通风与空调系统试运行与调试.docx
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通风与空调系统试运行与调试
15检测与试验
15.1一般规定
15.1.1通风与空调系统检测与试验项目应包括下列内容：
1风管批量制作前，对风管制作工艺进行验证试验时，应进行风管强度与严密性试验。
2风管系统安装完成后.安装后的主、干风管分段进行严密性试验,应包括漏光检测和漏风量检测。
3水系统阀门进场后，应进行强度与严密性试验。
4水系统管道安装完毕，外观检查合格后，应进行水压试验。
5冷凝水管道系统安装完毕，外观检查合格后，应进行通水试验。
6水系统管道水压试验合格后，在与制冷机组、空调设备连接前，应进行管道系统冲洗试验。
7开式水箱（罐）在连接管道前，应进行满水试验；换热器及密闭容器在连接管道前，应进行水压试验。
8风机盘管进场检验时，应进行水压试验。
9制冷剂管道系统安装完毕，外观检查合格后，应进行吹污、气密性和抽真空试验。
10通风与空调设备进场检验时，应进行电气检测与试验。
15.1.2检测与试验前应具备下列条件：
1检测与试验技术方案已批准。
2检测与试验所使用的测试仪器和仪表齐备，已检定合格，并在有效期内；其量程范围、精度应能满足测试要求。
3参加检测与试验的人员已经过培训，熟悉检测与试验内容，掌握测试仪器和仪表的使用方法。
4所需用的水、电、蒸汽、压缩空气等满足检测与试验要求。
5检测与试验的项目外观检查合格。
15.1.3检测与试验时，应根据检测与试验项目选择相应的测试仪器和仪表。
15.1.4检测与试验应在监理工程师（建设单位代表）的监督下进行，并应形成书面记录，签字应齐全；检测与试验结束后，应提供完整的检测与试验报告。
15.1.5检测与试验用水应淸洁，试验结束后，试验用水应排人指定地点。
水压试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
试验后应排净管道内积水，并使用0.1MPa～0.2MPa的压缩空气吹扫管道内积水。
15.1.6检测与试验时的成品保护措施应包括下列内容：
1检测与试验时，不应损坏管道、设备的外保护（绝热）层。
2漏光检测拖动光源时，应避免划伤风管内壁。
3管道冲洗合格后，应采取保护措施防止污物进入管内。
15.1.7检测与试验时的安全和环境保护措施应包括下列内容：
1漏光检测时，所用电源应为安全电压。
2启动漏风量测试装置内的风机时，应分段调高转速直至达到规定试验压力。
3试压过程中，应缓慢进行升压，集中注意力观察压力表，防止超压；试验过程中如发生泄漏，不应带压修理；缺陷消除后，应重新试验。
4应避免制冷剂泄漏，减少对大气的污染。
5管道吹扫时，应做好隔离防护工作，不应污染已安装的设备及周围环境。
15.2风管强度与严密性试验
15.2.1风管强度与严密性试验应按风管系统的类别和材质分别制作试验风管，均不应少于3节，并且不应小于15㎡。
制作好的风管应连接成管段，两端口进行封堵密封，其中一端预留试验接口。
15.2.2风管严密性试验采用测试漏风量的方法，应在设计工作压力下进行。
漏风量测试可按下列要求进行：
1风管组两端的风管端头应封堵严密，并应在一端留有两个测量接口，分别用于连接漏风量测试装置及管内静压测量仪。
2将测试风管组置于测试支架上，使风管处于安装状态，并安装测试仪表和漏风量测试装置（图15.2.2）。
图15.2.2漏风量测试装置连接示意
1—静压测管；2—法兰连接处；3—测试风管组（按规定加固）；
4—端板；5—支架；6—漏风量测试装置接口；
３接通电源、启动风机，调整漏风量测试装置节流器或变频调速器，向测试风管组内注入风缓慢升压，使被测风管压力示值控制在要求测试的压力点上，并基本保持稳定，记录漏风量测试装置迸口流量测试管的压力或孔板流量测试管的压差。
