大店河大桥施工组织设计.docx
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大店河大桥施工组织设计
大店河大桥施工技术方案
1编制依据
⑴、合同条款中有关进度、安全、质量的条款。
⑵、中铁二局股份有限公司签订与河南省济邵高速公路有限公司签订的合同协议书。
⑶、《公路工程国内招标文件范本》（2003版）
⑷、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ）
⑸、《公路勘测规范》（JTJ061-99）
⑹、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE）
⑺、中铁二局股份有限公司的施工经验、技术水平、经济效益。
⑻、河南济邵高速公路有限公司的相关规定及要求（更正、补充资料等）。
⑼、浙江省交通规划设计研究院《济邵高速公路两阶段设计图设计》（第八合同段）
2编制说明
根据合同要求及其济邵JSTJ-08合同段的工程项目特点，大店河大桥主桥施工是我部重、难点工程，因此大店河大桥主桥的空心薄壁高墩、连续刚构悬臂浇注，合拢段施工等重要工序进行详细的分析及其对每一个分部、分项工程的技术方案及措施进行了详细的说明。
3工程概况：
大店河大桥位于王屋乡井园附近，分别跨越大店河和杜岭村东侧沟。
大店河河宽宽平，两侧山体陡峭，为典型的“U”字型沟谷，河内常年有水，水量不大，水深较浅。
杜岭村东侧沟两侧山体陡峭，沟底较窄，呈典型的“V”字型。
本桥为高架桥，墩高跨径不受水文控制。
该桥上部结构采用（66+120+66）m预应力砼连续刚构。
前引桥为5×30m预应力砼组合箱梁，后引桥为（5×30＋6×30）m预应力砼组合箱梁，先简支后连续结构，全桥共设4联，分联为（5×30＋（66+120+66）＋5×30＋6×30）m，全长738m。
下部结构：
主桥桥墩为矩形薄壁空心墩，墩最大高度79m，群桩基础；引桥桥墩均采用双圆柱式墩，单排桩基础；0号桥台采用肋式台，19号桥台采用桩接盖梁式桥台，桥台均采用桩基础。
地质情况：
桥址区地貌为低山丘陵区河谷地貌，两岸地形起伏较大，跨越大店河、乡道。
桥梁所跨大店河常年有水，在暴雨或洪水期水流对河床和两岸冲刷较强。
河床及漫滩中分布冲洪积压粘土、卵（漂）石层，下伏强～弱风化砂岩；河流两岸及桥台区覆盖残坡积压粘土，下伏强风化砂岩。
大店河大桥主桥是本合同的控制性工程，薄壁高墩、连续刚构是重难点工程。
4大店河大桥总体施工方案
大店河大桥总体施工方案是：
以主桥施工为红线、以箱梁预制架设为重点，右幅桥梁施工抢先进行，桥梁基础及下部结构分段同步平行施工，确保箱梁架设按时进行。
两端引桥同时开工，以桩基础施工为重点，突出施工大店河大桥右幅，以左幅引桥一并统筹安排施工。
桥梁下部总体施工顺序与箱梁的架设方向一致，即由济源端往邵原端进行。
各工序由下至上流水作业，连续刚构尽量避开冬季施工。
在K34+700～K34+870段路基上设置预制场Ⅰ，预制牤牛庄大桥40mT梁90片，大店河大桥济源端引桥30m箱梁40片；在K36+130～K36+500段挖方路基设置预制场Ⅱ，预制大店河大桥邵原端引桥30m箱梁88片。
4.1大店河主桥施工顺序
由于大店河主桥左、右幅墩、梁部结构相同，未便于模型机具的充分调配，减少一次性投入，故考虑优先施工右线，待右线墩柱完成后，再施工左线墩柱；待右线悬灌梁段施工完成后，再施工左线悬灌梁段。
单幅主桥施工顺序安排：
桩基础→承台→墩柱→墩顶0#梁段→悬灌梁段→边跨合拢段→中跨合拢段→桥面系及附属工程
主桥施工布署：
在主桥6＃、7＃墩墩位附近安装电梯一台，供施工人员上下；附着式塔吊一座，负责周转材料及施工所需材料的运输。
4.2大店河引桥施工顺序
大店河引桥的下部结构同时开工，但由于其他桥梁由于均为简支变连续梁安装体系，为便于从正线贯通架梁通道，保证架桥机通过，应优先完工大店河大桥前引桥1＃～5＃垮，之后完工大店河引桥，最后完工南沟大桥。
4.3大店河大桥施工工期安排：
大店河大桥施工工期安排
工程项目
工期（天）
开工日期
完工日期
大店河大桥主桥
右幅
1、桩基础
125
2、承台
30
3、薄壁墩
107
4、0＃段现浇块
46
5、悬臂段
174
6、合拢段
30
左幅
1、桩基础
49
2、承台
30
3、薄壁墩
104
4、0＃段现浇块
46
5、悬臂段
133
6、合拢段
20
大店河大桥引桥
钻（挖）孔桩基础
145
墩柱、桥台
122
盖梁
107
济源端5×30m箱梁预制
92
济源端5×30m箱梁架设
20
体系转换（简支变连续）
51
邵原端11×30m箱梁预制
92
邵原端11×30m箱梁架设
45
邵原端体系转换（简支变连续）
60
大店河大桥桥面系及附属工程
15
4.4大店河大桥主桥施工方案
为便于材料的垂直运输，同时为便于人员上下，在两个主墩（6、7#墩）旁边各安装一台附着式塔吊和一部施工电梯；混凝土施工采用输送泵入模。
㈠、大店河主桥基础共24根φ2.2m的钻孔灌注桩，采用8台CJZ200型钻机同时开钻；
㈡、承台大体积混凝土一次浇注成型，施工过程中按设计要求布置冷却循环水管和测温管，同时承台混凝土配合比作特殊设计，掺加粉煤灰置换部分水泥，以减少水泥用量，降低水化热，防止砼开裂。
㈢、墩柱采用悬臂模板（爬模）施工，一次可施工4.5m，施工速度快，质量可保证；
㈣、墩顶0#梁段采用型钢及贝蕾桁架拼装搭设平台，进行现浇施工；
㈤、悬灌梁段采用4套菱形挂篮施工，每个主墩2套挂蓝对称施工。
右幅施工完后，在施工左幅。
