预制空心板箱梁施工方案.docx
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预制空心板箱梁施工方案
预制空心板、箱梁施工方案
一、概述
本合同段路线全长6.9公里，其中主线全长2.9公里，起讫桩号K46+600-K49+500；联络线全长4公里，起讫桩号LK41+000-LK45+000。
预制空心板共计428片（其中8m空心板24片，10m空心板20片，16m空心板324片，20m空心板60片，），预制箱梁72片。
二、编制依据，
1、国道211线灵武至甜水堡段及联络线古窑子至青铜峡公路两阶段施工图设计文件。
2、交通部2000年发标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。
3、交通部标准《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80—2004）。
三、施工进度计划
本合同段桥梁工程处于互通式立交处，空心板、箱梁长度及偏角各不相同，梁板尺寸控制相对困难。
为确保工程施工的工程质量，项目部根据实际情况及空心板、箱梁预制施工条件，按设计图纸将空心板、箱梁进行编号，并编制作业计划表，计划表全面反映出每块梁板的编号、结构尺寸、偏角等数据，作为后期梁板安装的指导资料。
梁板预制采用整体式钢模，砼采用集中拌和，砼运输采用砼罐车运输，龙门吊吊砼入模，预应力筋张拉采用张拉力和伸长值双控张拉进行施工，龙门吊吊移梁板至存梁区，整个过程实行机械化流水作业。
通过梁板数量统计计算所需总工日、机械台班等，做了科学、合理的施工进度计划。
10m空心板预制工期：
2010年5月10日至2010年6月10日
16m空心板预制工期：
2010年4月30日至2010年8月15日
20m空心板预制工期：
2010年5月20日至2010年7月10日
25m箱梁预制工期：
2010年5月5日至2010年9月10日
四、施工安排
（一）、主要人员配置
现场总负责：
现场负责人：
试验负责人：
质检负责人：
现场技术负责：
拌和站负责人：
现场技术员：
专职安全工程师：
环保工程师：
质检员：
试验员：
（二）、机械设备
为确保工程的施工进度和工程质量，我项目部投入的主要机械设备见附表。
（三）、进场材料
水泥：
宁夏青铜峡水泥股份有限公司生产的“青铜峡”牌P.O52.5R水泥
砂：
大坝水洗砂场II区中砂
碎石：
九泉沟盛石料场生产的5-10mm、10-20mm碎石
外加剂：
山西凯迪建材有限公司生产的KDNOF-1高效减水剂
拌和用水：
吴忠郭桥机井水
钢材：
宁夏恒力钢丝绳股份有限公司、甘肃酒泉钢材（集团）有限责任公司、新疆八一钢铁股份有限公司、包头钢铁有限责任公司、宁夏电投钢铁有限公司
（4）、砼配合比
1、空心板、箱梁C50水泥砼配合比为水泥：
砂：
碎石:
水：
减水剂=465：
627：
1218：
140：
4.65，水泥使用青铜峡P.052.5R水泥，混凝土的骨料粒径为5－10mm、10－20mm，掺配比例为20%：
80%，设计坍落度为70－90mm。
2、空心板、箱梁孔道压浆C50水泥净浆配合比：
水泥：
水：
减水剂=1350：
540：
13.5，孔道压浆设计稠度为14S-18S。
五、预制空心板工方案
1、施工准备
（1）预制场设在K48+060互通式立交内（与拌和站设在一起），根据空心板的施工要点和施工工艺，首先处理好空心板底座的地基，消除不均匀沉降。
因空心板在未施加预应力前，其重量完全由底座承担，如地基处理不当，产生不均匀沉降，会导致空心板裂缝。
（2）空心板底座采用C30混凝土进行台座浇筑，为增加板底平整度、光洁度，台座顶面铺设6mm钢板，钢板两侧每隔50cm和混凝土台座固定，防止因天气热导致台面钢板变形。
底模的平整度要求不超过±3mm。
底座宽度设置为123.0cm。
预制前，对相关人员进行技术交底，确保施工安全。
底座设置应牢固可靠，整体性好，以适应多次周转使用。
2、模板安装
空心板的模板由内、外模组成，具有拼装要求高、工作量大的特点。
外模：
采用整体式钢模，分节制作，拼装直接在台座上完成，由龙门吊将模板吊到需要的位置之后，用人工进行微调入位，全部的联接采用螺栓连接来加强模板整体性，每条接缝必须用密封条粘贴后才能进行合缝，尤其要控制合缝的严密和中隔板位置的准确性，表面平整度不大于2mm。
拼装合格后，进行底模和外模涂刷脱模剂。
内模：
采用活页式框架模板，内模中心用50*50mm角钢做成固定的框架，顶板中间做成活页，两侧为整体钢模。
内膜分节吊装就位。
拆除时先拉开固定框架，将两侧板收拢后拉出即成。
脱模：
脱模时间应严格控制，过早易使砼产生裂缝，为加快模板周转，在砼中加入早强减水剂。
当砼强度达到规定或设计要求时进行模板拆除，首先拆除内模，再拆除外模。
3、钢筋及钢绞线加工
首先绑扎底板、腹板钢筋。
绑扎工作在台座上进行，底板、腹板钢筋安装绑扎完毕后，设置保护层垫块，采用塑料垫块，并按梅花型布置，间距1m左右。
然后再安装顶板钢筋和预埋筋。
空心板吊装使用预埋吊环进行吊运，20m空心板边板重量高达39吨，项目部采用Ø28I级钢筋作为20m、16m、13m空心板吊环预埋，预埋位置设置在离端头0.021L处（L为板体长度）。