３记录测试数据，计算漏风量；应根据测试风管组的面积计算单位面积漏风量；计算允许漏风量；对比允许漏风量判定是否符合要求。
实测风管组单位面积漏风量不大于允许漏风量时，应判定为合格。
15.2.３风管的允许漏风量应符合下列规定：
1矩形风管的允许漏风量可按下式计箅：
低压系统：
QL≤0.1056P0.65（15.2.3-1）
中压系统：
QM≤0.0352P0.65（15.2.3-2）
高压系统：
QH≤0.0117F0.65（15.2.3-3）
式中QL、QM、QH—在相应设计工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m3/（h•㎡）]；
P—风管系统的设计工作压力（Pa）。
2圆形金属风管、复合风管及采用非法兰连接的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50%。
3排烟、低温送风系统的允许漏风量应按中压系统风管确定；1级～5级洁净空调系统的允许漏风量应按高压系统风管确定。
15.2.4风管强度试验宜在漏风量测试合格的基的础上，继续升压至设计工作压力的1.5倍进行试验。
在试验压力下接缝应无开裂，弹性变形量在压力消失后恢复原状为合格。
测试装置
1漏风量测试应采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设的测量装置。
2漏风量测试装置可采用风管式或风室式。
风管式测试装置采用孔板做计量元件；风室式测试装置采用喷嘴做计量元件。
3漏风量测试装置的风机，其风压和风量应选择分别大于被测定系统或设备的规定试验压力及最大允许漏风量的1.2倍。
4漏风量测试装置试验压力的调节，可采用调整风机转速的方法。
也可采用控制节流装置开度的方法。
漏风量值必须在系统经调整后，保持稳压的条件下测得。
5漏风量测试装置的压差测定应采用微压计，其最小读数分格不应大于2.0Pa。
6风管式漏风量测试装置:
1风管式漏风量测试装置由风机连接风管测压仪器整流栅节流器和标准孔板等组成（图）。
⑵本装置采用角接取压的标准孔板。
孔板β值范围为0.22～0.7（β=d/D）；孔板至前、后整流栅及整流栅外直管段距离，应分别符合大于10倍和5倍圆管直径D的规定。
⑶本装置的连接风管均为光滑圆管，孔板至上游2D范围内其圆度允许偏差为0.3%下游为2%。
⑷孔板与风管连接，其前端与管道轴线垂直度允许偏差为10；孔板与风管同心度允许偏差为0.015D。
⑸在第一整流栅后，所有连接部分应该严密不漏。
⑹用下列公式计算漏风量:
（A.2.6）
式中：
Q—漏风量（m3/h）
—空气流束膨胀系数
—孔板的流量系数
An—孔板开口面积（㎡）
—空气密度（kg/m3）
P—孔板差压（Pa）
⑺孔板的流量系数与β值的关系根据图A.2.6-2确定其适用范围应满足下列条件，在此范围内，不计管道粗糙度对流量系数的影响。
105＜Re＜2.0106
0.05＜β2≤0.49
50mm＜D≤1000mm
雷诺数小于105时则应按现行国家标准流量测量节流装置求得流量系数α。
图A.2.6-2孔板流量系数图
⑻孔板的空气流束膨胀系数值可根据表A.2.6查得
表A.2.6采用角接取压标准孔板流束膨胀系数值（k=1.4）
P2/P1
β4
1.0
0.98
0.96
0.94
0.92
0.90
0.85
0.80
0.75
0.08
1.0000
0.9930
0.9866
0.9803
0.9742
0.9681
0.9531
0.9381
0.9232
0.1
1.0000
0.9924
0.9854
0.9787
0.9720
0.9654
0.9491
0.9328
0.9166
0.2
1.0000
0.9918
0.9843
0.9770
0.9698
0.9627
0.9450
0.9275
0.9100
0.3
1.0000
0.9912
0.9831
0.9753
0.9676
0.9599
