质量通病防治方案.docx
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质量通病防治方案
浙江浙能六横电厂新建工程（2ｘ1000）MW
厂区土石方及场地平整、围堤及灰堤工程
质量通病防治方案
编制：
校核：
审核：
浙江省水电建筑安装有限公司
浙江浙能六横电厂项目部
2011年10月21日
目录
一、编制依据3
二、质量目标4
三、质量通病现象及防治措施4
3.1、土石方回填4
3.2、围堤及灰堤软基处理5
3.3、灌注桩工程5
3.4、钢筋工程10
3.5、混凝土工程12
3.6、模板工程19
3.7、闭气土施工20
3.8、干砌块石施工20
3.9、砌体工程施工20
3.10、抹灰工程施工21
四、确保质量所采取的检测手段、措施22
4.1、测量放线22
4.2、分项工程验收检测22
质量通病防治方案
浙能舟山六横电厂本期工程拟建设2×1000MW超临界燃煤汽轮发电机组，同步配套建设两套高效烟气脱硫装置和两套烟气脱硝装置。
本工程分三个单位工程，依次为开山爆破与场地平整工程、围堤及灰堤工程、排水闸工程。
为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，给项目部及企业带来不利影响和效益的流失，根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制此质量通病防治方案。
主要针对施工过程中土石方回填、围堤及灰堤软基处理、灌注桩施工、钢筋施工、混凝土施工、模板施工、闭气土施工、干砌块石施工、砌体施工、抹灰施工等进行防治。
一、编制依据
1、本工程的施工图纸；
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
3、《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002；
4、电力建设工程质量通病防治手册
5、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002；
6、《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002
7、强制性标准条文电力工程篇
8、强制性条文水利工程篇
9、现行施工验收规范
10、本工程的《施工组织设计》
二、质量目标
工程一次验收合格率100%
三、质量通病现象及防治措施
3.1、土石方回填
3.1.1、压实度不够
原因分析：
①、含水量偏离，最佳含水量超过规定值
②、铺设厚度过大；
③、碾压遍数不够或碾压不均匀，局部碾压；
④、压路机质量偏小；
防治措施：
①、确保压路机的质量和碾压遍数符合规定；
②、采用振动压路机保证碾压均匀；
③、压路机应进退有序，前后应有重叠；
④、压路机应在接近最佳含水量时进行碾压。
3.1.2、回填料粒径过大
原因分析：
山体爆破时存在大粒径石块、装车人员未仔细挑选
防治措施：
优化爆破系数，对大粒径石块进行破碎，装车时仔细挑选，严格控制石料粒径，禁止超标石料进入施工现场加载。
3.1.3、加载厚度过大
防治措施：
派专人进入施工现场进行指挥及指导，按设计及规范要求分层、分级加载。
3.2、围堤及灰堤软基处理
3.2.1、土工布铺设不平顺，基面未进行平整，搭接或缝接不符合设计要求
防治措施：
施工前对相关作业人员进行技术交底，土工布铺设时，基面处理需清除突出滩面的块石和木桩；土工布搭接或缝接应符合设计要求；土工布铺设必须平顺，稍松驰，不能有隆起现象，暴露时间不超过15天；土工布铺设后应做好成品保护，回填时要防止损坏。
3.2.2、排水板插设深度、平面偏差等不符合设计要求；施工时出现扭带、断裂，滤膜破损等现象。
防治措施：
施工前进行技术交底，排水板插打深度、平面位置应符合设计要求；排水板插打施工严禁扭结、断裂、撕破滤膜；排水板插打垂直度小于1.5%，回带长度小300mm；顶端露出长度应大于300mm，并及时用碎石覆盖。
3.3、灌注桩工程
3.3.1、导管进水
现象
灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量;孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。
原因分析
（1）首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
（2）导管接头不严，灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出或焊缝破裂,致使导管接口漏空而进水。
（3）导管连接处密封不好,垫圈放置不平正;垫圈挤出或损坏;法兰螺栓松动。
（4）测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。
防治措施
⑴新旧导管需按要求进行气密性试验合格后方能使用
⑵首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
3.3.2、导管堵管
现象
导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。
但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。
原因分析
⑴由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。
⑵由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。
⑶砼灌注导管内含空气，形成压力差，导致首灌砼封底失败。
⑷灌注砼过程中未按程序要求及时拔管，导管埋入砼过深。
⑸突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。
防治措施
⑴桩基砼灌注前做好施工组织，保证桩基砼的质量和及时性，确保砼连续灌注。
⑵砼灌注前对导管进行上下提放，将导管内的空气排放干净，方能灌注水下砼。
⑶严格按照程序要求拆拔导管，使导管埋深控制在2m-4m之间。
⑷浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，防止砼一次性量大，导管内的空气不能及时排出，便会导致堵管。
⑷发生堵管事件后，应冷静分析，查找原因；如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理；由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。
如灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。
若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。
3.3.3、钢筋笼在灌注混凝土时上浮
原因分析
⑴混凝土品质差,易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土,都会使混凝土面上升或至钢筋笼底端时,钢筋笼难以插入而造成顶托上浮。
或有时混凝土面升至钢筋笼内一定高度,表层混凝土开始初凝,也会使其上浮。
⑵钢筋笼孔口固定不牢,稍受上冲力即引起上浮;或没有固定好钢筋笼,抗浮筋断裂;
⑶混凝土面到达钢筋笼底部时,导管埋深浅,灌注量大,混凝土对笼的上冲力过大;
⑷导管埋深过大。
混凝土的上浮力变大,钢筋笼就容易被托起。
⑸混凝土灌注速度太快,混凝土的上浮力大于钢筋的自重;
⑹混凝土灌注时间太长,上部混凝土塑性降低或已初凝,结成硬壳,混凝土面上升时导致钢筋笼上浮;
⑺灌注混凝土时,若钢筋向一侧移,或因导管不对中,提升导管时导管法兰盘挂钢筋笼而使钢筋笼上浮;
⑻由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度（m3/min）过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
⑼桩基灌注砼前，清孔不符合要求，泥浆比重过大或空地沉渣过多。
当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过深，当首灌砼下灌较快，导管内的泥浆冲击孔底沉渣，沉渣上翻对钢筋笼冲击较大，极易造成钢筋笼上浮。
防治措施
（1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
