业防范机械伤害安全专项整治检查表.docx
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业防范机械伤害安全专项整治检查表
业防范机械伤害安全专项整治检查表
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机械等五行业防范机械伤害安全专项整治检查表
被检查企业：
检查人:
检查时间：
序号
检查项目
检查内容
检查方法
存在问题
一
安全技术管理
基础资料
1.是否根据上级法规、标准、规定、规程、预防事故技术措施和设备系统实际情况，编制本企业各类设备（含安全设备）现场运行规程、试验规程、检修工艺规程及质量标准和管理制度;保证安全的组织技术措施是否健全等。
现场检查相关资料、记录
隐患管理
2.隐患管理制度是否健全；是否做到定期分析和及时上报事故隐患;隐患通知单填写、传递是否及时，记录是否齐全;隐患能否及时得到治理，不发生能够处理而未及时处理造成的事故。
现场检查相关资料、记录
设备台账
3.建立健全设备台账，主要设备各项技术资料保存齐全，并按规定存档。
现场检查相关资料、台账
操作规程
4． 依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源,制定岗位安全技术操作规程。
现场检查相关资料、记录
5.岗位操作人员应能及时得到有效的岗位安全技术操作规程，熟悉其内容,并能严格执行。
现场检查相关资料、记录
6.操作规程的补充或修订是否及时。
操作规程的补充或修订是否严格履行审批程序,并书面通知有关人员，保证操作规程正确、完备和有效。
现场检查相关资料、记录
交接班制度
7．交接班制度是否健全，是否对交接准备、交接内容、交接方式和执行程序做出明确规定；执行是否认真,有无完整记录。
现场检查相关资料、记录
工作票制度
8.工作票制度是否健全，是否对危险性大的作业实行许可制、工作票制;执行是否认真，有无完整记录。
现场检查相关资料、记录
巡回检查制度
９.巡回检查制度是否健全,是否对巡检类型、巡检内容、巡检记录、巡检时间、巡检发现问题的处理和报告、巡检安全注意事项等做出明确规定;执行是否认真，有无完整记录。
现场检查相关资料、记录
二
设备
管理
金属切削机床
1）防护罩、盖、栏应完备是否可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性是否符合GB／Ｔ8196、ＧB23８21的相关规定。
现场检查
2）各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置是否完好、有效。
现场检查
3）各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置是否完好、可靠；操作手柄、显示屏和指示仪表是否灵敏、准确;附属装置是否齐全。
现场检查
4）设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面3ｍｍ,且无毛刺或棱角。
现场检查
5）每台设备是否配备清除切屑的专用工具。
现场检查
６）钻床：
钻头部位是否有可靠的防护罩，周边是否设置操作者能触及的急停按钮。
现场检查
７）磨床：
砂轮选用、安装、防护、调试等是否符合ＧB４674的相关规定,旋转时无明显跳动。
现场检查
8）车床：
加工棒料、圆管,且长度超过机床尾部时是否设置防护罩（栏）,当超过部分的长度大于或等于30０mｍ时，是否设置有效的支撑架等防弯装置，并加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。
现场检查
９）插床：
限位开关是否确保滑块在上、下极限位置准确停止,配重装置是否合理牢固，且防护有效。
现场检查
1０） 电火花加工机床:
可燃性工作液的闪点是否在70℃以上,且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。
现场检查
11）锯床:
锯条外露部分是否设置防护罩或采取安全距离进行隔离。
现场检查
１2）铣床:
外露的旋转部位及运动滑枕的端部是否设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。
现场检查
二
设备管理
金属切削机床
1３）加工中心：
加工区域周边是否设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置是否牢固、可靠。
现场检查
1４）数控机床:
加工区域是否设置可靠的防护罩,其活动门是否与运动轴驱动电机联锁;调整刀具或零件时是否采用手动；访问程序数据或可编程功能应由授权人执行。
现场检查
冲、剪、压机械
1）离合器动作是否灵敏、可靠,且无连冲；刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动;牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点是否接触可靠,无连车现象。