0.9410
0.9222
0.9034
注1本表允许内插不允许外延
2P2/P1为孔板后与孔板前的全压值之比
⑼当测试系统或设备负压条件下的漏风量时装置连接应符合图A.2.6-3的规定
7风室式漏风量测试装置:
⑴风室式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、均流板、节流器、风室、隔板和喷嘴等组成，如图A.2.7-1所示。
⑵测试装置采用标准长颈喷嘴（图A.2.7-2）。
喷嘴必须按图A.2.7-1的要求安装在隔板上，数量可为单个或多个。
两个喷嘴之间的中心距离不得小于较大喷嘴喉部直径的3倍；任一喷嘴中心到风室最近侧壁的距离不得小于其喷嘴喉部直径的1.5倍。
⑶风室的断面面积不应小于被测定风量按断面平均速度小于0.75m/s时的断面积。
风室内均流板（多孔板）安装位置应符合图A.2.7-1的规定。
⑷风室中喷嘴两端的静压取压接口，应为多个且均布于四壁。
静压取压接口至喷嘴隔板的距离不得大于最小喷嘴喉部直径的1.5倍。
然后，并联成静压环，再与测压仪器相接。
⑸采用本装置测定漏风量时，通过喷嘴喉部的流速应控制在15～35m/s范围内。
⑹本装置要求风室中喷嘴隔板后的所有连接部分应严密不漏。
⑺用下列公式计算单个喷嘴风量:
表A.2.7喷嘴流量系数表
Re
流量系数Cd
Re
流量系数Cd
Re
流量系数Cd
Re
流量系数Cd
12000
0.950
40000
0.973
80000
0.983
200000
0.991
16000
0.956
50000
0.977
90000
0.984
250000
0.993
20000
0.961
60000
0.979
100000
0.985
300000
0.994
30000
0.969
70000
0.981
150000
0.989
350000
0.994
注不计温度系数
⑻当测试系统或设备负压条件下的漏风量时，装置连接应符合图A.2.7-4的规定。
A.3漏风量测试
A.3.1正压或负压系统风管与设备的漏风量测试，分正压试验和负压试验两类。
一般可采用正压条件下的测试来检验。
A.3.2系统漏风量测试可以整体或分段进行。
测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。
A.3.3被测系统的漏风量超过设计和本规范的规定时，应查出漏风部位（可用听、摸、观察、水或烟检漏），做好标记；修补完工后，重新测试，直至合格。
A.3.4漏风量测定值一般应为规定测试压力下的实测数值。
特殊条件下，也可用相近或大于规定压力下的测试代替，其漏风量可按下式换算:
Q0=Q（P0/P）0.65（A.3.4）
式中P0规定试验压力，500Pa；
Q0规定试验压力下的漏风量m3/（h•m2）；
P风管工作压力（Pa）；
Q工作压力下的漏风量m3/（h•m2）；
15.3风管系统严密性试验
15.3.1风管系统严密性试验应按不同压力等级和不同材质分别进行，并应符合下列规定：
1低压系统风管的严密性试验，宜采用漏光法检测。
漏光检测不合格时，应对漏光点进行密封处理，并应做漏风量测试。
2中压系统风管的严密性试验，应在漏光检测合格后，对系统瀨风量迸行测试。
3高压系统风管的严密性试验应为漏风量测试。
41级～5级洁净空调系统风管的严密性试验应按高压系统风管的规定执行；6级～9级洁净空调系统风管的严密性试验应按中压系统风管的规定执行。
15.3.2风管系统漏光检测可按下列要求进行：
1风管系统漏光检测时（图15.3.2），移动光源可置于风管内侧或外侧，其相对侧应为暗黑环境。
2检测光源应沿着被检测风管接口、接缝处作垂直或水平缓慢移动，检查人在另一侧观察漏光情况。
3有光线射出，应作好记录，并应统计漏光点。
4应根据检测风管的连接长度计算接口缝长度值。
5系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。