㈥、边跨合拢段采用施加平衡重的方法通过导梁一次性浇筑完成。
中跨合拢段利用特殊加工制作的钢吊架进行浇筑施工。
4.5桩基施工
大店河大桥主桥6＃、7＃墩桩基础直径为2.2m，桩长依次为28m、25m，共计24根桩。
采用钻孔桩施工。
5＃、8＃墩桩基础直径为1.8m，桩长依次为25m、18m，共计16根桩，采用挖孔桩施工。
㈠、钻孔桩施工
⑴、挖孔桩施工工艺流程
钻孔桩的施工工艺流程详见：
附2－1钻孔灌注桩施工工艺框图。
⑵、施工准备
①、施工前，平整施工场地；
②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记，并报监理工程师验收。
⑶、埋设护筒
大店河主桥6＃、7＃墩均为2.2m桩基础，埋设直径2.3m的钢护筒，深度为3m，穿过护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。
钢护筒加工采用5mm后得钢板加工，护筒外测加肋，确保刚度。
⑷、泥浆护壁
①、现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，在钻孔过程中经常测定泥浆指标，不符合要求时，随时调整，根据土层变化泥浆比重控制在1.15～1.45之间，沉淀泥渣及时清理。
根据泥浆循环布置图规划位置，埋设6～8mm厚钢板焊接而成的四周密封的钢板框，作为泥浆池和沉淀池的四壁，联通从钢护筒排渣口→沉淀池→泥浆池→钻机进浆口的泥浆通道。
钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图
②、混凝土置换出的泥浆，进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆循环使用，不可净化的泥浆，按环保的有关规定处理。
③、废渣的处理由钻孔出的废渣，用自卸汽车运至弃土场。
泥浆性能指标要求
地质情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘
度
（a）
含
砂
率
（%）
胶
体
率
（%）
失
水
率
mL30min
泥
皮
厚
（mm）
静
切
力
（Pa）
酸
碱
度
（PH）
一般地层
1.05～
1.20
16～22
≤4
≥96
≤25
≤2
1.0
～
2.5
8
～
10
易坍地层
1.20～
1.45
19
～
28
≤4
≥96
≤15
≤2
3
～
5
8
～
10
注：
①地下水位高或地下水流速大时，指标取上限，反之取下限；
②地质状态较好、孔径或孔深较小的取底限，反之取高限。
⑸、钻进
①、使用旋转钻机成孔，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工在两个方向同时矫正垂直度。
②、钻进过程中，经常测定泥浆比重、稠度、含砂率，如不符合要求，及时调整泥浆参数以便加快钻孔速度。
③、钻进中，通过测绳检测孔深。
接近孔深时，准确地控制好钻进深度。
④、钻进过程中，采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80％，以避免坍扩孔，做好钻进记录。
⑤、成孔结束后及时清孔，并通知监理工程师对孔深、孔底、沉渣厚度、孔径、孔位偏差等进行检查，确认合格后转入下道工序。
⑹、探孔
按规范制作测孔器，进行探孔，避免施工中形成梅花孔。
在钻进土层及砂砾层与岩层过渡段时，用钢筋检孔器进行检查，防止钻进过程中偏位；成孔后采用钢筋检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。
孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔型采用与钢筋笼直径相同的探孔器进行检测，探孔器的设计尺寸见如下图所示。
“D”代表孔径，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。
探孔器示意图
⑺、清孔
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查、确认，满足设计要求后，进行清孔。
清孔采用换浆法进行，为保证钻孔桩的施工质量，按二次清孔法进行清孔,钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂≤4%，置换孔内含渣的泥浆。
杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。
①、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，量测沉碴厚度是否达到300mm以下。
清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。
清孔合格后，安放钢筋笼。
②、导管安装完成后，以真空吸浆泵压入比重相对较底的泥浆，进行二次清孔，并在灌注水下混凝土前对孔底用高压水清除孔底残留沉渣几分钟，等待残留沉渣悬浮。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。
⑻、钢筋骨架制作与安装
①、钢筋骨架在现场钢筋加工厂制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用电弧焊连接。
钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位砼垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。
将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
②、钢筋骨架就位采用25t吊车吊装入孔，吊装时要保证垂直并对准孔中心，定位钢筋要安装环形垫块，缓慢入孔，不得碰撞井壁。
③、骨架就位后使轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求，将其固定以防止灌注混凝土过程中上浮。
⑼、水下混凝土灌注
①、水下砼施工顺序：
安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀（浮球）→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。
②、灌注混凝土之前探测孔底残碴沉积厚度不大于5cm，经监理检查合格后及时灌注。
③、灌注注意事项
a、导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。
b、导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.3～0.5m左右。
在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。
c、根据计算，漏斗和储料斗容量（初存量）之和选用7m3，（Φ2200，V≥6.3m³）以保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度＞1m。
d、混凝土标号为C25，灌注时的坍落度控制在18～20cm，为保证灌注质量，首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.8m。
e、整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。
设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。
f、混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。
㈡、挖孔桩施工
1、挖孔桩施工工艺流程
精确测量定位→开挖孔口→锁口混凝土浇注→孔身开挖（视地质情况确定开挖深度）→出碴→护壁混凝土浇注→循环开挖、出碴、护壁直至孔底→检查孔位、孔深、垂直度→安放钢筋笼→安放串通→灌注混凝土。
施工中要严格检查每道工序在规范允许偏差范围内才可进入下道工序的施工。
2、挖孔桩施工工艺及方法
⑴、施工准备
①、施工前，平整施工场地；
②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。
③、排水。
根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统；施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。
⑵、埋设护壁模板及锁口
复测桩位，中心位置打好固定桩做好标记，根据桩径大小，分节埋设不同直径的护壁模板，顶端高出地面0.2～0.3m，并用混凝土锁口，防止孔口坍塌，锁口砼需置于密实的土层上，宽度不小于50cm，孔口需用钢管达设护栏，护栏高度不小于1.1m，护栏底用竹夹板防护，高度15cm，防止孔口物体落入孔内（如下图所示）。
⑶、挖孔
土层开挖先中间后周边,扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖，进入强风化层后用镐，每节均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。
为安全起见，每开挖下节桩孔前，用长1.2m，直径20mm的钢筋打入土中。
测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m，挖深超过15m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯泡，灯泡离孔底2m。
⑷、土、石及孔碴的运输
在孔口安装支架及0.5t慢速卷扬机，土用吊桶提升。
⑸、护壁砼施工
护壁砼应严格按配合比下料搅拌，坍落度控制在40～60mm为宜，为提高早期强度可适当加入早强剂，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。
为便于施工，可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。
护壁长度视地质情况而定，土层及砂砾层全部护壁，进入中风化后层后可不护壁。
⑹、护壁模板拆除
当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。
⑺、尺寸控制
每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到锁口砼上，可用十字线对中，吊线锤，测出中心线，再用尺找圆周，根据基准点测设孔深。
⑻、桩身钢筋笼制作及安装
挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。
