08第八章 附属结构施组.docx
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08第八章附属结构施组
第八章车站附属结构施工组织及
方法、程序说明和附图
第一节围护结构施工组织
1、工程概况
广州市轨道交通三号线市桥站工程位于广州市番禺区市桥，在光明北路与桥兴大道相交处。
市桥站附属工程包括四个通道和一个风道，其中Ⅰ、Ⅳ号通道分别位于主体结构
～
轴间的西、东两侧，Ⅱ、Ⅲ号通道分别位于主体结构（1/6）轴～
轴间的西、东两侧，风道位于主体结构
～
轴的东侧。
通道及风道围护结构均采用排式钻孔灌注桩十旋喷桩止水+钢支撑，其中排式钻桩的桩径为φ1000mm，桩中心间距1100mm，各通道、风道钻孔桩工程量见下表：
工程部位
钻孔桩数量（根）
钻孔桩直径（mm）
钢筋笼长度（m）
砼强度
Ⅰ通道
174
1000
通长
C30
Ⅱ通道
72
1000
通长
C30
Ⅲ通道
45
1000
通长
C30
Ⅳ通道
91
1000
通长
C30
北端风道
44
1000
通长
C30
2、工程地质与水文情况
2.1工程地质情况
1、砼路面，层厚0.15～0.3m。
2、素填土，平均厚度1.84m。
3、淤泥质土，平均厚度2.39m。
4、砂层，平均厚度2.64m。
5、冲洪积砂层，平均厚度3.13m。
6、粉质粘土，平均厚度3.13m。
7、湖相淤泥质土，平均厚度1.41m。
8、可塑状混合岩残积土层，平均厚度3.3m。
9、全风化残积层以下为强风化、中风化、微风化岩层、岩性属混合岩。
2.2水文情况
根据设计图说明，场地地下水深度为0.5~3.0m，对钢筋无腐蚀性。
3、钻孔桩施工
3.1桩位放样
根据已有的施工控制网，测设周边轴线，再根据轴线与通道的具体关系,测量放线定出钻桩位，插上标签，经专业监理工程师复核无误后方可施工。
为避免钻孔桩因施工偏差而影响通道结构的净空及墙厚，钻孔桩施工时桩心外放50mm。
3.2钻孔桩施工工艺
⑴钻孔桩施工顺序及施工场地安排
1施工顺序
钻孔桩采用正循环旋转钻机成孔，导管顶塞法灌注水下混凝土方法施工。
排桩采用“跳一钻一”的施工顺序成桩，如下图：
①②①②①②①②①②①
②钢筋制作场地安排
钢筋笼的制作场地主要安排在回填后的主体结构顶板之上。
在没有回填前，先在搬走塔吊后的塔吊位置制作，回填后将钢筋笼制作场地设于地铁站回填后的场地上，钢筋笼加工场地的地面须进行硬化处理。
③泥浆池位置安排
车站各通道施工场地分布较散，无法集中设置泥浆池，且考虑到钻桩施工对泥浆需求量不大，故泥浆池只考虑在钻桩场地范围内设置，具体位置根据现场情况进行安排。
⑵钻（冲）孔灌注桩施工工艺流程图
（3）主要工序施工方法
①埋设护筒
ⅰ.孔口埋设的护筒，其内径大于钻头直径200mm。
ⅱ.护筒用人工开挖埋设。
护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒周边采用粘土夯实。
ⅲ.护筒埋设深度：
粘性不小于1.0m，砂土不小于1.5m。
护筒面高出地面0.2m以上。
ⅳ.护筒用8mm钢板加工，顶部开1～2个溢浆口。
②钻机就位
护筒埋设好后，钻机就位。
注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字护桩拉线核对桩锤中心，保证桩中心偏差不大于30mm。
钻机就位好后，经现场技术人员核实及监理认可后方可钻进。
③成孔操作要点
适用土层
施工要点
效果
在护筒刃脚下2m以内
低速慢进，泥浆比重1.2～1.5
造成坚实孔壁
粘土或粉质粘土
高速快进，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
提高钻进效率
粉砂或中粗砂层
中速钻进，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。
慢速成成孔，造成坚实孔壁，防止坍孔
砂卵石层
慢速钻进，泥浆比重1.３～1.5，投入粘土块，勤掏渣。
提高钻进效率
强风化岩
慢速钻进，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。
提高钻进效率
软弱土层或塌孔回填重钻
慢速钻进，加粘土块类，泥浆比重1.3～1.5。
造成坚实孔壁
④终孔
当钻进到设计规定深度后，组织监理、设计、业主进行测量孔深，同意终孔后停止钻进。
进行第一次清孔。
⑤第一次清孔
a.本工程清孔采用正循环清孔。
b.根据桩孔地质情况，清孔泥浆比重1.3～1.5。
c.当捞碴槽内无石碴、颗粒状的碴土时，第一次清孔结束，可下钢筋笼及导管。
⑥下钢筋笼、导管
a.钢筋笼根据孔深分节制作。
b.利用履带吊将钢筋笼放入孔中。
每节钢筋笼采用焊接。
焊接长度按10d单面焊。
或5d双面焊。
c.焊接完成经监理确认后，才放入孔内。
d.根据钢筋笼顶标高，设置吊筋，使钢筋顶标高准确。
e.在钢筋笼就位后，可下砼导管。
f.砼导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。