系统风管的检测应以总管和主干管为主。
低压系统风管每10m接缝，漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。
图15.3.2风管漏光检测示意
1—风管；2—法兰；3—保护罩；4—低压光源（100W）；5—电源线；
15.3.3风管系统漏风量测试应符合下列规定：
1风管分段连接完成或系统主干管已安装完毕。
2系统分段、面积测试应已完成，试验管段分支管口及端口已密封。
3按设计要求及施工图上该风管（段）风机的风压，确定测试风管（段）的测试压力。
4风管漏风量测试方法可按本规范第15.2.2条执行。
15.4水系统阀门水压试验
15.4.1阀门进场检验时，设计工作压力大于1.0MPa及在主干管上起切断作用的阀门应进行水压试验（包括强度和严密性试验），合格后再使用。
其他阀门不单独进行水压试验，可在系统水压试验中检验。
阀门水压试验应在每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查20%,且不应少于1个。
安装在主干管上起切断作用的阀门应全数检查。
15.4.2阀门强度试验应符合下列规定：
1试验压力应为公称压力的1.5倍。
2试验持续时间应为5min。
3试验时，应把阀门放在试验台上，封堵好阀门两端，完全打开阀门启闭件。
从一端口引入压力（止回阀应从进口端加压），打开上水阀门，充满水后，及时排气。
然后缓慢升至试验压力值。
到达强度试验压力后，在规定的时间内，检查阀门壳体无破裂或变形，压力无下降，壳体（包括填料函及阀体与阀盖连接处）不应有结构损伤，强度试验为合格。
15.4.3阀门严密性试验应符合下列规定：
1阀门的严密性试验压力应为公称压力的1.1倍。
2试验持续时间应符合表15.1.3的规定。
表15.4.3阀门严密性试验持续时间
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
金属密封
非金属密封
<50
15
15
65〜200
30
15
250〜450
60
30
^500
120
60
3规定介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。
试验时应逐渐加压至规定的试验压力，然后检查阀门的密封性能。
在试验持续时间内无可见泄漏，压力无下降，阀瓣密封面无渗漏为合格。
15.5水系统管道水压试验
15.5.1水系统管道水压试验可分为强度试验和严密性试验,包括分区域、分段的水压试验和整个管道系统水压试验。
试验压力应满足设计要求,当设计无要求时,应符合下列规定：
1设计工作压力小于或等于l.OMPa时，金属管道及金属复合管道的强度试验压力应为设计工作压力的1.5倍，但不应小于0.6Mpa；设计工作压力大于l.OMPa时，强度试验压力应为设计工作压力加上0.5MPa。
严密性试验压力应为设计工作压力。
2塑料管道的强度试验压力应为设计工作压力的1.5倍；严密性试验压力应为设计工作压力的1.15倍。
15.5.2分区域分段水压试验应符合下列规定：
1检查各类阀门的开、关状态。
试压管路的阀门应全部打开，试验段与非试验段连接处的阀门应隔断。
2打开试验管道的给水阀门向区域系统中注水，同时开启区域系统上各高点处的排气阀，排尽试压区域管道内的空气。
待水注满后，关闭排气阀和进水阀。
3打开连接加压泵的阀门，用电动或手压泵向系统加压，宜分2次～3次升至试验压力。
在此过程中，每加至一定压力数值时，应对系统进行全面检查，无异常现象时再继续加压。
先缓慢升压至设计工作压力，停泵检查。
观察各部位无渗漏，压力不降后，再升压至试验压力，停泵稳压，并行全面检查。
lOmin内管道压力不应下降且无渗漏、变形等异常现象，则强度试验合格。
4应将试验压力降至严密性试验压力进行试验，在试验压力下对管道进行全面检查，60min内区域管道系统无渗漏，严密性试验为合格。