现场检查
2）制动器性能可靠，且与离合器联锁,并能确保制动器和离合器动作协调、准确。
现场检查
3）急停装置是否符合GＢ16754的规定，大型冲压机械应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。
现场检查
4）凡距操作者站立面２ｍ以下的设备外露旋转部件是否有防护罩，其安全距离是否符合GＢ23821的相关规定。
现场检查
５）外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均是否设置了防护罩。
现场检查
６）压力机、封闭式冲压线及折弯机应配置一种以上安全保护装置。
多人操作的压力机是否为每位操作者配备双手操作装置,其安装、使用应符合GＢ/Ｔ1９６71的规定。
现场检查
7）压力机是否配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置是否与主传动电机或滑块行程的控制系统联锁。
现场检查
8）工业梯台开口处是否与设备联锁。
现场检查
9）剪板机等压料脚是否平整,危险部位是否设置可靠的防护装置。
出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。
现场检查
二
设备管理
木工机械
1）危险性大、行程较长或行程有特定要求的设备是否设置限位装置或联锁开关,并确保其完好、灵敏、可靠。
现场检查
2）外露的旋转部位是否安装防护罩或盖，是否完好、有效,其安全距离是否符合GＢ23821的规定。
现场检查
３）紧固件、连接件和锁紧装置是否完整、可靠。
现场检查
４）锯条接头不应多于３个,且无裂纹;砂轮是否符合有关规定。
现场检查
５）安全防护装置是否配置齐全，且安全、可靠。
现场检查
6）平刨床的工作台是否符合如下要求：
后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下１.1mm;设置有前工作台垂直调整装置的设备，是否在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行,其深度不超过8mm；无论工作台调整到任何高度,工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3mm±2ｍm；工作台或工作台唇板有开槽的,槽宽度不得超过6mｍ,长度不得超过1５mm,齿的宽度至少为6mm。
在顶部齿的厚度最小值为１.5mm，在槽的根部至少为5mm。
现场检查
7）跑车带锯机是否设置有效的护栏。
现场检查
８）立刨（铣床）是否有防止手进入危险区的送料装置。
现场检查
注塑机
1）防护罩、盖、栏的安装是否牢固,无明显的锈蚀或变形，且与动力回路联锁。
现场检查
２）操作平台结构合理,应无严重脱焊、变形、腐蚀和断开、裂纹等缺陷,并符合有关规定。
现场检查
3）液压及冷却管路是否连接可靠,油（水）箱及管路无漏油、漏水,控制系统开关是否齐全，动作可靠。
现场检查
4）模具及其紧固螺栓是否齐全,无松动、无裂纹、无变形,且编号清晰。
现场检查
5）自动取料、落料装置是否标识清楚、动作灵敏可靠,机械手活动区域是否设置防护栏、屏护，并与动力回路联锁。
现场检查
二
设备管理
工业机器人（含机械手）
1）作业区域是否设置警示标志和封闭的防护栏,必备的检修门和开口部位是否设置安全销、安全锁和光电保护等安全防护装置。
现场检查
2）各种行程限位、联锁装置、抗干扰屏蔽及急停装置是否灵敏、可靠,任何安全装置动作均切断动力回路;急停装置是否符合ＧB １6754的规定，且不得自动复位。
现场检查
3）液压管路或气压管路是否连接可靠，无老化或泄露；控制按钮配置齐全、动作准确。
现场检查
4）执行机构是否定位准确、抓取牢固;自动锁紧装置是否灵敏、可靠。
现场检查
5）当调整、检查、维修进入危险区域时，设备是否具备防止意外启动的功能。
现场检查
装配线（含分装线、焊装线）
1）输送机械的防护罩（网）是否完好,无变形和破损;人行通道上方是否装设护网（板）。
现场检查
２）大型部件翻转机构的锁紧、限位装置是否牢固可靠;回转区域是否有醒目的安全标识和报警装置，周围1.5m处是否设置防护栏。
现场检查
3）起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置是否齐全、有效；制动器是否平稳、可靠;急停按钮是否配置齐全、可靠。
现场检查
4）控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过20m）间是否设置急停装置,且不得自动复位；开线、停线或急停时是否有明显的声光报警信号。
现场检查
５）运转小车是否定位准确、夹持牢固；料架（箱、斗）是否结构合理、牢固，放置是否平稳。
现场检查
6）人员需要跨越输送线的地段是否设置通行过桥,通行过桥的平台、踏板是否防滑。
现场检查
二
设备管理
装配线（含分装线、焊装线）