g.导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，以便进行二次清孔。
⑦第二次清孔
a.在导管顶部接上供浆管，送入泥浆进行第二次清孔。
b.当泥浆中沉碴很少，且测锤可清晰感觉到底部时，需将泥浆由1.3～1.5换置成1.15～1.25。
c.根据设计要求当距孔底0.2～1.0m处泥浆比重测得少于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s，孔内深渣≤10cm时，经监理现场验收认可，可结束清孔，进行桩身砼浇筑。
水下浇筑砼。
详见本节（5）。
⑷钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长，小于12m的钢筋笼，通长制作，大于12m的，制作12m标准节。
在终孔后计算钢筋笼总长度，制作加长节。
钢筋笼制作场地主要安排在回填后的车站上面。
①进场原材料要求
进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。
按规范的标准抽样进行机械性能试验合格后方可使用。
进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。
②钢筋下料与加工
a.钢筋除锈调直
在钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理。
盘园钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成，对螺纹钢采用电动除锈机来除锈。
园盘调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，Ⅰ级钢冷拉率不宜大于4%。
b.钢筋切断和成型
切断：
将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。
一般应先断长料，后断短料。
为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。
断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
成型：
加强箍成型，钢筋笼加强箍为Ф14钢筋，需加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，在取下后进行焊接。
③钢筋笼制作
a.根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开或同一断面布置，钢筋节头相互错开35d，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%。
桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度不小于30倍主筋直径。
b.在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。
螺旋箍间距按图纸要求布置。
c.按设计钢筋笼主筋保护层为6.0cm，采用Ø10钢筋加工成焊在主筋上来实现。
④钢筋笼拼接
下钢筋笼时，采用吊机在孔口分段拼接，使钢筋笼形成整体放入孔中。
拼接时，主筋采用焊接，焊接长度单面焊10d。
箍筋在主筋焊接完成后根据间距与主筋点焊。
箍筋采用搭接，搭接长度30d。
⑤钢筋笼制作允许偏差见下表：
序号
项目
允许误差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±20
3
加强箍间距
±50
4
钢筋笼直径
±10
5
钢筋笼长度
±50
⑸水下混凝土的灌注
①本工程水下砼采用商品砼，要求水下混凝土拌和物应符合下列规定：
a.水下灌注的混凝土必须具有良好和易性，拟掺入高效缓凝减水剂及粉煤灰，其配合比通过试验确定。
坍落度为160～220mm（以孔口检验的指标为准）。
混凝土的缓凝时间控制在8～10小时。
b.细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%。
c.粗骨料选用卵石或碎石，其粒径1～3cm。
采用一级配。
d.配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。
②导管的构造和使用按下列要求：
a.导管壁厚为3mm，直径为250mm，采用无缝钢管制作。
导管的长度应按工艺要求确定。
两管之间用法兰接头，底管长度不小于4m。
b.为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
③水下混凝土灌注的隔水栓用混凝土预制的隔水栓。
④灌注水下混凝土遵守下列规定：
a.开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。
b.开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。