15.5.3系统管路水压试验应符合下列规定：
1在各分区、分段管道与系统主、干管全部连通后，应对整个系统的管道进行水压试验。
最低点的压力不应超过管道与管件的承受压力。
2试验过程同分区域、分段水压试验。
管道压力升至试验压力后，稳压lOmin，压力下降不应大于0.02MPa,管道系统无渗漏，强度试验合格。
3试验压力降至严密性试验压力，外观检查无渗漏，严密性试验为合格。
15.6冷凝水管道通水试验
15.6.1冷凝水管道通水试验应符合下列规定：
1分层、分段进行。
2封堵冷凝水管道最低处，由该系统风机盘管接水盘向该管段内注水，水位应高于风机盘管接水盘最低点。
3应充满水后观察15mim检查管道及接口；应确认无渗漏后，从管道最低处泄水，排水畅通，同时应检查各盘管接水盘无存水为合格。
15.7管道冲洗试验
15.7.1管道冲洗前，对不允许参加冲洗的系统、设备、仪表及管道附件应采取安全可靠的隔离措施。
15.7.2冲洗试验应以水为介质，温度应在5℃～40℃之间。
15.7.3冲洗试验可按下列要求进行：
1检查管道系统各环路阀门，启闭应灵活、可靠，临时供水装置运转应正常，冲洗流速不低于管道介质工作流速；冲洗水排出时有排放条件。
2首先冲洗系统最低处干管，后冲洗水平干管、立管、支管。
在系统入口设置的控制阀前接上临时水源，向系统供水；关闭其他立、支管控制阀门，只幵启干管末端最低处冲洗阀门，至排水管道；向系统加压，由专人观察出水口水质、水量情况。
以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
3冲洗出水口处管径宜比被冲洗管道的管径小1号。
4冲洗出水口流速，如设计无要求，不应小于1.5m/s，不宜大于2m/s。
5最低处主干管冲洗合格后，应按顺序冲洗其他各干、立、支管，直至全系统管道冲洗完毕为止。
6冲洗合格后，应如实填写记录，然后将拆下的仪表等复位。
15.8开式水箱（罐）满水试验
和换热器及密闭容器水压试验
15.8.1开式水箱（罐）进行满水试验时，应先封堵开式水箱（罐）最低处的排水口，再向开式水箱（罐）内注水至满水。
灌满水后静置24h，检查开式水箱（罐）及接口有无渗漏，无渗漏为合格。
15.8.2密闭容器进行水压试验时，试验压力应满足设计要求。
设计无要求时，按设计工作压力的1.5倍进行试验，换热器试验压力不应小于0.6MPa，密闭容器试验压力不应小于0.4MPa。
水压试验可按下列步骤进行：
1试压管道连接后，应开启进水阀门向密闭容器或换热器内充水，同时打开放气阀，待水灌满后，关闭放气阀。
2应缓慢升压至设计工作压力，检查无渗漏后，再升压至规定的试验压力值，关闭进水阀门，稳压lOmin，观察各接口无渗漏、压力无下降为合格。
3排水时应先打开放气阀。
15.9风机盘管水压试验
15.9.1风机盘管水压试验应符合下列规定：
1试验压力应为设计工作压力的1.5倍。
2应将风机盘管进、出水管道与试压泵连接，开启进水阀门向风机盘管内充水，同时打开放气阀,待水灌满后，关闭放气阀。
3应缓慢升压至风机盘管的设计工作压力，检查无渗漏后，再升压至规定的试验压力值，关闭进水阀门，稳压2min，观察风机盘管各接口无渗漏、压力无下降为合格。
15.10制冷系统试验
15.10.1制冷系统安装后应采用洁净干燥的空气对整个系统进行行吹污，将残存在系统内部的污物吹净，制冷系统吹污应符合下列规定：
1管道吹污前，应将孔板、喷嘴、滤网、阀门的阀芯等拆掉，妥善保管或采取流经旁路方法。
2对不允许参加吹污的仪表及管道附件应采取安全可靠的隔离措施。
3吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力为0.6MPa的干燥空气或氮气进行吹扫；系统管道较长时，可采用几个排污口进行分段排污，用白布检查，5min无污物为合格。