钢绞线的下料长度=图纸设计长度-封头厚度+锚环厚度+千斤顶工作长度（一般单侧千斤顶工作长度为60cm，双侧千斤顶工作长度为120cm）。
钢绞线需用架杆按钢绞线盘圆的直径做成一个方框将钢绞线固定牢靠以防止放料时弹开伤人，只需将侧包装打开，外包装钢带不要剪断，放料时从内圈开始，按下料长度用切割机切断，并按照设计根数每束两端用胶带包封，这样既可以防止钢绞线两头开丝，又可以减少往波纹管穿束时的阻力。
波纹管的定位钢筋应稳固准确，波纹管埋设以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在箍筋上定出波纹管的曲线位置，然后按照标注的位置将波纹管固定牢靠，如波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。
被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿钢绞线时在接头薄弱处的波纹管被带出而堵塞管道，波纹管接头应用胶带密封防止混凝土浆漏入。
锚垫板按照图纸位置准确放置，特别注意应使端头锚垫板与波纹管孔道中心线保持垂直，以减少孔道与端口的摩阻力。
4、砼拌和
砼拌和采用集中拌和。
砼配料要准确，放入拌和机内的第一盘混凝土材料含有适量的水泥、砂、和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。
计量器具要定期进行检定。
在进行空心板、箱梁砼（掺有减水剂）拌制时，搅拌时间适当延长1-2min；外加剂先调成适当浓度的溶液再加入，搅拌时间不宜过长。
混凝土搅拌完毕后，检查混凝土拌和物的拌和是否均匀、颜色是否一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土坍落度要在搅拌地点和浇筑地点分别取样检查，评定时以浇筑地点的测值为准，混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模时间不超过15min时，其坍落度可在搅拌地点取样检测。
5、混凝土浇筑
空心板砼的浇筑程序依次为：
底板浇筑安装内模顶板钢筋腹板与顶板整体浇筑
混凝土浇筑前应检查钢筋的品种、规格、数量是否与设计相符，绑扎是否牢靠，垫块的数量位置等，模板的尺寸、强度、刚度、稳定性及接缝是否严密，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
波纹管内应穿入比波纹管直径稍小的塑料管并在浇筑完成后来回拖动塑料管几次，也可浇筑前穿入钢绞线束，以防止波纹管被混凝土堵塞；锚垫板灌浆孔应堵上黄油或棉线保护，防止漏入混凝土浆。
由于空心板钢筋稠，加上管道占据一定的空间，砼不易捣实，砼的下料应特别讲究，浇筑面应从板的一端逐步向另一端推进，砼的灌筑面应拉出25－40％的斜坡，把砼用铲向前引导，后面逐步投料振捣，切忌乱投料。
振捣棒振捣过程中，防止振动时间过长造成漏浆、外模损坏及内模上浮。
6、养生、拆模
空心板砼浇筑完成后，收浆后采用铺设土工布等覆盖物进行洒水养护，在覆盖时不得损伤或污染砼的表面。
砼的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以保持砼表面处于湿润状态为度，保证砼具有足够的耐久性和强度，避免砼过分泛白，不能由于砼的收缩而引起的反射裂缝。
两端头孔在内模拆除后即可封口，留进水和出水孔。
利用板内空心部分通水保持板内水分并降低混凝土内外温差。
如果昼夜温差较大热胀冷缩有可能引起板梁开裂，因此露天作业时应通过搭遮阳篷等措施减少混凝土昼夜温差。
外模板拆模时混凝土强度需达到2.5MPa，以拆模不粘模板，混凝土不缺棱掉角为宜，内模的拆模时间需严格控制，拆模过早可能导致板梁顶部塌陷，过晚则有可能和混凝土粘连而使内模无法抽出。
7、钢绞线张拉、压浆及封头
张拉前准备工作：
安装锚环前需将锚垫板上的混凝土浆等杂物清理干净；
混凝土强度应达到设计强度的85%以上，且砼龄期不小于7d，方可进行张拉；
检查钢绞线、锚具、夹片等出厂资料、检验报告是否符合设计及标准要求；
检查张拉机具、千斤顶和压力表，并确定张拉力与压力表之间的关系，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现异常现象时应重新校验，并准备钢绞线伸长值测量尺，记录本等；
做好安全防范措施：
空心板两端严禁站人，并设警示牌，张拉需由专业人员持证上岗，并佩戴安全帽等个人防护用品，严禁无关人员进场。
预应力钢束张拉顺序为：
左N1右N2右N1左N2。
张拉操作程序：
低松驰力筋0→初应力（15%δcon）→δcon（持荷2min锚固）。
张拉过程中空心板的两端要随时保持联系。
发生异常现象时应立即停止张拉，找出原因，处理后方可继续工作。
如果出现断丝需更换钢绞线重新张拉。
预应力筋的伸长量及锚固回缩量应由专人记录，张拉采用控制张拉应力和伸长量双控的办法，实际伸长量与理论伸长量的差值控制在6%以内，若超出范围，应查找原因，待查明原因并采取措施予以调整后，方可进行张拉。
