轨道工程监理要点及监理实施细则.docx
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轨道工程监理要点及监理实施细则
轨道工程监理要点及监理实施细则
广珠城际轨道交通工程第三监理分站
广珠城际轨道交通线是国内第一条基础设施速度目标值达到200Km/h的城际线，轨道采用无碴轨道。
在铺设技术、工艺上均不同于以往国铁、城市轨道，从无碴轨道施工、轨节焊接、铺轨、应力放散和锁定轨温、轨道稳定等施工工序，都要采用一套全新的有别于普通铁路的工序，完全应用了自动化控制技术的现代机械化，并按照严格的施工程序完成施工作业，工艺标准要求非常高。
第一节概述
一、轨道工程特点
本线正线全长142.235km，一次铺设跨区间无缝线路及18号道岔，从轨下基础、轨节焊接、铺轨、应力放散与锁定、轨道精度等工序，均采用大量新技术，需要特大型专用施工机械，工艺标准要求严格。
无碴轨道板设厂集中预制，轨道板的运输安装，CA砂浆的搅拌、运输、灌注等应借鉴世界上先进、成熟的工艺技术，成熟的工艺技术，研制或引进成套的工装设备组织施工。
二、轨道施工的技术难点
（一）、轨道板施工
1、施工时间控制
无碴轨道道床具体施工时间必须根据路基及结构物的沉降和梁的徐变观测分析结果确定。
2、轨道板的预制铺设控制
轨道板均在预制厂内集中预制，采用专用模具和振捣设备，按规定的标准工艺流程完成钢筋骨架加工、吊装、混凝土浇筑、养生、贮存等；
轨道板的运输安装、CA砂浆的搅拌、运输、灌注方案是板式轨道施工精度和质量的关键；轨道伴安装采用预设调整螺栓定位法，CA砂浆或混凝土填充浇筑采用成套设备组织施工。
（二）轨道施工
1、线路的铺轨
无碴轨道地段是在铺轨基地将100m定尺的钢轨焊接为500m的长轨条，利用长轨条放送车，采用“长轨条一次推卸入槽法”完成正线铺轨，轨道板采用工厂集中预制，站线采用横向卸铺法人工铺设。
长轨条就位后当天采用移动焊轨机将长轨条焊接形成1000～2000m的单元轨节，再采用“连入法”逐一将钢轨应力放散、焊接锁定为无缝线路。
2、应力放散和线路的锁定
将已经达到初期稳定的线路，重新松开扣件、支起钢轨、垫上滚筒、使钢轨处于自由伸缩状态或自由伸缩后再强制拉伸，放散掉钢轨内的附加应力和温度力，在钢轨处于设计锁定轨温时的“零”应力状态下，将线路锁定形成无缝线路。
3、钢轨伸缩调节器
钢轨伸缩调节器铺设采用插入法施工，，放散锁定采用等温度锁定的方法。
首先松开扣件，垫上滚筒，自由放散到零应力状态。
在设计锁定轨温±3℃时，先将尖轨部分落槽，然后隔两根轨枕上一组扣件先将尖轨固定，然后再落槽锁定基本轨。
第二节轨道施工监控
一、施工准备阶段质量控制
1、检查轨道施工前的施工准备情况。
有无正式批准的施工设计文件、施工交底及复核设计文件。
路基、桥面系、线路中桩等的交验工作。
审查铺轨进度计划。
2、设置位移观测桩。
对设置位移观测桩的方法进行检查，其是否需满足设计要求。
3、进口先进的测量定位系统，严格审核CA砂浆拌制工艺芳案，应合理确定施工单元、施工工期等。
4、审核基标控制网，以保证无碴轨道的铺设精度。
5、审核施工单位的施工作业细则，严格无碴轨道施工技术标准。
二、施工阶段质量控制
1、钢轨的焊接
对钢轨的焊接方法、焊接设备、焊接工序及焊接工艺进行检查。
保证其满足钢轨焊接质量检测标准，满足焊接质量及安全标准。
焊接工艺试验应由业主批准。
2、无碴轨道施工
（1）检验路基、桥面系及隧道基础的施工状况。
（2）检查路基、桥梁及隧道的沉降。
桥梁地段尚需满足控制徐变上拱的施工时间要求。
（3）底座施工前，对基础的凿毛处理、清除浮碴等作业，基础与底座预埋钢筋。
底座（如板式轨道包括凸型挡台）的施工等进行检查，其是否符合要求。
（4）对弹性垫层或调整层的施工（包括CA砂浆调整层）进行检查。
（5）道床板的浇筑、轨道板的铺设进行检查。
（6）对过渡段的铺设工艺及方法进行检查。
3、铺设无缝线路
检查单元轨节长度、长钢轨锁定方法、铺设方法及工艺等。
锁定轨温，应力放散，轨道的几何型态等是否满足设计要求。
4、无缝道岔施工
（1）对出厂道岔进行验收，检查运输机械和铺设设备的完好状态。
（2）对道岔的铺设方法、工艺及质量保证措施进行检查。
（3）对道岔的焊接，包括道岔内焊接及道岔与两端无缝线路的焊接等进行检查，其是否满足焊接要求及设计要求（如同两端线路锁定轨温一致、限位器子母块居中等）。
5、铺设伸缩调节器
（1）产品检验合格后运输至现场，运输过程中满足相关要求以免损坏伸缩调节器。
（2）按要求铺设伸缩调节器，其中要预留好伸缩量，同两端无缝线路焊接符合要求。
6、钢轨打磨及轨道检测
（1）检查施工单位对全线钢轨的打磨情况，是否达到要求的平直度。
打磨过程是否满足施压力、打磨车走行速度的要求。
（2）检测轨道几何平顺性，其是否满足静、动态标准要求。
7、CA砂浆的施工控制
（1）、CA砂浆的注入需连续进行，每块板应一次灌注成型，尽量避免二次灌注；注浆时应考虑气温的影响；适时调整注入孔和排气孔，使CA砂浆充满板底而不离析。
（2）、轨道工程的锁定在高温和低温条件下不能施工，但采取在适宜轨温时段集中锁定或低温采用钢轨拉伸器等措施减少气温对进度的影响。
第三节施工监理要点
一、轨道板施工的基本规定
1、轨道板预制厂的管理应具有相应的技术标准、健全的质量管理体系和质量检验制度。
2、轨道板预制厂应建立现场试验室。
现场试验室应由具有规定资质等级并经计量认定的主管试验室授权，并应通过有关方面的检查验收，其试验检验能力应与制板场规模相适应。