15.10.2系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。
系统气密性试验应符合下列规定：
1制冷剂为氨的系统，应采用压缩空气进行试验。
制冷剂为氟利昂的系统，应采用瓶装压缩氮气进行试验，较大的制冷系统可采用经干燥处理后的压缩空气进行试验。
2应采用肥皂水对系统所有焊缝、阀门、法兰等连接部件进行涂抹检漏。
3试验过程中发现泄漏时，应做好标记，应在泄压后进行检修，禁止带压修补。
4应在试验压力下，经稳压24h后观察压力值,压力无变化为合格。
因环境温度变化而引起的压力误差应进行修正。
记录压力数值时，应每隔lh记录一次室温和压力值。
试验终了时的压力值应按下式计算：
P1=P2
（15.10.2）
试中:
P1—试验起始压力（MPa）;
P2—试验终了压力（MPa）;
t1—试验起始温度（℃）；
t2—试验终了温度（℃）；
5制冷系统气密性试验压力应符合表15.10.2的规定。
表15.10.2制冷系统气密性试验（MPa）
制冷剂
R717/R502
R22
R12/R134a
R11/R123
低压系统
1.8
1.8
1.2
0.3
高压系统
2.0
2.5
1.6
0.3
注：
1低压系统：
指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口；
2高压系统：
指自压缩机排出口起•经冷凝器到节流阀。
6溴化锂吸收式制冷系统的气密性试验应符合产品技术文件要求。
无要求时,气密性试验正压为0.2MPa（表压力）保持24h，压力下降不大于66.5Pa为合格。
15.10.3制冷系统抽真空试验应符合下列规定：
1氟利昂制冷系统真空试验的剩余压力不应高于5.3kPa，氨制冷系统真空试验的剩余压力不应髙于8kPa。
保持24h，氟利昂系统压力回升不大于0.53kPa为合格，氨系统压力无变化为合格。
2氨制冷系统的真空试验应采用真空泵进行。
无真空泵时，应将压缩机的专用排气阀（或排气口）打开，抽空时将气体排至大气，通过压缩机的吸气管道使整个系统抽空。
3溴化锂吸收式制冷系统真空试验应符合产品技术文件要求，设计无要求时，真空气密性试验的绝对压力应小于66.5Pa，持续24h，升压不大于25Pa为合格。
15.10.4制冷系统充制冷剂应符合下列规定：
1系统充制冷剂时，可采用由压缩机低压吸气阀侧充灌制冷剂或在加液阀处充灌制冷剂。
2由压缩机低压吸气阀侧充灌制冷剂时，应先将压缩机低压吸气阀逆时针方向旋转到底，关闭多用通道口，并应拧下多用通道口上的丝堵，然后接上三通接头，一端接真空压力表，另一端通过紫铜管与制冷剂钢瓶连接。
稍打开制冷剂阀门，使紫铜管内充满制冷剂，再稍拧松三通接头上的接头螺母，将紫铜管内的空气排出。
拧紧接头螺母，并开大制冷剂钢瓶阀门，在磅秤上读出重量，做好记录。
再将压缩机低压吸气阀顺时针方向旋转，使多用通道和低压吸气端处于连通，制冷剂即可进人系统。
3在加液阀处充灌制冷剂时，出液阀应关闭，其他阀门均应开启，操作方法与低压吸气阀侧充灌制冷剂相同。
4当系统压力升至0.2MPa时，应对系统再次进行检漏。
氨系统使用酚酞试纸，氟利昂系统使用卤素检漏仪。
如有泄漏应在泄压后修理。
15.11通风与空调设备电气检测与试验
15.11.1通风与空调设备安装外观检查合格后，再进行电气检测与试验。
15.11.2通风与空调系统电气设备及电动执行机构的可接近裸露导体应接地或接零。
电动机、电加热器及电动执行机构绝缘电阻值应大于0.5MΩ。
100kW以上的电动机应测量各相直流电阻值，相互差不应大于最小值的2%，无中性点引出的电动机，测量线间直流电阻值，相互差不应大于最小值的1%。
15.11.3通风与空调设备的配电（控制）柜、箱等的运行电压、电流应正常，各种仪表指示正常
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