先将单独箍筋附于壁小台阶上，然后再逐根绑牢纵向钢筋，最后再焊接平箍，为了便于施工，可在孔内护壁台阶上搭上2～3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作，钢筋固定安装后，每四节护壁在小台阶部位焊1个Φ16钢筋呈三角形使钢筋固定，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度,桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理工程师进行验收,并作隐蔽验收记录。
⑼、灌注混凝土
①、清孔：
将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。
②、安放下料漏斗及串筒：
把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装，串筒口离砼面的距离不大于2m，高度大时串筒应设减速装置。
③、桩身混凝土：
a、浇灌桩身砼前应再次清理孔底虚土，排除积水，经验收签证后，方可开始浇灌桩身砼。
b、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小（参考值≤6mmmin）时可不采用灌注水下砼桩的方法；当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（参考值＞6mmmin）时浇砼采用水下砼灌注（同钻孔灌注水下砼桩）。
c、桩身混凝土强度等级为C25（其配合比由试验设计）,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在70～90mm之间。
d、浇灌砼：
用手推车把砼从集料斗推至井口的下料斗,然后由串筒导管导入井底，避免分散落下发生离析，影响桩身强度。
自由坠落捣实，当砼顶面距桩底面层2m左右时应开始用振动器振捣，每层灌注高度不得超过0.5m,分层捣实直至桩顶设计标高，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。
串筒中间用直径10mm的钢筋固定吊牢相邻串筒，防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除。
e、采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达100mm以上时应清掉后继续浇灌。
f、桩身砼浇灌过程中必须一次性完成。
g、桩身浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。
，按工程的需用量拌制，罐车运输。
坍落度的检测和试件由试验室专人负责。
浇筑砼前清除基坑内碎屑，抽干积水，检查钢筋、模板尺寸和模板加固是否满足要求，自检合格并报请监理检查合格后进行砼浇注。
混凝土的卸料采用60C输送泵配合输送管施工。
砼浇筑宜在一天中温度较低时进行，浇筑应连续施工，采用“分段分层，薄层浇筑，循序推进”的方法，分层厚度控制在30cm，分段距离以保证下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土，相邻层前后浇筑错开距离保持在1.5m以上，浇筑层末端混凝土形成一自然浇筑坡度。
浇注过程中不允许混凝土排水或挤水施工。
混凝土的捣固采用插入式振捣器梅花形振捣，振动棒的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣固上层砼时振动棒插入下层砼10～15cm。
混凝土捣固必须保证四台振捣器，六根振动棒，捣固时快插慢提，振动棒不得碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料口，主要解决上部混凝土的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。
先振捣卸料口处砼，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。
钢管周围混凝土应加强振捣，随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。
当混凝土施工至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却循环水，连续通水不少于10天。
施工至混凝土设计标高时，应根据标高墨线拉线施工，控制好混凝土面平整度及标高。
混凝土施工中不得将承台连接墩柱的外露部分钢筋粘满水泥浆。
在浇注完3～6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前，用铁板压光。
混凝土强度达到2.5MPa前，不得拆模，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
承台顶面与墩柱连接部分混凝土不宜抹平，应保持一定的粗糙度，顶面其余部分混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。
6、混凝土的养生
浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。
对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。
因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。