试验检验人员应经过专门培训，取得规定资格后，持证上岗。
试验所需仪器设备应配置齐全，其技术性能和工作状态应良好，并必须按规定进行检定、效验。
试验检验的方法和环境条件必须符合相关标准的规定。
3、轨道板预制厂应配备自动化的混凝土拌合站，混凝土拌合站投产前，应制定完善的质量管理制度、生产制度工艺和环境保护方案。
主要操作人员应有上岗证书，搅拌、检验设备和计量器具设备应符合要求。
拌合站经监理工程师检查确认后，方可投产。
4、轨道板预制厂应按下列规定进行质量控制
（1）轨道板预制所采用的主要材料、构配件，施工方应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。
凡涉及构件使用安全和使用功能的，施工方应进行检查，监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检验。
（2）各工序应按设计文件和《客运专线CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》、《环氧树脂涂层钢筋》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》等进行质量控制，工序之间进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求。
关键工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或检查不合格的不得进入下道工序施工。
5、监理工程师应按以上基本规定的要求，对轨道板预制的施工质量进行检查和控制。
二、轨道板预制施工前质量控制内容
1、施工前监理站、各监理分站应组织专业人员认真阅读设计图纸，仔细核实。
发现问题，应以书面形式通知建设单位，对可能影响到施工质量的问题，应在开工前予以解决。
监理工程师应认真学习轨道板相关设计图纸、说明，了解掌握《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》相关内容，参与培训，做好预制轨道板的质量控制和产品验收工作。
2、监理站应配合业主在施工前尽快组织设计交底，特别是对新结构、新材料、新工艺，充分理解设计意图、施工要求，并组织相关人员上岗培训。
3、组织并协助、配合调查原材料的来源、供料方式、运输条件、储备场地设置、水源、电源情况。
4、监理站及各监理分站应严格审查实施性施工组织设计，重点审查施工方的施工方案、主要施工方法、工艺，特别是专项施工方案及主要方法和工艺，及保证质量的措施，工期安排等，监理要提出针对性的书面意见。
5、审批承包人拟用于轨道板施工用的原材料、外购成品件、半成品的质量及产品合格证书、质量保证书、性能检验报告及承包商的复验报告，进行原材料的见证验证。
6、检查轨道板预制场地布置及工艺设备、检测试验设备的配备、品质、调试运转情况，检查承包人的工地试验室人员资质及工作能力。
7、检查施工单位进场的主要技术骨干、项目负责人、技术负责人、质检负责人等的资质与投标文件中上场人员是否一致。
8、检查承包人拟用于轨道板施工的机械设备的性能和数量、模板、搅拌设备、运吊设备、计量设备是否按计划进场，性能是否符合要求、是否经过调试、检测、安全装置状态是否良好，各类检测设备是否配齐、是否进行检验、校正。
各类操作人员是否持证上岗。
三、原材料质量控制内容
1、轨道板原材料的质量要求
（1）原材料检验：
包括预应力钢筋、砂、石、外加剂等的强度等级、性能、技术指标、有害物质含量、级配及水的技术要求，须符合设计及相关规范标准的规定，所用原材料及预埋件应有合格证书和复检报告单。
（2）原材料储存管理，督促承包商建立“原材料管理台帐”，包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
必要时监理对材料进行检验。
2、原材料质量控制内容
（1）水泥
采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥碱含量应不超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量应不超过0.10%，熟料中的C3A含量应不超过8%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
检验数量：
同厂家、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量也按一批计。
检验方法：
施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
（2）骨料
①粗骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按质量计不大于0.50%，氯化物含量不大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
②细骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按质量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
检验数量：
连续进场的同料源、同品种、同规格的骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。