预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度应用切割机（严禁用氧焊、电焊切割），切割后留下的长度一般不小于5cm。
孔道压浆：
孔道压浆需在钢绞线张拉后24h至48h内进行。
孔道压浆的目的是通过凝结后的水泥浆将预应力传至混凝土，并防止钢绞线锈蚀。
水泥浆的水灰比应控制在0.4～0.45，并掺加适量的高效减水剂等。
压浆时一般采用从一端压入的方式。
当灰浆从另一端浆口冒出后，将另一端压浆口堵紧继续压浆直至达到设计压力要求。
封锚端：
灌浆结束后，将锚具周围冲洗干净，板端砼凿毛，设置安装钢筋网浇筑封锚砼。
封端是后张法空心板的最后一道工序，特别重视模板制作，支模要稳固，以免跑模影响外观质量及伸缩缝的安装。
8、吊移和存放
对预制空心板进行编号标示，使用龙门吊将板移出台座，按安装顺序运输至存放区存放。
（1）.吊移
吊移时应平稳起吊，平稳放下，不能产生振动。
（2）.存放
存放台要求有坚实牢固的基础，不能产生沉陷；存放时板体四角应支放平稳，承压均匀，支承点必须在两端支座中线处。
（3）.若两层存放时，上下板支撑必须在一条垂线上。
9、检查验收
空心板预制施工完成后,按招标文件的规定或监理工程师的要求进行实测项目检测,检测项目及标准如表所示：
预制梁（板）实测项目
项次
检查项目
规定值和允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（mm）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁（板）长度（mm）
+5,-10
尺量：
每梁（板）
1
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检查3处
1
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2个断面
1
箱梁
+0,-5
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺:
每侧面每10m梁长测1处
1
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
1
六、预制箱梁工程施工方案
1、施工准备
（1）箱梁底座浇筑应高出地面30厘米，预制场场地的硬化和排水设施的完善应规划合理，保证底座周围无积水现象，并在台座两侧做2/1000的纵向坡度，以便迅速地排掉雨水和养生用水等地表水。
确保地表水不浸泡底座，以免引起底座的不均匀沉降。
（2）然后采用C30混凝土进行台座浇筑，为增加梁底平整度、光洁度，台座顶面铺设6mm钢板，钢板两侧每隔50cm和混凝土台座固定，防止因天气热导致台面钢板变形。
底模的平整度要求不超过±3mm，特别是梁两端支座位置的平整度不能超过±1mm，以避免橡胶支座与梁底不密贴，从而损坏支座。
（3）准确预留箱梁外膜拉杆孔；底座宽度设置为99.0cm。
预制前，对相关人员进行技术交底，确保施工安全。
底座设置应牢固可靠，整体性好，以适应多次周转使用。
2、钢筋加工及安装
（1）在绑扎工作台上将钢筋点焊绑或扎成钢筋骨架，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，预留筋和钢板位置布置准确。
（2）受力钢筋焊接必须严格按规范要求实施，采用搭接焊时，焊接接头质量必须经试验合格后方可使用。
腹板，底板及顶板钢筋按设计图纸进行制作，严格按施工规范进行施工。
（3）用龙门吊机将钢筋骨架吊装整体入模（或将钢筋骨架分节抬入），绑扎隔板钢筋，埋设预埋件，安装波纹管，安设锚垫板后，安装端模，统一紧固调整和进行必要的支撑后交验。
（4）钢筋保护层厚度用砼垫块替代保证，并保证保护层厚度满足设计要求。
3、模板安装
箱梁的模板由内、外模组成，具有拼装要求高、工作量大的特点，模板采用大块定型钢模，分节制作，拼装直接在台座上完成，由龙门吊将模板吊到需要的位置之后，用人工进行微调入位，全部的联接采用螺栓连接，每条接缝必须用密封条粘贴后才能进行合缝，外模尤其要控制合缝的严密和中隔板位置的准确。
拼装合格后，进行底模和外模涂刷脱模剂。
4、预应力钢绞线的制作
（1）钢绞线的质量要求：
预应力钢绞线采用低松驰高强度预应力钢绞线，符合GB/T5224－1995的规定，单根直径15.2mm，钢绞线面积A＝140mm2，标准强度fpk＝1860Mpa，弹性模量Ey＝1.94*105Mpa，钢绞线进场前均严格按规范进行抽样检验，检验结果见钢绞线试验报告。
（2）钢绞线的下料及编束
工地进场的钢绞线为大盘包装，不需要特殊调整，即可直接进行下料，管道成孔采用波纹管，钢绞线下料要求每根长度与设计值相差±5mm，下好料的钢绞线按图纸几根编为一束，每隔1.5米用扎丝绑扎一道，并标明钢束编号，标明孔位，在垫木上存放，必要时遮盖。
钢绞线的下料长度=图纸设计长度-封头厚度+锚环厚度+千斤顶工作长度（一般单侧千斤顶工作长度为65cm，双侧千斤顶工作长度为130cm）。
（3）钢筋骨架的制作