为避免出现温度裂缝或收缩裂缝，混凝土浇筑至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水进行循环，连续通水不少于10天。
养护前期控制好初始温度，后期加强养护，避免出现温度裂缝或收缩裂缝。
对混凝土表面的养护应在混凝土初凝收浆后对砼加以覆盖并洒水保湿养护，待混凝土终凝后，承台顶面混凝土采取蓄水养护，蓄水深度至少20cm，冷却循环水管接至承台面，使养护蓄水与冷却水循环往复，有效地控制内外温差，同时节约用水。
模板拆除前应对模板外表面采取浇水降温，拆除模板后的混凝土外露面定期浇水养护，保持温度在控制范围以内，养护用水的条件与拌和用水相同。
养护期间按要求测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25℃以内。
为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在承台内埋没若干个测温点，每个测温点埋设温管2根，一根管底埋置于承台混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根管底距承台上表面100mm，测量混凝土的表面温度。
用100℃的红色水银温度计测温，以方便读数。
养护前4天，每1小时测温1次，第5天～8天，每4小时测温1次，第9天～15天，每6小时测温1次，第16～20天，每12小时测1次，第21～28天，每24小时测1次，测至内外温差值稳定在20℃左右为止。
冷却管通水过程中应对进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。
冷却管停止通水后，每隔12小时在测温孔内测量一次混凝土的温度，直到新的浇筑层混凝土施工时用混凝土将测温管填实封闭为止。
7、模板拆除
拆模必须按规定进行，拆除时间为砼强度达到2.5MPa之后。
拆模时严禁用铁锤敲击，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修整。
8、基坑回填
承台混凝土养护时间达到7天以后对基坑进行回填封闭。
分层填筑，每层厚度20cm，并夯击密实。
回填不得使用受过污染的对混凝土有腐蚀的不合格填料。
㈡、混凝土裂缝控制措施
大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。
防止混凝土出现裂缝可采取如下措施：
1、混凝土配合比的选择：
采用低水化热的低碱普硅水泥；选用级配连续的粗骨料，细骨料采用中砂。
采用掺加粉煤灰及外加剂、降低水灰比、改善骨料级配等方法，选择最佳混凝土配合比以减少水泥用量，降低水化热峰值。
坍落度可根据现场泵送情况选择较小坍落度，以利减小收缩裂纹的产生。
2、混凝土灌注过程中，适当减小灌注分层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土中埋设冷却水散热管道，在灌注过程中及灌注后循环通水人工导热，使混凝土体内水化热迅速散除，以降低大体积混凝土体内外温差。
①、散热管布置：
在承台内布设内径为50mm、厚2.5mm的钢管作散热管，散热管在焊接时必须保证密封不漏水，共设四层，水平间距1.5m，每层间距1m，每层水管的垂直进出口要相互错开0.75m，出承台部分水管与水箱连接部分采用软管连接。
②、每个承台设测温管15个，测温管采用25mm（100）的不锈钢管，底部用钢板焊接垫板封闭密实，以防砼进入测温管。
在通水过程中对水管流量、进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。
冷却管停止通水后，每隔12小时在测温管内测量一次混凝土的温度，直到新的灌注层混凝土施工时用混凝土将测温孔填实封孔为止。
③、循环冷却水：
每层循环散热管各设置一个进出水水箱，每个水箱容量不小于1.5m3，管内冷却水保持一定的流速，每层水管通道流量＞1.5m3左右）进行。
同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。
④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。
压浆时必须采取压浆过后再稳压3～5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。
（4）、封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。
而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。
封端的施工和要求如下：
①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。
②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
㈡、竖向预应力张拉
竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋。
采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：
清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺
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