检验方法：
施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。
（3）水
应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
检验数量：
同一水源，使用一年。
检验方法：
施工单位抽样试验；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
（4）外加剂
应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
检验数量：
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批。
检验方法：
施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。
（5）掺合料
掺合料所检指标应符合《客运专线CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》的要求，其氯离子含量不宜大于0.02%、SO3含量不大于3.0%，烧失量不大于4.0%，需水量比不大于105%，1天活性指数不小于125%、28天活性指数不小于110%。
检验数量：
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t也按一批计。
检验方法：
施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。
（6）预应力筋和锚具
①预应力筋采用低松弛预应力棒，其抗压强度不低于1420Mpa，预应力筋表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。
②预应力筋端部螺纹应采用滚扎成型，配套采用锚固螺母，预应力筋---锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。
③预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度和锚垫板外侧齐平。
预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。
④锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。
⑤无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。
在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉、严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。
⑥预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。
检验数量：
同一生产厂家、同规格、同生产工艺的预应力筋每50t为一批，不足50t也按一批计。
检验方法：
施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
（7）非预应力筋
①Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的非预应力筋每60t为一批，不足60t也按一批计。
检验方法：
施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
②环氧涂层钢筋规定
环氧涂层钢筋进场时，应进行全面检查，其质量应符合现行行业标准《环氧树脂涂层钢筋》（JG3042）的规定，对涂层厚度、连续性和柔韧性的检验符合下列规定：
a、固化的无破损环氧涂层厚度应为180～300uｍ，在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95%的厚度记录值在上述规定范围内，且不得有低于130uｍ的厚度记录。
b、在进行弯曲试验前检查环氧涂层的针孔数，每米长度上检测出来的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、空隙、剥离等缺陷。
每根钢筋检取3组试件进行试验检测。
c、环氧涂层钢筋弯曲后，应检查弯曲外凸面的针孔数，每米长度上检查出来的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、空隙、剥离等缺陷。
弯芯直径4d（d≤20mm）、6d（d>20mm），弯曲角度180°，检测速度均速且不低于8r/min，每根钢筋取3组试件进行试验检测。
d、每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。
检测数量：
同厂家、同型号、同交货状态的环氧涂层钢筋，直径不大于20mm的以2t为一批，直径大于20mm的以4t为一批，不足上述数量时也按一批计。
施工单位每批应至少随机抽取1根进行涂层厚度、连续性、柔韧性检验；监理单位全部见证检验。
检验方法：
施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做涂层厚度、连续性和柔韧性检验；监理单位全部检查质量证明文件。
四、轨道板模型的质量控制内容