c.混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在10m3以内：
≤2h；
灌注量在10～20m3以内：
≤3h；
灌注量在20～30m3以内：
≤4h；
灌注量在30～40m3以内：
≤5h；
灌注量在>40m3者不得超过6h。
d.随着混凝土的上升，要适时提升和折卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
e.在水下混凝土灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
f.水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。
因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。
g.提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当混凝土面接近钢筋笼时，就严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
⑤应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上0.5m。
⑥灌注混凝土时，按要求留置抗压试块。
⑹隐蔽验收
①自检合格后填写好钻进记录、隐蔽记录、灌注记录等相关资料；
②请监理、业主、质检部门对隐蔽部位进行验收，每条桩施工完毕，相应资料一并齐全，在监理工程师全部签字后当天归档，整个项目完工后整理成册，提交一份附合城市档案管理委会要求的标准型施工档案。
3.3施工机械设备计划
拟设入的施工机械见下表
序号
名称
型号
数量
备注
1
钻桩机
JPS300
4台
2
输送泵
150
2台
3
切割机
432
1台
4
电焊机
4.7KW
2台
5
其它略
3.4施工进度计划
本工程钻孔桩工程量约7300m3。
根据各通道场地交付时间展开钻桩施工和安排施工进度。
（1）根据业主或合同要求，尽量提前进场，争取早日开工，赢取时间主动权。
（2）对本工程钻孔桩施工，根据我公司多年的施工经验，我司计划进4台进场施工。
预计每天4台机完成2～3条桩。
（3）基于本工程的工期紧，施工难度大，施工过程中组织好施工队进行合理的流水施工。
（4）根据本工程的实际情况，调配性能优越的施工机械和具有丰富施工经验的队伍进场施工。
3.5施工质量保证措施
1、工程所用的主要材料必须经质检部门检验合格，并有出厂合格证证明书方可使用。
2、孔位施工中随时校正，保证桩中心与设计相符，水平方向孔距误差不应大于50mm。
3、钻孔深度应与设计的地层相符。
4、清孔彻底，保证孔底干净。
5、混凝土实际灌浆量应为理论灌入量1.15左右。
6、灌注作业时间较长，中途拆卸导管时间尽可能缩短。
7、灌注过程中，要有专职技术人员在现场做好质量验收和有关现场指导，发现问题要及时处理。
4、高压旋喷桩施工
4.1概述
广州市轨道交通三号线市桥站工程通道开挖深度9.0m左右，设计钻孔灌注桩作为支护桩，在钻孔灌注桩之间采用ф400高压旋喷桩进行止水。
4.2施工技术准备
4.2.1做好调查工作
⑴气象、地形和水文地质的调查
掌握气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工，制定雨季的施工措施。
进行勘察现场，尤其要掌握好地下管线、场地水位等资料。
⑵各种物质资源和技术条件的调查
①由于施工所需水泥数量大，应对水泥供应情况、价格、品种、质量等进行详细调查，以便及早进行供需联系，落实供需要求。
②由于施工用电量较大，用电的起动电流大，负荷变化多，因此，对电源等的供应情况应作详细调查，包括供电的能力、线路距离等。
4.2.2做好与设计的结合工作
由项目总工程师组织有关人员认真学习和研究图纸，并进行自审、会审等工作，以便熟练、准确地施工。
①通过学习，熟悉图纸内容，了解设计上要求施工达到的技术标准，明确工艺流程。
②进行自审，组织施工管理人员对有关图纸进行审查，掌握和了解图纸中的细节。
③组织各施工班组共同学习施工图纸，商定施工配合事宜。
④组织图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计要求。
4.2.3编制施工组织设计
由技术部门认真编制该工程的施工组织设计，作为工程施工生产的指导性文件，并在开工前组织项目部人员明确施工任务、质量目标、施工工期，进行技术、质量、安全交底等工作。
4.3物资条件准备
4.3.1材料的准备
①根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，作好备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。
②根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。
③组织材料按计划进场，并做好保管工作。
4.3.2施工机械准备
