支架法箱梁施工操作手册汇总.docx

支架法箱梁施工操作手册汇总.docx

《支架法箱梁施工操作手册汇总.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《支架法箱梁施工操作手册汇总.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

支架法箱梁施工操作手册汇总

目录

一、目的2

二、主要工艺程序及操作要点2

2.1施工工艺流程2

2.2施工测量3

2.3支架施工3

2.4模板施工6

2.5支座安装7

2.6普通钢筋施工7

2.7预应力施工8

2.8混凝土浇筑及养护13

2.9支架及模板拆除14

支架现浇箱梁施工操作手册

一、目的

针对本工程特点，整理支架现浇箱梁施工主要工艺环节操作程序、要点及注意事项，以给现场施工人员在操作过程中提供一定指导。

二、主要工艺程序及操作要点

2.1施工工艺流程

箱梁施工采用搭支架现浇施工，具体如下图：

2.2施工测量

施工放样测量时，应对桥梁各墩台的控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，确认无误后施测。

另一方面，无论对于计算还是施测，都应实行“双人复核制”，这样可以减少或避免人为差错。

施工放样需设置临时控制点时，其精度应符合相应等级的要求，并应与相邻控制点闭合。

与相邻标段接合处的平面位置和高程，容易出现衔接不上的情况，因此，施工前应进行联测，从而可以及时发现问题。

2.3支架施工

2.3.1支架地基处理

箱梁支架必须具有良好的刚度与稳定性，在搭设前必须对地基土的类别、承载能力等探测清楚，并应明确是否应进行处理，以满足承载力要求。

地基处理方式基本可分如下几种：

第1种，支架落于现状沥青和混凝土路面的区段，原则上不作地基处理。

第2种，现状绿化区域以及杂填土处，地基加固采用在原状土清表压实基础上，加设结构层为10cm碎石层+20cmC20砼，范围是箱梁投影线外侧各加宽1.0m。

第3种，位于现状老桥或河浜处。

地基处理方法根据设计要求，进行处理。

2.3.2支架基础预压

根据现状情况，强度优良的老路部分，可不进行预压。

绿化带硬化部分、河浜处理部分等区域均需进行支架基础预压。

支架基础预压重量为钢筋混凝土荷载的1.2倍。

支架基础预压前，应布置支架基础的沉降监测点；支架基础预压过程中，应对支架基础的沉降进行监测。

监测过程中，满足下列条件之一时，应判定支架基础预压合格：

1）各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm；

2）各监测点连续72h的沉降量平均值小于5mm。

加载与卸载：

预压荷载按预压单元沿混凝土结构纵横向对称进行加载，加载采用一次性加载。

卸载过程为一次性卸载，并沿混凝土结构纵横向对称进行。

2.3.3支架搭设

采用定型碗扣式钢管脚手架材料作为支架时，其构造应特别注意下列要求：

1）应根据支架所承受的实际荷载选择立杆的间距和步距。

可参照选用30×60cm、60×60cm、90×60cm等几种规格根据计算分别用于梁底不同部位。

立杆底部应设置可调底座或固定底座，底层纵、横水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于350mm；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.7m，立杆上端宜采用U型顶托，且该顶托应支撑在模板主肋的底部。

2）支架高度大于4.8m时，其顶部和底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4.8m。

3）立杆间距小于或等于1.5m时，应在支架的四周或纵、横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m。

剪刀撑斜杆与地面的夹角应在45°～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。

4）支架的高宽比宜小于或等于2；当大于2时，宜扩大下部架体尺寸或采取其它构造措施。

5）支架周围有主体结构时，应设连接固定措施。

6）在支架中设置通道时，应在通道的上部架设专用横梁，通道两侧的立杆应加密并应加设斜杆，与架体的连接应牢固。

通行机动车的通道，应设置防撞击的设施。

2.3.4支架预压

预压选定代表性区域在支架搭设完成、验收通过、搁栅布置好、支架基础预压合格后进行。

预压材料拟采用混凝土块或砂袋等材料。

根据事先计算的相应部位的重量来放置压重，预压重量为钢筋混凝土荷载的1.1倍。

1）加载及卸载顺序

支架预压进行分级加载，拟采用三级加载，依次为单元内预压荷载值的60%、80%、100%进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。