1、模型应具有足够的强度、刚度和稳定性。
能承受混凝土的重量、侧压力和施工中可能产生的各种荷载。
2、模板的形状和尺寸，既要能控制轨道板各部形状、尺寸的准确性和预埋件的准确位置，又要便于预埋件的安装、拆卸方便、混凝土的灌注和养护等要求。
3、模板板面之间应平整，接缝务必严密，防漏胶条组合设计合理、紧密，混凝土在强烈的震动下不漏浆，以保证轨道板外观质量。
4、模型尺寸要准确，模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺饱满，底模板和侧模板配合准确，接缝严密。
5、模型应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。
6、现场监理工程师应和施工方质检人员一起，以每套模板为一检验批进行检查验收，模板的制造允许公差以轨道板成品允许公差的1/2为准，验收合格后方准投入使用。
7、现场监理工程师应和施工方质检人员一起对模板进行日常和定期检查，检查结果应记录在检查表中。
日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观和平整度。
定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度。
8、模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷脱模剂。
脱模剂的喷涂要均匀一致，避免积液过多，影响轨道板外观质量。
现场监理工程师应全部进行检查。
9、监理工程师应严格按照审批的模型安装程序进行检查验收，安装程序为：
模型清理→钢筋骨架吊装→侧模安装→端模安装→预埋件安装→模型调整→起吊螺母安装。
10、模板的安装质量按以下的内容进行检查。
11、混凝土入模时，模板的温度应控制在20～30度间，现场监理工程师应见证检查。
五、钢筋施工质量控制内容
1、钢筋的定位施工质量控制
（1）钢筋骨架应在专用钢筋编架台上定位，并整体绑扎。
对钢筋编架台应每月检查一次。
（2）按照钢筋定位流程进行检查，即底面横向钢筋→底面纵向钢筋→纵向端头钢筋→顶面横向钢筋→箍筋的架立筋→绑箍筋接头→垫块。
2、钢筋绑扎施工的质量控制
（1）钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作。
（2）环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应按以下内容进行控制。
①涂层钢筋的锚固长度应取为不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的1.25倍。
②涂层钢筋的绑扎长度，对受拉钢筋，应取为不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的15倍且不少于375；对受压钢筋，应取为不少于有关设计规定规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的10倍且不少于250。
③当涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20㎜的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径大于20㎜的钢筋，其弯曲直径不应小于6d。
（3）轨道板内钢筋位置的允许偏差应满足下表的要求。
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
预应力钢筋
±1
2
非预应力钢筋
±5
3
箍筋间距
±10
4
钢筋保护层
±5
（4）轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距安装，并应与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变位。
（5）轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。
（6）对钢筋的绑扎要点要加强检查。
箍筋与主筋交点处要垂直、逐点绑扎；箍筋与底面钢筋交点处要采用梅花型绑扎。
（7）保护层垫块按每平米不少于4个呈梅花型布置，在骨架易变形处要适当增加垫块的数量；在钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与地模面要密贴，确保保护层厚度不小于30㎜，并确保骨架的整体性。
（8）绑扎铁丝应采用绝缘型铁丝，绑扎应成“八”字形绑扎，不得顺风绑扎，铁丝线尾应扭向钢筋骨架内。
（9）绝缘钢筋与普通钢筋交叉点必须加设绝缘垫块。
（10）钢筋骨架入模，现场监理工程师要严格按设计图纸进行检查，保证钢筋网片平顺，规格、数量、尺寸满足要求。
在钢筋骨架入模的过程中严格控制保护层的厚度，做好检查校验方可进入下一道工序。
特别是导电缘措施必须满足轨道电路的要求，用500v兆欧姆表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2M欧。
六、混凝土配制质量控制内容
1、混凝土开盘前，专业监理工程师应严格审核施工配合比通知单，监理分站试验室应对灌注砼所用的骨料、水泥、掺合料及外加剂进行检查，严格按照先检查、审核在开盘打程序进行控制。
2、混凝土应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。