7）地沟入口处是否设置盖板或防护栏，且完好、无变形；沟内是否无障碍物，是否配置应急照明灯,且不允许积水、积油。
现场检查
8）各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施是否齐全、可靠;仪表及按钮是否清晰、完好。
现场检查
9）机械手作业区是否为全封闭作业环境,周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。
现场检查
风动工具
1）砂轮的装夹是否牢靠，无松动;卡盘与砂轮的接触面是否平整、均匀,压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。
现场检查
２）风动工具是否配备完好无损的风罩和防护罩。
现场检查
3）开关和进气阀是否灵活可靠，密封良好,并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。
现场检查
4）各种形式的防松脱装置是否完好,可靠。
现场检查
５）输气管道及软管不是否泄漏、老化或腐蚀。
现场检查
砂轮机
1）单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；多台设备应安装在专用的砂轮机房内。
现场检查
2）确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。
现场检查
3）砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙是否符合GB ４674的规定。
现场检查
４）挡屑板是否有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应不大于６mm。
现场检查
5）砂轮是否无裂纹、无破损;禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。
现场检查
6）是否根据砂轮磨损及时调整,其与砂轮的间隙应不大于3ｍｍ。
现场检查
７）法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫是否符合GB4６74的相关要求。
现场检查
8）砂轮磨损量不应超过GB4674的相关规定。
现场检查
二
设备管理
锻造机械
１）锤头安装是否坚固,无松动，凡使用销、楔处不得设有垫片。
现场检查
２）固定用的销、楔是否无松动，且突出部分是否小于１５mm。
现场检查
３）锤缸的顶部是否设有可靠的锤杆缓冲装置。
现场检查
4）锤头是否无裂纹、无破损。
现场检查
5）螺旋传动机是否设置可靠的缓冲装置。
现场检查
6）砧座是否位于基础的中心,上、下砧是否对正，其平行度应小于1/3００;使用销、楔处不得设有垫片。
现场检查
7）操纵手柄、踏杆、按钮、制动器手（脚）柄（杆）是否灵活、完好;制动器是否可靠。
现场检查
8）是否设有防止设备意外误动作的装置；踏杆上是否设有防护罩;按钮是否标识清晰、动作准确。
现场检查
9）电动机的连接部位不得松动。
现场检查
１0）摩擦盘、飞轮、导轨压条等部位的紧固件不得松动,且设有防止运动件脱落或误操作的装置。
现场检查
11）运动部件是否标明其运动方向，单向旋转的零部件是否有转向的指示标识。
现场检查
１２）限位器、紧急制动器、溢流阀、安全阀、保险杠等安全装置是否齐全、有效；
现场检查
１3）凡距操作者站立面2ｍ以下外露的旋转部件均应设置防护罩或防护网，其安全距离符合GB２38２１的规定；
现场检查
1４）在设备维修或模具进行调整时，是否设置防止工作部件意外移动的保险装置或能量锁定装置，且是否与动力回路联锁。
现场检查
15）操作机、夹钳、剁刀等设备或工具,受力部位是否无裂纹,受打击部位的硬度不是否高于HRC３０。
现场检查
16）设备基础是否牢固、可靠，其结合面是否紧密，且采取减震措施；周边留有足够的操作空间。
现场检查
二
设备管理
铸造机械
1）设备结构是否有足够的强度、刚度及稳定性,基础是否坚实。
现场检查
2）设备外露旋转、冲压部件的防护罩除应具备防护功能外，还应具有防止粉尘或有害气体扩散的功能。
防护罩是否牢固、可靠。
现场检查
3）可拆卸的安全防护装置是否与动力回路联锁,且灵敏、可靠。
现场检查
4）设备检修时，设置明显的安全标识或能量锁定装置。
现场检查
５）控制系统的设置应便于操作和维修；仪表、指示灯、操作按钮均应标识准确、清晰,动作灵敏可靠。
现场检查
6）控制和操作的转换开关应安装在闭锁的柜（箱）中。
现场检查
7）生产线的控制台、操作岗位和适当间距位置（一般不宜超过20m）是否设置急停装置，且手动复位;停线或急停时是否有明显的声光报警信号。
现场检查
8）两个或两个以上操作者共同操作的设备，应对每个操作者配置双手控制装置。
现场检查
9）夹紧装置的泄压联锁装置是否灵敏、可靠。
现场检查
10）压铸机：
１）模具区域是否采用可移动保护装置，以避免运动引起的伤害；2）合型机构是否配置移动式保护装置，该装置应通过两个机械限位开关与控制系统相耦合；3）防护装置是否与控制系统联锁，在防护装置未进入正确位置时，压铸机不能启动合型动作;