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正常施焊，焊工必须持证上岗，钢筋接头采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d（d为钢筋直径）。
施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
5、预应力管道加工及安装
（1）波纹管制作。
（2）预应力管道成孔采用预埋波纹管成孔，将波纹管按图纸下料，并用套管套好接头。
（3）在点焊箱梁钢筋骨架时，同时在骨架的横向钢筋上，沿各管边路线位置焊放“U“型钢筋固定卡，间距1米左右（曲线管道间距0.5米）以保证管位准确,避免出现波浪形状。
“U”型卡略大于管道外径，安装好钢筋后穿波纹管。
在灌注砼前，仔细检查、校正管道是否顺直、圆滑，消除波纹管被钢筋压紧、挤扁、接头漏浆等现象。
6、砼拌和
拌和采用集中拌和，砼配料要准确，放入拌和机内的第一盘混凝土材料含有适量的水泥、砂、和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。
计量器具要定期检定。
在进行箱梁砼（掺有减水剂）拌制时，搅拌时间适当延长1-2min；外加剂先调成适当浓度的溶液再加入，搅拌时间不宜过长，每一工作班至少抽查两次拌和时间。
混凝土搅拌完毕后，检查混凝土拌和物的拌和是否均匀、颜色是否一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土拌和物的坍落度，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检查，评定时以浇筑地点的测值为准。
混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模时间不超过15min时，其坍落度以搅拌地点检测值为准。
7、砼浇注
箱梁砼的浇注程序：
先底板→腹板根部→腹板→顶板和翼板。
由于梁肋断面小，钢筋稠，加上管道占据一定的空间，砼不易捣实，砼的下料应特别讲究，浇筑面采用振捣棒从梁的一端逐步向另一端推进，砼的灌筑面拉出25－40％的斜坡，把砼用铲向前引导，后面逐步投料振捣，切忌乱投料。
振捣棒振捣完成后，采用附着式振捣器振捣，侧模处振捣时间控制在30－40S，防止振动时间过长造成漏浆、外模损坏及内模上浮。
8、砼的养护
一般砼浇筑完成后，收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖采用的材料是土工布，在覆盖时不得损伤或污染砼的表面。
砼的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以保持砼表面处于湿润状态为度，保证砼具有足够的耐久性和强度，避免砼过分泛白，不能由于砼的收缩而引起的反射裂缝。
9、穿束
穿束前在钢束的一端挂上锚具，用人工进行穿束，穿好后再将另一端的锚具挂上。
10、预应力钢绞线束张拉
（1）、张拉设备必须经有关部门检校，要确保张拉数据的精确性。
（2）、张拉前的准备工作：
首先检查梁体砼是否已达到85％的设计强度，但砼龄期不小于7d时，其次应检查机具、油管是否符合要求，并将油泵安全阀限制在最大工作压力110～115％范围之内。
（3）、张拉程序：
张拉应按箱梁的钢绞线束编号对称进行，用四个千斤顶两端同时张拉，同时张拉时两端千斤顶升降压、划线、测伸长量，插垫等工作应一致。
a、控制数据：
设计要求每束钢绞线的张拉控制力δcon=0.75Rby,张拉时采用张拉力与拉伸量双控制的办法，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值应控制在6%以内，否则应检查原因，研究处理。
b、当砼强度达到85％时，进行张拉：
张拉操作程序：
低松驰力筋0→初应力（15%δcon）→δcon（持荷2min锚固）。
c、质量要求：
每束钢丝断丝或滑丝不超过1根,每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
张拉时对断丝根数超过规定的束，应解除预应力,另行换束。
11、压浆、封端
预应力筋张拉后，孔道及时压浆，以防钢绞线锈蚀或松驰，（一般前一天张拉第二天压浆）压浆前对孔道进行清洁处理，孔道压浆采用水泥净浆,水泥浆强度不低于设计规定,水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定，一般在30～45分钟,水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅动。
压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序先压注下层孔道。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。
压浆的最大压力控制在0.5～0.7Mpa，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳定期不小于2min。