2）加载方法及预压时间

预压加载按比例分配到端横梁及跨中部，堆载运输过程应保证荷载轻放，不得冲撞底模，直至设计箱梁的荷载。

在吊车将荷载运至底模上过程中不得在同一处出现集中堆载。

做到每次运至模板上的荷载均匀分布至模板上再上吊另一堆荷载。

在加载过程中需要做到连续性，一次性加载完成。

每级加载完成后，应先停止下一级加载，并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。

当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。

在全部加载完成后的支架预压监测过程中，满足下列条件之一时，可判定支架预压合格：

①各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；

②各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。

堆载时，要有专人对支架的变形及沉降进行观测，如出现立杆的较大沉降变形，或出现横杆的变形，立即停止加载，并查找原因，对存在问题的杆件进行更换，整改后方可继续进行堆载。

堆载完毕后，对混凝土地坪进行全面检查，对出现较大沉降或裂缝的部位进行加固处理。

3）观测布点要求

观测点上下设置两层，分别布设在地上第一层横杆和顶部（靠近木方搁栅处）的支架上，纵桥向设置箱梁跨中、1/4跨处和两侧端部5个断面，每个断面在翼缘板两侧和箱体中部各设置上下2点共5点，每跨共25个点。

同时相应地在支架基础上对应地布设观测点。

4）观测方法和频率

为了找出支架和基础在上部荷载作用下的塑性、弹性变形以及沉降，支架的监测包括以下内容：

①加载之前监测点标高

②每级加载后监测点标高

③加载至100%后每间隔24h监测点标高

④卸载6h后监测点标高。

5）数据整理

根据试验测得的数据进行分析，对本工程所设计的现浇箱梁模板支架进行混凝土浇筑时产生的变形进行有效的控制。

可依据变形量调整箱梁梁底标高，实现混凝土浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。

6）卸载

支架预压卸载为一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。

2.4模板施工

1、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制，按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

2、安装前检查：

验收各零部件的几何尺寸和连接件是否合格，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有均要及时整修。

模板的接缝必须密合，如有缝隙，应进行填补堵塞，以防漏浆。

3、安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

模板应按设计要求准确就位，且不宜与脚手架连接。

模板在安装过程中，必须采取防倾覆的临时固定设施。

4、木模板与混凝土接触的表面应刨光且应保持平整。

木模板的接缝可制作成平缝、搭接缝、企口缝，当采用平缝时，应有防止漏浆的措施；转角处应加嵌条或做成斜角。

模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋和混凝土施工缝。

面板采用防水胶合板的模板，除应使胶合板与背肋密贴外，对在制作过程中裁切过的防水胶合板茬口，应按产品要求及时涂刷防水涂料。

5、箱梁施工时，应认真核对桥面横坡数据，特别应注意缓和曲线段处的超高变化。

由于箱梁采用等高梁，顶底板平行，施工时应特别注意箱梁底板立模标高。

6、模板安装顺序

铺设底模：

底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

侧模安装：

安装侧模板时，支撑应牢固，应防止模板在浇筑混凝土时产生移位。

先使侧模安装到位，与底模板的相对位置对准，并与端模联结好。

侧模安装完后，上好全部紧固件。

调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。

不符合规定者，要及时调整。

内模安装：

内模安装要根据模板结构确定。

内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

端模安装：

将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

针对端头模板容易出现“大肚子”的现象，可采用对拉螺栓加固措施。

2.5支座安装

安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程。

支座的安装均应严格按厂家和有关标准规定的工艺、标准进行。

支座安装时，应特别注意其型号和方向性，并保持水平，梁底支座垫块和墩顶支座垫块应进行相应调整，以保证水平度和标高的精确性。

支座安装后即按规定进行固定。

2.6普通钢筋施工

1、高架桥顶、底板横向钢筋应按横坡情况设弯，对于钢筋要做细翻样工作，对每根钢筋分别算好，下料成型后要分别验收，确保弧形、长度准确；在底板横坡变化处，底板横向钢筋下面一定要设置保护层垫块，避免出现钢筋“显影”或“露筋”。

2、对于曲线梁钢筋，应做好钢筋自身固定，防止钢筋弹性异位。

3、如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。

4、锚块内的钢筋与腹板、底板钢筋采用点焊连接；底板预应力钢束穿过锚块时切断的普通钢筋应按照等强原则予以补强，并与顶、底板钢筋焊接。

箱梁顶、底板内竖向拉筋要求必须勾住板的顶面横桥向钢筋及底面横桥向钢筋并焊接或绑扎牢固。

5、对于部分骨架钢筋能在加工厂预制成型的，尽量不要选择现场模内焊接，减少现场电焊工作量。

6、对于多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设置一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层中；

7、绑扎宜采用8字形方向交错扎结，扎丝丝头不得进入混凝土保护层内；

8、混凝土浇筑前，应对垫块的数量、位置、紧固程度进行检查，不符合要求及时处理，应保证钢筋混凝土保护层厚度满足设计和规范要求。

2.7预应力施工

1、预应力束制作

预应力筋应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其产生机械损伤和有害的锈蚀。

进场后宜存放在干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质的仓库内；在室外存放时，不得直接堆放于地面，应支垫并遮盖，防止雨露和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。