现场检查
1１）制芯机:
１）芯盒加热棒是否长短适中，线头连接整洁,且安全可靠;2）夹紧或合模闭锁装置应设有能保证被夹工装完全关闭密合后才能执行下一操作程序的联锁装置或控制装置。
现场检查
二
设备管理
铸造机械
12）混砂机:
1）防护罩是否有足够的强度，检修门是否与动力回路联锁，且灵敏、可靠；2）是否设置专用取样门,其开口大小能确保手不得伸入混砂机内。
现场检查
13）抛丸机：
1）凡可能发生钢丸外喷的危险工作区是否设置安全隔离区或保护屏，门是否与动力回路联锁;2）高速旋转的零部件是否进行静平衡或动平衡检验;
现场检查
炊事机械
1）传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等均是否设置可靠的防护罩、防护盖或防护栏。
现场检查
2）容器盖是否设计合理，便于开启,宜采用翻转式。
现场检查
3）容器盖与容器是否封闭良好,如不能自行盖严的是否设锁卡装置。
现场检查
4）容器盖与容器是否配备盖机联锁装置，联锁开关是否固定在容器本体上,确保启盖后即能切断动力回路。
现场检查
5）绞肉机是否配备送料的辅助工具,严禁用手推料。
现场检查
６）绞肉机的加料口或托盘所使用的材料是否具有足够的强度,并与加料口固定连接。
现场检查
7）压面机加料处是否配备专用刮面板,严禁用手推、刮面粉。
现场检查
输送机械
1）凡距操作者站立面２m以下设备外露的旋转部件均是否设置齐全、可靠的防护罩或防护网,其安全距离是否符合GB2３8２１的相关规定。
现场检查
2）机械化运输线上每隔20m长度范围内是否至少设置一个急停开关;皮带输送机的人行一侧,是否设置全程的拉绳急停开关。
现场检查
3）操作工位、升降段或转弯处是否设置急停开关。
现场检查
4）急停开关不应自动恢复,应采取手动复位
现场检查
5）皮带输送机在两边是否设置防跑偏挡轮，并运转灵活，销轴无窜动。
现场检查
二
设备管理
输送机械
６）驱动装置中是否设置过载保护装置,且运行可靠。
现场检查
7）链式输送机上坡、下坡处是否设置止退器或捕捉器,并运行可靠。
现场检查
8）垂直升降机是否设置上升、下降限位装置及止挡器，并设有防护栏,其门是否设置联锁装置。
现场检查
9）输送机械下方的通道净空高度应大于2m。
现场检查
10）输送机械上坡、下坡段或下面有人员通过的部位，是否在输送机械的下面设置坚固的防护网（板）;输送机械穿越楼层而出现孔口时是否设护栏,在人员能接近的重锤张紧装置下方是否设立防护栅（栏）。
现场检查
11）人员需经常跨越输送机械的部位是否设置人行过道（桥）。
现场检查
三
环境管理
作业区域、设备设施布局
１）设备设施之间、设备设施与墙（柱）间的距离应符合相关标准的规定,或采取安全隔离。
现场检查
2）各种操作部件的安装高度:
经常使用的为0.5～1.7m；不经常使用的为0.３～1.9m。
指示器的安装高度:
经常观察的为0.7～1.7ｍ;不经常观察的为０.3~2.5m。
现场检查
3）各种工位器具、料箱应设计合理，结构牢固，无脱焊、凹陷、腐蚀等缺陷。
现场摆放整齐、平稳,高度合适,沿人行通道两边无突出物品或锐边物品。
现场检查
4）作业区域的地面要求:
地面平整,无障碍物和绊脚物,坑、壕、池应设置盖板或护栏；地面无积水、无积油、无垃圾杂物。
操作工位的脚踏板应完好、牢固,且防滑。
现场检查
5）车间内生产作业点、工作台面和安全通道照度应符合ＧＢ50034的规定，照明灯具完好。
安全通道应配备应急照明灯。
现场检查
６）车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠；当人行道上方有移动物体时,应设置安全防护网。
现场检查
三
环境管理
作业区域、设备设施布局
7）车行道宽度应大于３．5m,专供叉车通行的单行道应大于2ｍ。
人行通道宽度宜大于０.8ｍ,分隔线应清晰、准确。
现场检查
8）员工休息间、会议室等聚集场所应与作业区域隔离,疏散通道保持畅通。
现场检查
四
应急管理
应急预案、
应急物资
1）应结合本企业危险源状况、危险性分析情况和可能发生的事故特点,制定相应的应急预案。
现场检查,查阅相关制度、预案、记录
2）应急预案应发放至相关岗位的从业人员中，岗位的从业人员应熟悉应急预案的内容。
现场检查，查阅相关制度、预案、记录
3）应定期组织应急预案演练,并对应急预案演练进行评估。
现场检查,查阅相关资料、记录
4 ）应在明显位置悬挂应急疏散图，应急疏散通道和区域满足应急响应的需要。
现场检查
5）作业场所灭火器的配置应相关标准的规定，灭火器、室内消火栓等消防器材摆放合理,标识明显，周边1m范围内无障碍物,且在有效期内。
现场检查,查阅记录
6）消防重点车间或部位应按照规定设置自动报警灭火装置，该装置应灵敏、可靠。
现场检查
7）可能产生机械伤害的作业场所应配置现场急救物资和用品。
现场检查,查阅相关制度、台账
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