40米T梁预制施工方案要点.docx
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40米T梁预制施工方案要点
恢河特大桥40米T梁预制施工方案
1、编制依据
（1）、大营至神池段高速公路工程招标文件；
（2）、大营至神池段高速公路工程投标文件；
（3）、国颁及部颁现行相关技术标准、规程、规范；
（4）、《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
（5）、《公路桥涵施工技术规范》JTJ/TF50-2011；
（6）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004；
（7）、《施工现场安全生产体系》DGJ08-903-2003；
（8）、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（9）、《公路交通安全设施设计技术规范》（JTGD81-2006）；
（10）、与业主签定的施工承包合同；
（11）、《两阶段施工图设计》第三册
2、工程简介
恢河特大桥为大营至神池高速公路在宁武县石湖河村南约200米处为跨越北同蒲铁路、恢河（桑干河支流）、天然气管线、崞五线、前马线、宁武北互通A匝道而设。
本桥位于整体式路基上。
初步设计推荐方案采用94-40m装配式预应力砼连续T梁，中心桩号AK43+548，右前夹角90度；现施工图阶段，优化线路纵坡，大营侧减少8孔，拟采用86-40m装配式预应力砼连续T梁，中心桩号K44+151.500，右前夹角90度。
下部结构桥台采用柱式台，桥墩拟采用柱式墩、薄壁墩、等截面空心墩、基础拟采用桩基础。
3、工期计划安排
3.、工期进度计划安排
根据施工进度计划并结合我部实际情况，恢河特大桥40米T梁预制的时间为2013年6月20日～2014年7月31日。
4、T梁预制施工方案
4.1、T梁施工工艺流程
返回至不合格级
合格
预制场建设
台座浇筑
底模铺设
钢板加工
整修、清洗、刷脱模剂
肋板钢筋绑扎
钢筋转运、下料
波纹管安装
波纹管加工、转运
侧模、端模安装
模板检修、刷脱模剂、模板加工
翼板钢筋绑扎
钢筋转运、下料
自检、报检
浇筑混凝土
砼生产、运输
制作试块
拆模、养护
凿毛、外观检查
压试块
钢绞线安装
钢绞线下料、编束
预应力张拉
张拉机具校验、安装
压浆
压浆设备安装、水泥浆配制
制作试块
压试块
封锚
移梁
成品验收
架梁
图1T梁施工工艺流程图
4.2、预制场建设及台座浇筑
预制梁场位于K45+900～K46+380主线路基上，总体布局采用矩形布置（长×宽=480m×24m），占地面积11520m2。
场内设预制区、存梁区、原材料堆放区、钢筋加工区、驻地办公区及工人生活区。
场地采用C15混凝土硬化，厚20cm，运输主道采用C20混凝土硬化，厚25cm，预制场建设严格按照相关标准执行。
相关预制场的详细情况详见已批复的《灵河高速二工区梁场建设方案》。
预制T梁台座采用C30混凝土浇筑，场内设40mT梁预制台座28个，预拱度按设计图纸预留4.2cm。
4.3、钢筋绑扎及预应力管道安装
钢筋及预应力管道施工顺序流程见图2。
4.3.1、钢筋加工及运输
（1）、加工场地
预制场内设钢筋加工棚一座，占地面积630m2，钢筋进场后统一在钢筋加工棚内进行加工，加工完成后人工运输到预制台座前进行绑扎。
（2）、钢筋加工
1）、所用的钢筋均为经过检验签认的合格材料，钢筋在加工棚制作，严格按图纸和规范要求下料加工。
加工前除锈，所有成品钢筋均分类编号堆存。
2）、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做相关实验，合格后进行焊接。
两钢筋接头搭接时端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度单面焊不小于钢筋直径的10倍；双面焊不小于钢筋直径的5倍。
接头设置满足以下要求：
、避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm；
、受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开设置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表：
表2接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
、各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
表3钢筋电弧焊接头的允许偏差
编号
项目
帮条焊
搭接焊
备注
1
帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）
0.5d
——
2
焊接处钢筋轴线交角（°）
4
4
3
焊接处钢筋轴线偏心（mm）
0.1d
0.1d
3
3
4
焊缝厚度（mm）
+0.05d
+0.05d
5
焊缝宽度（mm）
+0.1d
+0.1d
标准值≥0.3d
6
焊缝长度（mm）
-0.5d
-0.5d
标准值≥0.8d
7
横向咬边深度（mm）
0.5
0.5
8
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量（个）
2
2
面积（mm2）
6
6
4.3.2、钢筋绑扎
钢筋绑扎顺序：
肋板钢筋→横隔板钢筋→翼板钢筋。
钢筋绑扎在台座上进行，采用钢筋定位架进行定位，钢筋的尺寸、数量、间距、位置符合设计及规范要求。
在钢筋和模板间按设计要求绑扎预制的梅花形混凝土垫块，每m2不少于3个，特殊地方还需要加密，各垫块呈梅花状布局，以确保混凝土保护层厚度。
在钢筋绑扎过程中，若钢筋的位置与其他预埋件位置发生冲突，在征得监理工程师及设计认可的前提下可适当调整钢筋位置。
钢筋绑扎完成后严格认真检查钢筋种类间距以及保护层的厚度，垫块摆放位置应正，密度保证满足设计要求，同时检查预埋件如钢板、护栏钢筋、锚固钢筋和排水管预留孔等，发现问题及时调整至符合设计要求。
4.3.3、钢筋施工的检查标准
钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下道工序的施工。
（1）、钢筋加工允许偏差
表4钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
（2）、钢筋安装的允许偏差
表5钢筋安装允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、肋
±10
基础、锚定、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋劲间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3