预应力经下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶张拉工作长度等因素；下料应采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。

预应力编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并应每隔1～1.5m捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直，穿束时不会缠绕。

2、管道安装

波纹管在使用前应进行质量验收和外观检查，在搬运时应采用非金属绳绑扎，不得抛摔或在地面上拖拉，在外存放时不得直接堆于地面，应支垫并遮盖。

1）孔道定位必须准确可靠，施工单位必须采取可靠措施，防止波纹管上浮。

直线段每0.5m、曲线段每0.3m设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。

定位架应与箱梁纵横向钢筋点焊连接，确保定位架与箱梁钢筋的整体性。

切忌振捣棒碰穿孔道。

2）接管处及管道与喇叭口连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。

3）对于单端张拉（P锚）预应力管道安装，切忌勿忘管道排气管安装。

3、预应力筋的安装

1）预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入孔道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水或其他杂物。

箱梁纵向束及横梁内的横向预应力束锚垫板下一定要按图纸及锚具配套要求设置螺旋筋及相应的钢筋网片，避免锚固后出现裂缝。

2）宜将一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头，应保持预应力筋顺直，且仅应前后拖动，不得扭转。

3）对于孔道内的预应力筋，在压浆前应采取措施封闭保护，防止雨水等进入引起锈蚀。

4）在任何情况下，当在安装有预应力筋的结构附近进行电焊时，均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或电焊电流引起钢绞线损坏等。

5）对于先穿束的情况，浇筑之前应检查管道上是否有孔眼、损坏，并进行修复，同时在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由抽动。

6）小半径曲线梁桥应特别注意预应力防崩钢筋的设置，以保证曲线预应力箱梁侧向受力安全。

4、锚夹具安装

锚夹具需经验收合格方可使用，并应妥善保管、配套使用。

锚具安装位置应准确，与孔道对中。

安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。

5、预应力张拉

1）钢束张拉时，混凝土强度及弹模须达到设计强度的90%，且养生时间不小于7天。

严格按照图纸中要求的预应力束张拉顺序实施，钢束张拉原则：

按腹板束、顶板束、底板束的顺序，先长束、后短束对称均匀张拉；箱梁横梁内预应力束与纵向预应力束张拉时序以图纸说明为准。

需要在箱内张拉的钢束可在箱梁顶板距支承中心线1/5L处开施工人孔，人孔尺寸可取60×100cm，钢束张拉完成后将施工人孔封闭并用钢筋加强。

2）张拉预应力筋时，应由专人负责指挥，严禁任何人站在千斤顶的后方，或踩踏、碰撞预应力筋，同时在千斤顶的后方应设立安全防护装置；油泵开启过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须将油泵阀门全部松开或切断电路；量测力筋的伸长值及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶；孔道压浆时，作业人员应佩戴防护眼镜，以防水泥浆喷出二射伤眼镜。

张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以保证张拉工作能顺利进行。

3）与千斤顶配套使用的压力表应选用防震型产品，其最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度应不低于1.0级。

张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并且张拉用千斤顶和压力表应配套标定、配套使用。

当处于下列情况时，应重新进行标定：

使用时间超过6个月；张拉次数超过300次；使用过程中千斤顶和压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件后。

4）张拉过程中应以应力控制为主，伸长值为辅，伸长值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

张拉程序为：

0～初应力～103%σcon（锚固）

超张拉需根据预应力锚圈口损失、摩阻实验等情况确定，严格避免预应力值过小或过大情况出现。

预应力筋的理论伸长值ΔLL（mm）可按下式计算：

ΔLL=PPL/（APEP）

式中：

PP——预应力筋的平均张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）

AP——预应力筋的截面面积（mm2）；

EP——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

5）预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测。

预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。

预应力筋张拉的实际伸长值ΔLS（mm）可按下式计算：

ΔLS=ΔL1+ΔL2

式中：

ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。

5）在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。

预应力筋张拉、锚固及放松时，均应填写施工记录。

6）采用两端张拉的预应力筋，宜两端同时张拉，或先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。

7）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

锚固完毕并经验收合格后方可切除多余的预应力经，切割时应采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。

切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm。

锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取措施防止锈蚀。

6、孔道压浆及封锚

1）预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。

2）孔道压浆料应经试验配置，采用专用压浆料或专用压浆剂配置而成，并在实际操作中对其性能进行严格测试控制。

浆液的水胶比限制在0.26～0.28，初始流动度控制在10～17s之间。

要努力实现“低水胶比、高流动度、零泌水”的目标，解决孔道压浆不饱满、不密实等问题。

用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，其应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40分钟，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。