根据施工组织设计中确定施工机具、设备的要求以及施工进度的安排，编制施工机具设备需用量计划，落实施工机具设备需用量计划，确保按期进场，准时开工。
4.4现场准备
4.4.1组织机械设备进场
根据施工机具的需用量计划，按施工平面布置图的要求，组织施工机械设备进场，机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等工作。
4.4.2组织材料的进场
根据水泥需用量计划组织进场，按规定地点和方式存放或堆放，并做好组织和保护措施。
4.5作业条件准备
①向班组进行计划交底和技术交底，下达工程施工任务单，明确施工作业范围和任务，使班组明确有关任务、质量、安全、进度等要求。
②做好工作面准备：
检查道路是否畅通、安全，施工现场是否符合施工要求。
③对材料和配件的质量、规格、数量等进行清查，运至指定的作业地点。
④施工机械就位并进行试运转，做好维护保养等工作，以保证施工机械能正常运行。
4.6施工方法
4.6.1施工工艺流程
单管旋喷桩施工工艺流程详见下图。
高压旋喷桩施工工艺流程图
4.6.2旋喷桩施工方法
①桩机定位、对中
旋喷桩桩位根据设计图纸要求，由项目部测量班放样（见下图），移动YZ—100钻机到达指定桩位，对中。
同时钻机平面应放置平稳、水平，钻杆角度和设计的角度之间偏差应不大于1%。
②钻孔
在预定的旋喷桩位钻孔，钻头直径91mm，并按设计要求，桩长进入坚硬残积层2米，成孔后采用泥浆护壁，防止塌孔。
③插管
钻孔到设计的标高后，应拔出钻杆，再插入旋喷管，管径50mm。
在插管过程中，为防止泥砂堵住喷嘴，可以用较小的压力边下管边射水。
④喷射注浆
自下而上进行旋喷作业，旋喷头部边旋转边上升，旋喷作业的各系统的各项工艺参数，都必须严格按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量、冒浆情况、压力等的变化记录。
⑤冲洗
旋喷管被提升到设计标高部位时，该孔的喷射即告完成，将卸下的旋喷管逐节拆下，进行冲洗，以防浆液在管内凝结堵塞。
下一次的旋喷管可以不必拆卸，直接在喷浆的管路中泵送清水，即可达到清洗的目的。
⑥移动设备
钻机移到下一孔位。
重复以上步骤进行下一根桩的施工。
4.6.3喷射技术参数
⑴单管旋喷技术参数见下表：
技
术
参
数
浆
液
压力（MPa）
20～30
流量（L/min）
80～120
喷嘴孔径（mm）
2～3
喷嘴个数
2
注
浆
管
提管速度（cm/min）
22～25
旋转速度（r/min）
约20
外径（mm）
ф50
⑵喷射技术参数间关系计算
1喷射压力按下式计算P=0.225ρQ2/（nμψd2）2
2喷射泵量按下式计算Q==2.11nP2d2μψ
③射流功率按下式计算N=3P1.5d2n
式中P——喷射压力（MPa）
Q——喷射泵量（L/min）
ρ——喷射水泥浆浆密度（g/cm3）
n——喷嘴个数
μ——喷嘴流量系数，圆锥形喷嘴μ≈0.95
ψ——喷嘴流速系数，良好的圆锥形喷嘴ψ≈0.97
d——喷嘴出口直径（mm）
N——喷射流总功率（KW）
4.6.4操作要点及注意事项
⑴钻机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差不得大于1.0%。
⑵喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。
设备压力和排量必须满足设计要求。
管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
⑶要预防喷嘴在插管时被泥砂堵塞，可在插管前用一层塑料膜包扎好。
⑷喷射注浆时要注意高压泵压力的调节顺序。
先向孔内送清水，待泵压正常后，即可将浆泵的吸水管移至储浆桶开始送浆。
待估算水泥浆的前锋已流出喷头后，才可以开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。
⑸根据施工设计控制喷射技术参数，注意冒浆情况的观察，并做好记录。
⑹喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，然后逐渐减少浆量，最后停机。
拆卸完毕继续旋喷时，开始注浆的孔段要与前段搭接0.1m，防止固结体脱节。
⑺喷射注浆达到设计深度后，将浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸定量清水将浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。
⑻卸下的注浆管，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。
高压泵管路要用清水冲洗干净。
⑼所用水泥浆，水灰比要按设计规定不得随意更改。
禁止使用受潮或过期的水泥。
在喷射注浆过程中应防止水泥浆沉淀。
⑽为了加大固结体的尺寸，为了避免固结体尺寸的减少，可采用提高喷射压力或降底提升速度等措施。