（2）桩基二次清孔孔底沉渣及泥浆指标必须符合规范要求，方能灌注水下砼。
（3）灌注中,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间（指非通常钢筋笼）,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
⑷在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1m-2m时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。
⑸混凝土一定要搅拌好：
当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制、坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。
⑹砼需连续灌注，尽可能减少浇注时间：
减少灌注时间，挣取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。
⑺应考虑运输距离、气温影响：
在夏季或运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，气温高、运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。
⑻导管的配置要好：
导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近。
⑼法兰盘导管注意挂笼子：
法兰盘导管容易挂住笼子，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。
⑽如果条件允许的情况下，采用在主筋上焊"倒刺"的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。
钢筋笼同一截面焊3～4个"倒刺"，每个笼子设两道即可。
⑾加大吊筋直径，并在井口加配重，并可牢固地焊在护筒上。
3.3.4、灌注混凝土时桩孔坍孔
现象：
灌注水下混凝土过程中,发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,为坍孔征兆。
如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时,可确定为坍孔。
原因分析
（1）灌注混凝土过程中,孔内外水头未能保持一定高差。
在潮汐地区,没有采取措施来稳定孔内水位。
（2）护筒刃脚周围漏水;孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。
（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。
防治措施
（1）灌注混凝土过程中,要采取各种措施来稳定孔内水位,还要防止护筒及孔壁漏水。
（2）桩基清孔到灌注砼前，要保证桩内泥浆的比重（一般不小于1.1-1.2）；泥浆太稀导致泥浆护臂变薄，稳定性差。
（3）坍孔较严重时,或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。
3.4、钢筋工程
3.4.1、焊缝成形不良
现象：
焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀,这种缺陷对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载不利。
防治措施:
（1）严格选择焊接参数。
（2）提高焊工操作水平。
（3）对已产生表面不良的部位,应仔细清渣后精心补焊一层。
3.4.2、咬边
现象：
焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口焊中,上钢筋很容易发生此种情况。
防治措施:
（1）选择合适的电流,避免电流过大。
（2）操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。
（3）对已产生咬边部位,清渣后应进行补焊。
3.4.3、电弧烧伤钢筋表面
现象：
已焊钢筋表面局部有缺肉或凹坑。
电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,往往是发生脆性断裂的根源。
防治措施:
（1）精心操作避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触,引起电弧烧伤钢筋。
（2）严格操作,不得在非焊接部位随意引燃电弧。
（3）地线与钢筋接触要良好紧固。
（4）Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火处理。
回火温度一般以500℃～600℃为宜。
3.4.4、夹渣
现象：
在被焊金属的焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物,影响焊缝强度。
防治措施:
（1）正确选择焊接电流,焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。
（2）多层施焊时,必须层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣。
（3）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣时,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。
3.4.5、钢筋外表发生锈蚀与裂纹
质量问题及现象
施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。
原因分析
2库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间过长；
⑵露天堆放时间过长，未用苫布或塑料布遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起。
预防措施
⑴露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地面30cm以上，堆放时间应尽量缩短，用防雨布遮盖；
⑵加强仓库治理，对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则；
⑶对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
一般用钢刷或喷砂机进行除锈；
⑷对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
3.5、混凝土工程
3.5.1坍落度不稳定
现象：
混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围
原因分析
（1）搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。
（2）操作手任意增减用水量。
（3）砂石料计量不准。
（4）没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。
防治措施
（1）严格控制加水量。
发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。
（2）校正水及砂石料的计量装置。
杜绝按体积比拌制混凝土。
（3）根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。
3.5.2、混凝土现场试块强度不合格
现象：
（1）同批次试件强度测定值和平均值低于混凝土设计强度R。
（2）同批试件强度最低测定值低于0.85R。
（3）同批试件中强度最低测定值低于R的组数—当试件为6~10组时，多于2组；当试件为3~5组时，多于1组；当试件少于3组时，每组强度测定值低于R。
原因分析
（1）混凝土配合比设计强度安全度不够。
（2）试件制作有缺陷：
如未按规定振捣、未进行养生、受冻或遭爆晒。
（3）混凝土拌制质量低劣。
防治措施
（1）混凝土配合比设计应有一定的安全储备。
（2）按规定制作混凝土试件，并与结构或构件同条件养护。
不得受冻或者爆晒。
当发现现场留置的混凝土试件不合格，应与标养条件下的试件强度相对照，确认试件强度不符合要求，可以从结构中钻取试样或采取非破损方法查明结构实际混凝土的抗压强度和灌注质
