工程量统计表
序号
桩型（m）
桩数（根）
总长（m）
备注
1
Φ1.0
54
817
2
Φ1.25
60
975
第2章施工方案
2.1施工机械等安排
安排4台冲击钻机进行施工，同时配用钢筋切断机1台，电焊机1台，备用发电机1台，另外运输、排水、清障、夜间照明、排污等设备配用齐全。
钢筋笼现场制作，混凝土由搅拌站供应，泥浆采用汽车外运。
2.2劳力组织
本工程施工人员编制42人,各道工序在开工前由项目部主要技术、安全负责人对作业班组进行详细的技术安全交底，以确保工序的顺利进展。
2.3冲击钻工艺流程
冲击钻孔施工流程图
2.4施工方法
2.4.1准备工作
（1）、完成墩位的测量放样工作，平整场地，接通水电，为钻机进场创好条件。
（2）、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱、泥浆池及各种相关材料，准备到位。
（3）、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确岗位的具体技术要求、职责，确保质量。
（4）、做好砼配合比、塌落度的试验，并安排场内运输的一切准备工作。
（5）、处理好文明施工、安全施工有关事项，包括用电、排污、泥浆外运、三防等。
（6）、配足有关配件材料，做到开钻后中途不停钻，检查所有测量和实验器具及施工机械，确保仪器和施工机械的完好率达到100%。
（7）、清理、清除钻孔桩位置内的杂物，保证护筒顺利下放。
（8）、对自备发电机组进行试机，通电检验，确保停电时能快速发电保证钻机钻孔的连续性。
2.4.2冲击钻孔桩施工工序
2.4.2.1护筒埋设
（1）测量放样桩位，桩位前后左右两米各设置一个保护桩，护桩采用50cm长木桩，打入地面25cm，使用护桩准确定位桩位。
（2）精确测量放样桩位后，经报检测量监理和现场监理工程师检查无误，开始埋设钢护筒。
（3）护筒高2米，采用8mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大40cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.3m以上，保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位，并保持泥浆相对密度和粘度，以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
（4）护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度，在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜度不得大于1%，埋设后将护筒边0.5～1.0m范围内的土挖掉，夯填粘性土至护筒底0.5m。
（5）为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。
桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。
护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。
2.4.2.2钻机就位
拼装好的钻机就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差小于2cm。
钻机定位后，底座做到平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
（1）泥浆制备
泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置，泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成，泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定，并确保施工时泥浆面保持在地面以下0.5m,防止泥浆溢出影响环境;钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌注砼时溢出的废弃泥浆经沉淀后用汽车运弃，确保泥浆不外流。
泥浆池周围需做临边防护，采用钢管竹竿等做围栏并悬挂安全网，同时悬挂标志警示牌，以防止他人失足坠落。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
泥浆检测仪每台钻机自备，为控制泥浆指标，项目部试验室随机到现场用试验室泥浆检测仪抽查检测，浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求，一般技术指标要求见下表。
钻进时泥浆性能指标要求表
泥浆比重
黏度（s）
含砂率
胶体率
1.1-1.3
一般地层：
16～22
≤4%
>=95%
黏土<=1.3
松散易坍地层：
19-28
大飘石、卵石<=1.4
岩石<=1.2
清孔泥浆性能指标要求表
泥浆比重
黏度（s）
含砂率
泥浆手摸厚度
沉碴厚度
<=1.1
17～20
<2%
2-3mm
柱桩<=5
2.4.2.3成孔
开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层应采用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进过程中，必须勤紧绳、少量松绳，不得打空锤；每次交接班时对钢丝绳进行对中、效核，保证误差在2cm以内；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。
钻孔时经常清渣，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。
在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。
钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。
钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后，通知现场技术人员对钻孔过程中地质情况进行核对，核对完成后上报监理及设计单位，请监理和设计单位对地质进行确认，确认合格后方可进入下一道工序。
再地质确认完成后，利用探孔器（探孔器直径为孔桩直径,长度6米）先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。
及时检查转头磨损程度，定期更换修补已磨损转头部分。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1%。
当钻孔进入中风化岩面时,应捞渣取样并经设计单位与监理工程师现场共同确认,以作为岩面深度的依据。
钻孔到达弱风化岩层时，需要及时通知相关地质设计及监理工程师对岩样进行核对，以确定嵌岩深度，从而确定桩长。
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时，应请监理工程师确认，并对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。
采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
2.4.2.4第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（淤泥）厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。
当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。
清孔标准执行下列规定：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17-20s；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
2.4.2.5钢筋笼制作及安装
钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，上面覆盖土工布、彩条布、油布等保护钢筋。
按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。
钢筋的质量须经过试验并确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
钢筋笼制作在钢筋加工场内进行，设专用台架制作钢筋笼，钢筋的成型须严格按图纸要求施工。
主筋焊接质量必须符合设计及规范要求，即同一截面不得超过50%，且两个接头错开1m以上。
加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋间距偏差±10mm,箍筋间距偏差±20mm,钢筋笼长度偏差不宜大于5mm且不宜小于10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形，成品钢筋笼堆放时必须做好上铺下垫工作，即应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，钢筋笼上面覆盖土工布、彩条布、油布等覆盖物以保护钢筋。
钢筋笼运输时采用拖车运输，拖车上设有垫木，边上设有固定装置以保证钢筋笼在运输时不会因为移动产生碰撞而引起变形。
起吊时必须用两点起吊法。
钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放。
钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
钢筋笼制作采用箍筋成型法。
制作后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位骨架钢筋，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段存入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，以防止在灌注砼过程中下落或被砼顶托上升。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
定位筋与一根主筋焊接，采用单面焊，焊缝长度不小于10d。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，同时要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
2.4.2.6导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求,二清后泥浆比重控制在1.10以内。
在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，必须检查孔底沉碴厚度。
当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工，否则要进行二次清孔。
2.4.2.7水下砼灌注
整个桩基应检查和允许偏差的项目如下：
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方
法和频率
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按施工规范检查
2
桩位（mm）
单排桩50，群桩100
全站仪检查桩位
3
钻孔倾斜度
1%
吊线尺量检查
4
沉淀厚度（mm）
不大于50
测量检查
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±100
尺量检查
6
钢筋骨架长度（mm）
＋5，－10
尺量检查
7
钢筋骨架直径（mm）
＋10，－10
尺量检查
8
主筋间距（mm）
±0.5d
尺量检查
9
螺旋筋间距（mm）
±20
尺量检查
10
钢筋笼保护层厚度（mm）
+5～-2
尺量检查
首次灌注，确保导管混凝土埋入深度不小于1m。
混凝土的初存量,按下式公式计算：
首批灌注混凝土方量计算公式：
V=πD2/4（H1+H2）+h1πd2/4
D—桩孔直径
d—导管直径
H1—导管底至桩底间距
H2—导管初次埋置深度
h1—首批砼灌注后导管内砼与桩孔内砼高差
灌注中导管埋入深度不宜大于6m，不允许小于2m。
为确保桩顶质量，桩顶加灌1m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒清理现场。
在灌注结束，待混凝土强度达到设计强度的70%以后再进行凿除桩头，并报请经批准的检测部门对桩身质量进行检测。
2.5水下砼的灌注注意事项
2.5.1、灌注支架、提升导管设施等必须与施工平台连结牢靠。
2.5.2、组拼导管，并做好分节及尺度的标记，导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍，持续5分钟。
试验合格后填写《设备、配件报验表》，才能投入使用。
2.5.3、导管提升设施必须有足够的起重富余量，且操作灵活方便。
砼灌注前应认真检查。
2.5.4、灌注砼前应复检沉碴厚度，如不能达到要求，可利用封孔导管进行换浆清孔。
2.5.5、按施工规范选用砼的配制材料，水泥、粗、细骨料等各种材料均需经过试验检验，并确定合理配合比，合格后才能投入使用。
2.5.6、砼运输时必须满足灌注速度要求,保证砼不离析、漏浆、严重泌水等。
2.5.7、灌注开始后，应连续不断进行，中间不得停盘。
中途停歇间隙不得超过30分钟，并经常检查管内有无漏水现象，控制导管埋深和桩顶标高。
2.5.8、填好《钻孔桩水下砼灌注记录》，遇有埋管等特殊情况,及时汇报,同时尽快处理。
2.5.9、砼灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。
2.5.10、为保证封孔质量，应注意天气预报，避免在洪水、台风、大雨天气灌注砼。
2.5.11、钻孔桩施工完毕，经项目部质检、设计部门验收合格后，由技术负责人填写《工序质量评定表》，方可进入下一道工序。
2.5.12、桩基质量检测：
浇筑后的基桩，其砼达到设计强度后及时对其进行检测。
采用小应变对成桩的砼质量进行检测。
2.6、水下砼灌注及事故的预防处理
水下砼灌注是成桩的关键工序、应统一指挥、做到快速、连续施工，才能灌注成高质量的水下混凝土。
施工中要防止发生质量事故，如出现事故，应分析原因，采取合理的技木措盛，及时设法补救措施。
钻孔桩水下砼灌注中容易发生导管进水、卡管、埋管、浮笼等事故。
2.6.1、导管进水：
其主要原因：
1、首批混凝土储量不足;2、导管接头不严;3、导管提升过猛。
处理方法：
1.若是上述第一种原固引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2．若是第二、三种原因引起的．应视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。
但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀
土用吸泥和抽水的方法吸出．最后用潜水泵将管内的水抽干．继续灌注混凝土，为防止抽水后导管外的泥水穿原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜不大于50厘米。
2.6.2、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管．有如下二种情况：
1、初灌时隔水拴卡管;由于混凝土如坍落度过小．流动性差．夹存大卵石，拌合不均勾，运输途中产生离析，导管连接处漏水．雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落，如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装下导管，重新灌注。
但孔底的拌合物粒等予以清除。