⑾在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，及时了解土层情况，以查喷射效果大致和喷射参数是否合理。
⑿对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。
⒀在砂层中旋喷时，喷头的外径不宜大于注浆管，防止卡钻。
4.6.5常见故障的防治
⑴喷嘴或管路被堵塞，压力表骤然上升。
预防措施：
①在高压泵的吸水管进口和水泥浆储备箱中都设置过滤网，并经常清理。
高压泵的过滤网筛孔以1mm左右为宜，注浆泵和水泥浆储备箱的滤网规格以2mm左右为宜，筛网的面积不要过小。
②按操作要点，认真检查高压管路，在插管前用薄膜塑料包扎好喷嘴，避免高压管路在压力较低的情况下，被泵送的水泥浆侵入造成堵塞。
③加强高压注浆泵的维修保养，保证注浆路途不发生故障，避免水泥浆在管道中沉淀而堵塞。
④若喷射过程出现水浆泥供不上时，应将注浆管提起一段距离，抽送清水将管路中的水泥浆顶出后再停泵。
⑤喷射结束后，按要求做好各系统的清理工作
⑵高压泵排量达不到要求或压力上不去，处理办法是：
①检查阀、活塞缸套等零件，磨损大的及时更换。
有杂物影响的阀门关闭时，要清理。
②检查吸浆管是否通畅，是否漏气，避免吸入空气，尽量减少吸浆管路的流动阻力。
③检查活塞每分钟往复次数是否达到要求，消除传动系统中的打滑现象。
④检查安全阀、高压管路，消除泄漏。
⑤检查喷嘴直径是否符合要求，更换过度磨损的喷嘴。
⑶钻杆过砂层卡钻预防措施：
①钻头进入砂层，采用低压喷射水泥浆，以减低钻杆与砂的摩擦力。
②一旦抱死，可一边喷浆，一边提高钻杆转速和钻机提拔力，再带浆下沉，超过原来卡钻位置，再提升复喷。
4.7拟投入本工程的主要施工机械设备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
地质钻孔
XY-100
台
2
2
高压泵
XPB-90B
台
2
3
浆液搅拌机
1.2m3
台
2
4.8为本工程配备的主要材料试验测量质检仪器
序号
仪器名称
规格型号
单位
数量
备注
1
水准仪
S3
台
1
2
经纬仪
J2-2
台
2
3
钢卷尺
50m
把
1
4
钢卷尺
5m
把
5
第二节附属结构施工组织
市桥站附属结构包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ号通道出入口以及北端风道部分。
基坑采用φ1000钻孔灌注桩加一道钢支撑的支护方案，桩间采用φ400高压旋喷桩止水，钻孔灌注桩与附属结构内衬墙作为重合结构。
车站出入口结构为现浇钢筋混凝土箱形框架结构，采用明挖法施工，底、顶板厚度为0.5米或0.55米，内衬墙宽0.5米，结构砼强度要求均为C30，抗渗标号为S8。
此外，底板下垫层厚度为10cm，砼强度等级为C15。
1、基坑开挖及安装钢支撑
1.1土方开挖及钢支撑安装
围护结构施工完成并做好地下管线的迁移工作后方可进行开挖，出入口的土方开挖采用长臂反铲挖掘机进行，当臂长不足时配以小型挖掘机，开挖沿出入口线路方向边挖边退，并随之进行基坑降排水工作。
开挖分两层进行，当基坑开挖至支撑下100cm时，对围檩安装位置的钻孔桩面进行砼回填并找平。
具备安装支撑条件后，弹线定位安装钢围檩，围檩及支撑的安装与拆除方法与主体结构相同。
第二层开挖需与钢支撑安装紧密配合，一次开挖到底。
1.2地基处理
根据设计要求，4个通道均需进行地基处理。
开挖时按设计图示位置挖除底板下的淤泥质土，挖除完毕后汇报监理并经确认后，用符合要求的灰土或级配碎石分层回填至底板垫层底标高处。
回填时分层厚度为0.3m,灰土采用蛙式打夯机仔细夯实，确保压实系数大于0.95，下层土压实质量符合要求后再铺填上层土层。
2、结构施工分块、分层及施工工艺流程
2.1施工分块
以保证工程质量为前提，根据各出入口通道的结构长度及结构的形状来确定分块长度及施工缝的部位，以利于结构施工的展开。
具体划分方法详见附属结构各通道施工分块附图。
2.2施工分层
车站出入口施工分层是根据附属结构设计图中相关要求并结合考虑围护结构的换撑要求（在需要的部位）而设定划分的，外墙的水平施工缝设在底板面以上0.5m处、顶板底以下0.5m或梁底标高处。
因此结构截面上共设有2条水平施工缝，分三层施工。
详见下图：
2.3施工顺序
车站附属结构将根据开挖顺序逐段推进施工。
1.4施工流程
基坑底清理垫层外防水防水保护层底板内衬墙
（一）（换撑）内衬墙
（二）及顶板
3、底板施工
车站出入口底板厚为0.5m、0.55m、0.7m，底板施工顺序为：
垫层→EVA外防水层→细石砼保护层→底板钢筋→底板模板→砼浇筑→养护
3.1垫层
垫层施工在基底清理完毕并通过验收后按底板分块进行施工，其施工方法为：
1垫层侧面模板采用[10槽钢安装，完成后槽钢顶面高程与垫层面平齐。
2用砼泵直接入仓，人工平仓，软轴振捣器振捣。
3砼面用长钢管架在[10槽钢上滚压，将砼面刮平至槽钢面，再用人工抹平磨光。
4垫层按底板分块，一次浇筑完成。
3.2外防水细石砼保护层
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