3.5.3、混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞
原因分析：
⑴模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
⑵混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
⑶混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;因而出现蜂窝麻面。
⑷混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
⑸混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
⑹基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
预防措施：
（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
处理方法：
麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:
2或2:
5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
3.5.4、混凝土露筋
产生原因：
⑴混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
⑵钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
⑶混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
⑷混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;
⑸混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
⑹木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。
防治措施
⑴浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
⑵钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
⑶混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
处理方法：
首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
3.5.5、混凝土强度偏高或偏低
原因分析：
（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
（3）混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
预防措施：
（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。
搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
（3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
（4）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录
3.5.6、混凝土板表面不平整
原因分析：
（1）有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。
（2）混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。
（3）模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
预防措施：
（1）混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。
（2）控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。
（3）混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护（如气温低于+5ºC时不得浇水）并设有专人负责。
必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。
（4）混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
3.5.7、混凝土裂缝
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
预防措施：
（1）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
（2）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
（3）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
处理方法：
当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:
2.5水泥砂浆抹补。
此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
3.5.8、混凝土夹芯
产生原因：
浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。
预防措施：
浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
3.5.9、外形尺寸偏差。
现象：
表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
原因分析：
（1）模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
（5）放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
预防措施：
⑴模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
⑵模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
⑶下料高度不大于2米。
随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
⑷振捣时振捣棒避免接触模板。
⑸浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
[
处理方法：
无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
3.6、模板工程
模板工程主要质量通病防治
3.6.1、轴线偏位的预防措施
（1）模板轴线放线后，由专人进行技术复核。
（2）柱模板顶部和根部均用钢筋限位。
（3）支模板时拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板竖向、水平位置的准确。
（4）浇筑砼时，要对称下料。
3.6.2、模板标高偏差的预防措施
（1）设标高控制点，竖向模板根部须找平。
（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
3.6.3、模板接缝不严的预防措施
（1）变形的模板及时进行修整。
（2）部位支撑严格按模板大样图施工，确保牢靠。
3.7、闭气土施工
闭气土施工应由底部开始水平分层填筑，薄层轮加，均匀上升，分层厚度控制在0.3米左右,堆石体顶部与闭气土体填筑净高差小于1.5米,含水率低于49％时,才能进行加高填筑。
3.8、干砌块石施工
块砌石体必须按设计厚度单层竖砌，由下而上竖砌，长边垂直于坡面，契合紧密，互相错缝，表面平顺，不得有松动，叠砌、浮塞、夹用片石和小块石及上下左右通缝。
岩石的
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