2、机械发生故障或其它原因使得混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，发生故障立即掉换备用机械，同时采取措施，加速这混凝土灌注速度，必要时可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
2.6.3、埋管
原因是：
导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间的摩阻力过大，或提管过猛导管拉断。
预防方法：
应严格控制埋管深度2-6米，在导管上端装设附着式振动器，每隔数分钟振动一次，使导管周围的混凝土不致过早地初凝，首批混凝土，掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。
2.6.4、浮笼
1、钢筋笼防浮措施
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，
以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
、用钢管套入钢筋笼顶口主筋，钢管上压枕木、土袋等，孔口常备15~30个土袋；
、第一、二、三车砼在现场停留时间不得大于30分钟，防止砼坍落度损失过大；
、控制好导管位置，以防导管挂住钢筋笼。
2、钢筋笼上浮处理措施
钢筋笼一旦上浮，除极个别情况外将无法复位，立即采取以下措施：
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、用钢管套在钢筋笼口主筋上，顶住钢筋笼钢箍并在孔口用枕木、土袋压住钢管；
、测量导管埋深，如果导管埋深过大，则拆除一节导管后继续缓缓浇筑砼；若不够拆除一节，则放慢砼浇筑速度，直至钢筋笼埋深达到6m及以上，并且不再上浮后再恢复正常灌注速度；
2.6.5、混凝土灌注用导管的选用应符合下列规定：
1、导管直径应按桩径和每小时灌注量确定，一般为20-30cm为宜。
2、导管的第一节底管长度应为4米，标准节长度以2m为宜，并可按工艺要求配置适量不同长度的非标准节。
3、导管连接应平直可靠，密封性好。
4、导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。
导管的壁厚、连接部分应定期检查、测定，不符要求的要及时处理。
5、混凝土灌斗应有足够的刚度，容量应能满足混凝土的初灌量的要求。
2.6.6、混凝土的水下灌注应符合下列要求：
1、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意，钻孔应经成孔质量检验合格后方可开始灌注工作。
2、灌注前导管应全部安装入孔，安装位置应居中，导管底口距孔底高度一般控制在50cm。
对孔底沉淀厚度测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3-5分钟，使沉渣景浮，然后立即灌注首批混凝土。
3、将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管内埋置深度。
4、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
当导管提升到法兰接头露口以上有一定高度，可拆除此一节和二节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备。
然后松动导管的接头螺栓或快速接头。
同时将起吊导管用的吊钩待拆的导管上端的吊环，待待螺栓全部拆除或速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。
5、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤入管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
6、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，及时调整塌落度。
当混凝土面接近或初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
当孔内混凝土面进入钢筋骨架1—2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握凝力。
7、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。
增加的高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法决定，一般不宜小于1.0米。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10—20cm，以待随后修凿，接筑承台。
8、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土桩高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶提升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一段长导管时，反管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
9、在灌注混凝土时，每根桩应制作3组（9块）的混凝土试块，试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
10、有关混凝土灌注情况，各灌注时间，混凝土面的深度，导管埋深，导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
第4章质量管理体系与保障措施
4.1质量管理体系及质量目标
为认真贯彻“百年大计，质量第一”和“预防为主”的方针，切实做到精心组织，精心施工，确保工程质量，加快工程进度，特制定以下现场管理体系。
质量目标：
确保工程质量符合国家规范和设计要求，成桩后进行检测，频率为100%。
要求一次性质量检查合格率达到100%。
4.2保证体系
1、建立高资质、强有力的项目管理班子。
管理班子均选用具有丰富施工经验的人员担任主管，为实现质量目标提供有力的组织保证。
2、定期对项目施工质量进行检查，提出存在的问题及整改与预防措施，并对各项目的质量过程控制作出评价。
3、对所有现场管理人员，协作单位管理人员进行强化质量意识的教育。
4、建立质量例会制度，对工程的质量进行有效监督，开展质量竞赛和质量交流活动，及时预防发现纠正质量问题。
5、按ISO9002标准及企业的质量计划、程序文件的要求制定完善的切实可行的质量计划。
6、安排经验丰富的质检员上岗工作，质检员不但能够掌握相关的质量标准、检验方式还应能对作业班组给予质量管理方面的指导。
4.3管理制度措施
1、三检制：
自检、专检、交接检
坚持实行自检、专检、交接检。
即由各施工队伍对所施工的分项工程完成后先自行检查；然后报项目专职质检员验收，验收合格后报监理验收。
2、全检制
提高检测标准和覆盖面，是为了彻底杜绝隐患，保证所有外观质量，严肃处理，从而最大限度地保证钻孔桩的安全。
3、成品保护制
我们将成品保护当作一道重要工序，并且是一道无时不在、无处不在的工序，成立成品保护组织机构，编制《成品保护方案》，组织专门的成品保护队伍，这样为保证“一次成优、减少返工”，创造了有利条件。
4.4质量管理保证措施
1、严格按质量保证体系有关程序文件执行，全面开展质量管理意识教育，把质量看成是提高企业信誉和经济效益的重要手段，牢固树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作为考核干部和队伍的一项重要指标。
2、在加强作业队自检、互检和专检的基础上，公司技术设计部和质量管理部还要定期对工程进行联合检查。
3、对施工中易发生的质量通病，采取有针对性的措施，严格进行监督检查。
4、做好各施工环节的质量检查，严格执行技术交底制、隐蔽工程验收制
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