压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。
压浆时，第一工作班应留取不少于3组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
对需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后安装钢筋网浇筑封锚混凝土。
12、移梁
在孔道压浆强度达到设计强度90%要求后，方可移梁，存梁区要求在坚实牢固的基础，不能产生沉降，存放时梁体支放平稳，承压均匀，支承点在两端支座中线处。
两层存放时，上下梁板支撑点必须在一条垂线上。
13、检查验收
箱梁预制施工完成后,按招标文件的规定或监理工程师的要求进行实测项目检测,检测项目及标准如表所示：
项次
检查项目
规定值和允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（mm）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁（板）长度（mm）
+5,-10
尺量：
每梁（板）
1
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检查3处
1
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2个断面
1
箱梁
+0,-5
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺:
每侧面每10m梁长测1处
1
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
1
七、保证安全的主要措施
为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制订安全措施如下：
1、预应力钢束张拉施工前，张拉作业区内无关人员不得进入；检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规定周期进行检定；锚环及锚塞使用前经检验，合格后方可使用。
2、高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损，油泵操作人员要戴防护眼镜。
油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠；张拉前，操作人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，宜设对讲机等通讯设备；并对台座进行检查。
3、预应力钢筋张拉时，在千斤顶的端部及非张拉端部均不得站人；螺丝端杆、套筒螺丝必须有足够的长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚夹不牢而滑出。
4、张拉操作中若出现异常现象（如油表剧烈震动、发生漏电、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停机进行检查；张拉钢束完毕后，退销时应采取安全防护措施，人工拆卸销子时，不得强击。
5、张拉完毕后，对张拉施锚两端，应妥善保护，不得压重物；严禁撞击锚具、钢束及钢筋；浇筑混凝土时，震捣器不得撞击钢丝（钢束）。
6、预制场装载构件的滑移设备要有足够的强度和稳定性，牵引（或顶推）构件滑移时，施力要均匀；构件起吊横移就位后，应加设支撑、垫木，以保持构件稳定；龙门架顶横移轨道的两端应设置制动枕木。
7、各岗位作业人员要精心工作，听从指挥，发现问题及时处理。
八、质量保证措施：
1、建立健全质量保证体系及工序质量检测流程。
2、建立质量奖罚制度，对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：
事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施和职工未受教育不放过。
对现场施工人员加强质量教育，强化质量意识，开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程。
3、严格把好进场材料质量关。
钢筋、水泥、砂石料等原材料进场后必须经检验合格后方可使用。
4、加强施工过程的质量控制，确保规范规定的检验、抽检频率，保证质量指标合格，现场原始记录及质检原始资料做到真实、及时、准确、可靠，在接受现场质量检查时能出示原始资料。
5、为防止钢筋骨架变形，作业人员不得踩踏钢筋骨架，调整钢筋骨架时，可在模板上搭设支撑平台并经常移动。
6、特种作业人员要持证上岗，经考试合格的人员才能上岗作业，作业中严格按规范和规程执行。
7、施工中重点控制的几项工艺措施：
认真贯彻ISO9001：
2000国际质量体系标准，严格执行制定的《程序文件》，推行标准化作业。
（1）、施工工艺：
严格按国家、交通部颁发的有关施工规范标准及操作规程进行施工。
（2）、
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