为保证压浆质量和耐久性，所用水泥浆浆液的性能应具备如下特征：

（1）较好的流动性，具有一定的保塑性能；

（2）低泌水率，不离析、无沉降；

（3）适宜的凝结时间；

（4）在塑性阶段具有良好的补偿收缩能力，且硬化后产生微膨胀；

（5）具有一定的强度。

3）压浆前应对压浆设备和预应力孔道进行检查清理，对于孔道内有积水的情况可用压缩空气吹出。

同一管道的压浆应连续进行，一次完成。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔一次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。

4）压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5分钟。

5）压浆完成后，应及时进行封锚，对梁端混凝土凿毛，设置钢筋网浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土应采用与结构同强度的混凝土。

2.8混凝土浇筑及养护

1、浇筑前准备工作：

1）浇筑前应充分阅读有关图纸，埋设各种预埋件。

应根据待浇筑结构物的情况、环境条件及浇筑量等制定合理的浇筑工艺方案，工艺方案应对施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层的控制等做出明确规定。

2）应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。

模板如有缝隙或空洞时，应堵塞严密且不漏浆。

3）开始浇筑前应确保各种设备、拌车、泵车，各工种人员均已到位，并准备充分。

4）应对混凝土的均匀性和坍落度等性能等进行检测，坍落度宜控制在12～14cm。

2、振捣棒使用要点

1）插入式振捣棒的移位间距应不超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50～100mm，振捣宜快插慢拔。

严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集、空隙小时，配备小直径插入式振捣棒，并事先放入底部，浇捣混凝土时慢慢上提。

振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋。

2）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土停止下沉，不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

3）混凝土浇筑过程中，应特别注意对锚下、波纹管下方、齿板等处混凝土的捣筑密实，以避免锚垫板被压坏或预应力损失太大，确保有效预应力达到设计要求。

3、混凝土浇筑

混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上。

混凝土分层浇筑的厚度不宜超过300mm。

对于纵坡较大的梁宜从低处往高处浇。

对于箱室内腋脚部位，容易出现混凝土疏松、孔洞、蜂窝麻面等现象，在制定浇筑顺序和振捣方面要特别注意。

混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。

重塑时间试验方法：

用插入式振捣棒靠自重插入混凝土中，振捣15s后，周围混凝土能泛浆，并在拔出振捣棒时，不留孔沿的即认为能重塑。

在环境湿度相对较小、风速较大的条件下浇筑混凝土时，应采取适当措施防止混凝土表面过快失水。

混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

在其收浆后尽快予以覆盖并洒水保湿养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。

浇筑混凝土期间，应随时检查支架、模板、钢筋、预应力管道、预埋件等的稳固情况，并应及时填写混凝土施工记录。

新浇混凝土达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，对于施工缝的处理应符合下列规定：

1）处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。

对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。

不能采取拉毛的方式处理。

2）经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。

4、养护

混凝土的养护不得采用含有害物质的水。

混凝土洒水保湿养护时间不得少于7天，当气温低于5℃时，应采用保温养护的措施，不得向混凝土表面洒水。

2.9支架及模板拆除

1.非承重侧模板一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除，拆模时应保证其表面及棱角不致因拆模而受损。

2.除设计另有规定者外，与梁顶悬臂板的底模连成一体的侧模和箱梁顶板的底模，应在混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除。

3.对预应力混凝土箱梁，其端模、侧模和内模应在预应力钢束张拉前拆除；底模及支架应在结构建立预应力后方可拆除。

4.模板、支架的拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。

拆除箱梁承重模板时，在横向应同时，在纵向应对称均衡卸落。

连续梁结构的模板宜从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始顺序卸落。

5.卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除宜分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。

支架卸载下落空出一定空间后，方可拆除底模板。

拆除时均应采取措施防止混凝土受到损伤。

底模和支架的拆除过程及拆除后的检查结果，应作出记录。

6.拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。

并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

7.在上部结构施工期间，应采取有效措施，避免箱梁顶面（桥面外侧防撞护栏及排水系统未施工前）雨水等污染箱梁翼缘板及腹板表面。

寄语

希望本文能给大家一定指导，并起到抛砖引玉作用，以使大家重视施工现场操作质量的重要性，并能针对各自工区具体工艺、工况条件进一步制定切实有效的操作要领。

本文如有不妥之处，恳请大家及时提醒指正！

以进一步完善。

谢谢！

2012年12月3日