4.3.4、预应力管道安装
肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根安装。
预应力管道采用高密度塑料波纹管。
（1）、波纹管在安装时确认无变形、渗漏现象后使用。
（2）、预埋波纹管道坐标准确、线型顺直、平滑无折角。
直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用#字型定位筋进行固定，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
（3）、波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确保密封，无破损和漏浆现象出现。
（4）、波纹管端部切线方向与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。
（5）、待所有波纹管安装完毕后，对定位的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时予以修补。
（6）、为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放外径小于波纹管内径2～3mm的硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，保证波纹管内通畅。
表6波纹管安装偏差容许值
垂直方向
±10mm
水平方向
±30mm
4.4、模板安装及拆除
4.4.1、模板制作
T梁模板我部进场两套模板（1套中梁模板和1套边梁模板），其由专业厂家加工，现场组拼，模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
模板全部采用钢板加工，模板具有足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形的要求，其表面平整度和光洁度均满足要求。
模板进场前由质检部和工程部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格后投入使用，使用前磨光除锈。
同时为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。
接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全。
模板制作时允许的偏差见表7。
表7模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
4.4.2、模板安装
组合钢模板的拼装符合现行国家标准《组合钢模技术规范》（GB214）。
钢模板及其配件严格按照施工图进行加工，成品经检验合格后投入使用。
模板采用80T龙门吊进行起吊，设两个吊点，确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。
模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降。
模板间设置对拉杆，间距为80㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。
（1）、安装侧模板时，采用对拉杆固定，防止模板移位和凸出；
（2）、模板在安装过程中，必须设防倾覆设施；
（3）、模板安装挂线进行且连接牢固，平顺无错台。
接缝间用双面胶密贴，确保接缝不漏浆。
（4）、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
（5）、模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，确保没有漏浆缝或错台。
（6）、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后进行浇筑。
（7）、为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。
（8）、在混凝土浇筑过程中及时检查模板变形情况，若有超过允许偏差变形值时，及时纠正。
表8模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板标高
±10
尺量
2
模板内部尺寸
+5，0
尺量
3
轴线偏位
10
尺量
4
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
5
模板表面平整
5
三米直尺量
6
预埋件中心线位置
3
尺量
7
预留孔洞中心线位置
10
尺量
8
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
4.4.3、模板拆除
模板的拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下”的原则。
模板在梁体砼强度达到5MPa后拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模，采用龙门吊配合人工拆除。
模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，同时预先在台座两侧和两端设部分拉点，脱模后用龙门吊将模板提开。
模板拆除时避免碰坏梁体，模板拆除后，及时进行维修整理，分类妥善存放。
4.5、混凝土施工
4.5.1、混凝土供应
T梁浇筑所用混凝土在K46+100处混凝土拌和站集中拌和，由2台10m3混凝土运输罐车及时运输至作业区。
4.5.2、混凝土浇筑
（1）、浇筑准备工作
1）、砼浇筑之前进行全面检查，模板和钢筋清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确、不偏移。
2）、保证混凝土浇筑连续进行，中途不间断。
预防浇筑时支架、模板、钢筋和预埋件可能出现的松动、变形、移位、漏浆等情况，做好预防准备。
（2）、浇筑方法及过程
砼的入仓方式采用采用吊车+料斗吊送混凝土入模，浇筑顺序是：
先浇筑底板，后浇筑腹板，最后浇筑顶板。
底板砼的浇筑采用溜槽通过内模的顶底板预留槽口入仓，顶板的预留槽口采用1m间距的推拉式槽口，内模底板的槽口也采用1m间距留槽口，底板砼的振捣也是通过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口通过螺栓固定原位模板。
砼浇筑采用斜面分层浇筑，上下层同时浇筑时，在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层振捣班组应协调施工，不能漏振和过振。