混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3,水胶比不宜大于0.35，混凝土含气量应不大于3%。
3、混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
4、试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料代入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合本暂行技术条件的要求；抗冻性应满足D300的要求，电通量应小于1000C。
混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3。
当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。
混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
5、监理工程师应严格检查控制砼生产的下料顺序，依照先下骨料、水、胶凝材料及外加剂的顺序进行控制。
严格控制砼的搅拌时间，总搅拌时间为2～3min。
七、混凝土浇筑施工质量控制内容
1、砼浇筑前，监理工程师应对准备工作内容进行检查。
包括拌合、运输设备及施工机器的运行状况是否正常、水电供应、劳力组织、技术交底等是否到位，要逐项进行核定，合格后，方准开盘施工。
2、混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V的兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于200MQ。
3、混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。
4、凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
5、混凝土入模前，采用专门设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只能混凝土拌合物符合设计和配合比要求时方可入模浇筑。
6、混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。
7、混凝土拌合物入模温度应控制在5℃～30℃；当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
8、浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护，试验制作、养护应符合GB/T50081的规定。
9、混凝土搅拌、运输，监理严格检查原材料计量及施工配合比准确性。
保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
10、在混凝土浇灌同时，用附着式震动器振捣密室混凝土，直到表面泛浆或不冒大气泡为准，避免过振。
然后用平板式震动器将混凝土表面处理平整，最后用专用机械将混凝土表面拉毛。
在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
八、混凝土养护和轨道板脱模、存放控制内容
1、轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土浇筑后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温度差不应大于15℃。
轨道板混混凝土的蒸汽养护，严格检查温控精度。
定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度等参数，及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
2、混凝土振捣完成后，应尽量减少暴露时间，对混凝土暴露面用篷布、塑料布等搭设养护罩进行覆盖，防止表面水分蒸发。
此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面。
3、轨道板脱模后，应在水中养护3d以上，养护的水温应不低于5℃。
混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
4、混凝土脱模强度应不低于40Mpa。
轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。
5、存放轨道板的地基应平整，并进行加固处理，防止发生不均匀沉降。
6、轨道板的存放，原则上应采用横向竖立状态放置，并采取防倾倒措施，相邻轨道板板间用木板或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处。
7、不得已平放时，堆放层数不应超过4层，层间用两根垫木分开放置，轨道板存放应覆盖防晒。
九、预应力施工质量控制内容
1、检查张拉设备、测力仪表是否按规定时间定期校正，准确度应不低于1.0级。
2、混凝土强度不低于设计强度的80%，弹性模量不低于335×104MP，方可施工预应力。
3、随时检查
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