（3）、浇筑控制重点
1）、砼振捣采用附着式高频振动器与插入式振捣棒配合进行，腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用平板振捣器配合插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板刚性连接。
2）、施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。
具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，安装位置为预应力管道的外侧；依次向横隔板位置布置，间距布置为1.5m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不小于50cm；无管道竖弯的范围内附着式振捣器间距布置为2m，距离底板底面距离为50～70cm，具体总数目在24台左右，安装采用螺栓紧固连接。
3）、附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。
附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10S，禁止过振。
4）、用插入式振动器时，快插慢拔，振点布置合理，间距30～40cm，每点插入下层砼深度5～10cm，振动器与侧模保持100mm的距离，振捣严格按布料顺序进行混凝土振捣密实的标志是停止下沉，不再冒出气泡，表面翻浆。
5）、混凝土的入模温度不宜超过23度，如果白天温度较高，混凝土的浇筑则尽量选择在夜间进行。
6）、砼浇筑完成后，在砼从初凝到终凝的期间，安排专人抽动塑料芯管，以防止波纹管堵塞。
7）、振捣过程中人员分工明确，根据振捣的难易程度分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
表9混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振捣器
300
用附着式振捣器
300
表面振捣
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
4.5.3、养护
T梁混凝土初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，脱模后采用水袋法养生，以混凝土表面经常处于湿润状态为准，养护期不少于7d。
4.5.4、成品保护
由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护，并采取一下措施：
（1）、T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。
（2）、不用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。
（3）、不在混凝土表面乱写乱画，不用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用污物擦摸混凝土面。
（4）、拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
（5）、浇筑混凝土时，采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，立即清洗干净。
4.6、预应力施工
4.6.1、T梁预应力施工流程
预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、压浆、封锚等。
预应力施工流程见图3。
图3预应力施工流程图
4.6.2、钢绞线进场以及下料
预应力钢筋采用抗拉强度标准值fPk=1860MPa，公称直径фs-15.2的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
（1）、钢绞线进场后按规范要求进行检验，对其强度、延伸量、弹性模量进行检试，合格后投入使用。
（2）、钢绞线按设计要求的长度进行下料，下料长度=理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。
下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。
4.6.3、锚具、预应力管道的安装以及穿束
40m预制T梁采用15-8型，15-9型系列锚具及其配件，预应力管道均采用圆形金属波纹管;预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-4型扁锚及其配件，管道采用扁形金属波纹管。
波纹管安装完成后再进行电焊作业时注意保护波纹管，以免损坏波纹管表面。
穿束前采用空气压缩机清除管道杂质，并对钢绞线端头进行包扎处理，以免穿钢绞线时刮破波纹管，穿束的钢绞线必须进行编号。
锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞，以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。
4.6.4、预应力张拉、压浆、封锚
预应力张拉采用张拉力和伸长量进行双控。
张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度2～4cm。
钢绞线切除后，及时用同标号的水泥浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。
4.6.4.1、张拉准备
（1）、千斤顶、油表、油泵均经太原市计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后进行使用。
（2）、钢绞线已到位并通过试验检测，可投入使用。
（3）、张拉锚具及其配件均已到位并通过了试验检测，可投入使用。
（4）、张拉机具均已校验，可投入使用。
4.6.4.2、预应力张拉
当砼强度达到90％后，且龄期达到7天进行钢束的张拉，张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：
100%N3→50%N2→100%N2、N4→100%N1；张拉程序如下：
0→初应力（10%控制张拉应力）→张拉控制应力σk→持荷5min→锚固。
在砼初凝后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支承垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束过程中保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
后张法预应力筋的张拉和锚固应符合下列规定：
（1）、对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。
张拉时，构件的混凝土性能应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的80%。
（2）、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。
（3）、预应力筋应整束张拉锚固。
对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束，在保证各根钢绞线不会叠加时，可采用小型千斤顶逐根张拉，但应考虑逐根张拉时预应力损失对控制应力的影响。
（4）、预应力筋张拉端的设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1）、直线筋和螺纹钢筋可在一端张拉。
对曲线预应力筋，根据施工计算的要求采取两端张拉或一端张拉的方式进行，当锚固损失的影响长度小于或等于L/2（L为结构或构件长度）时，应采取两端张拉；当锚固损失的影响长度大于L/2时，可采取一端张拉。
2）、当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端。
3）、预应力筋采用两端张拉时，宜两端同时张拉，或先在一端张拉锚固后，再再另一端不足预应力值进行锚固。
4）、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。
锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。
5）、切割后预应力筋的外露长度不宜小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。
锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
4.6.4.3、压浆和封锚
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。
且应在48h内完成，否则应采取措施，避免预应力筋不出现锈蚀。
压浆采用真空辅助压浆工艺。
（1）、压浆
压浆前，应对孔道进行清洁处理。
对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。
冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
浆体自拌制至压人孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般不宜超过40min。
浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
孔道压浆采用C50水泥浆，按批准的配合比进行拌制。
水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒的水泥浆经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5mm。
真空辅助压浆工艺：
1）、两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。
真空泵工作压力稳定在-0.06Mpa～0.10Mpa，继续稳压1min后，开启进浆管球阀并同时压浆。
2）、对于圆管，从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆历时5min零10s左右，各管道比较一致；对于扁管，灌浆历时2min30s左右，各管道也比较一致。
3）、补压及稳压：
真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。
再用灌浆机正常补压稳压。
此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8～1.0Mpa。
补压稳压结束，关闭球阀（这里需要说明的是，我们利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质）。
球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行，然后转入下一孔道压浆。
整个压浆过程缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。
如发现孔道堵塞，则改由另一端补压。
压浆时戴防护眼镜，以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。
压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则采取保温措施。
当温度超过35℃时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行。
（2）、封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：
先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。
然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。
固定好封端模板。
所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣密实、到位，静置1～2h后，浇水养护。
4.6.5、T梁编号、移梁、预制及存放计划
在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。
吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式，存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕梁支垫，T梁在存放时采取钢支撑架或其他有效措施，保持T梁的稳定性。
5、资源配置
5.1、人员配置
表10施工人员一览表
1
钢筋工
男
24人
2
模板工
男
26人
3
混凝土工
男
21人
4
张拉工
男
6人
5
养护工
男
12人
6
其他工人
男
10人
5.2、机械配置
表11主要施工机械设备
序号
名称
规格
单位
数量
状态
备注
1
装载机
厦工50
台
1
良好
2
电焊机
BX1-500
台
10
良好
3
钢筋切断机
CQ-40
台
2
良好
4
钢筋弯曲机
GW6-40
台
6
升级会员 