高压氢气管道施工方案.docx
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高压氢气管道施工方案
胜利炼油厂
二化到炼油厂增设5.0MPa氢气专线
（新区系统管线）
管道安装施工方案
编制单位（章）：
编制日期：
编制人：
审核人：
批准人：
工艺管道安装（施工方案）审批表
NO:
车间审
核意见
工程管
理部审
核意见
施工人员审核意见：
质检人员审核意见：
预算人员审核意见：
相关
部室审核意见
工程管理部
分管领导审批
主管领导批准
—、工程概况T
二、
编制依据T
三、
施工程序・2
四、
管道组成件验收3
五、
管道预制加工
•3
六、
管道焊接
5
七、
焊接质量检验
•7
八、
管道安装
7
九、
管道系统试压
9
十、
管道系统吹洗
10
十
•、管道防腐绝热
-11
十二
1、质量保证措施
-11
十三
1、劳动力组织
13
十四、施工机具计划T4
十五、施工技措用料T5
十六、HSE管理16
十七、工作危害分析表•17
附、焊接工艺卡18
二化到炼油厂增设5.0Mpa氢气专线
1.基本概况
1.1本项目为从齐鲁分公司第二化肥厂至胜利炼油厂新敷设一条5.0MPa氢气管线，进入重
油加氢装置、一加氢装置、SZorb装置。
氢气管线操作压力：
5.0〜5.07MPa，温度：
常温。
并增加部分管墩以及过路桁架。
最大管线规格①273X15,管线总米数3900米，阀门18只。
1.2管道敷设说明
1.2.1管道走向
高压氢气管线DN250自第二化肥厂外供氢气高压控制阀前经二化院内的F点至E点，
向西经C点经罐区间的管带直到管带B点。
管线出二化围墙后过乙烯路至炼厂围墙，在三加氢装置附近新建管带。
管线经三加氢南管带走重油加氢西侧管带，去重油装置DN200氢气支
线从装置北管带进装置。
氢气主管线经乙烯原料罐区北主管带后走北区中心路旁管带至一加氢装置
1.3施工内容情况
序号
名称
工程内容
备注
1
管子
①273X15，2000米。
①219X13，1650米
2
管件
84个
3.
阀门
18个
4.
T型管架
60榀
5.
跨路桁架
4组
6.
增设门式支架
60个
1.4工程特点
1.4.1管线较长，沿途经过装置多，协调困难，且装置复杂，安全隐患多。
1.4.2施工现场比较特殊，尤其是大部分管道需二次倒运至现场安装，降低了工效。
1.4.3部分地段无法近距离接电施工，只能采用工程车发电来满足施工要求管，进一步降低
了工效。
144部分地点吊装困难。
吊车无站位空间，局部管道的安装需用到大型吊装机具，施工成本大大增加。
1.4.5需要跨过乙烯路，道路车辆过往频繁，影响施工。
1.4.6由于在原有管廊安装新管架、管线，在安装时，容易出现和图纸不符现象，易造成工程
量的局部变更
2.编制依据
2.1山东三维石化工程有限公司提供的相关设计图纸，设计技术文件等。
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.5《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
2.6山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量管理体系文件《压力管道安装质量保证手
册》2.7山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件《安全、环境与健康（HSE）管理手册》
3.施工程序
3.1管道安装的施工工艺程序
施工准备、原材料检验f管线除锈刷油、标识移植f下料f坡口加工f焊件组对f点焊f焊接
-外观检验一无损检测一焊缝返修及再次检验一管线安装一管线试压一管道油漆保温、管线吹扫。
3.2技术准备
3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸
清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查:
322.1压力管道总图上是否具有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；
3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否一致；
3.2.2.3管道平面图与现场是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求；
3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾；设计选用的施工标准及技术要求是否可
行；
3.2.2.6设计有否漏项。
3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理
3.2.3技术交底
施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进行全面技术交底。
3.2.4现场安装要点
3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。
对核查出的问题由工程部相关主管人员向设
计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之一。
4.管道组成件验收
4.1管道组成件及支承件等材料到货后，项目部供应人员向项目部报检，由项目部质检人员、施工单位相关人员组成的共检组进行检验验收。
4.2管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书。
其材质、规格、型号、应满足设计文
件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
4.3若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，材料系统应按规定进行复验或追溯，异议未解决前，该批管材不得使用。
4.4管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
441表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；
4.4.2无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷：
4.4.3产品标识齐全、完整。
4.5阀门检验与管理
4.5.1所有阀门必须按照设计提供的规格书和编码号验收，现场施工技术人员应仔细核对其规
格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。
尤其是界区处用的零令泄漏OrbiT阀门，严禁用混
4.5.2阀门检验
4.5.3压力管道使用的阀门检验，成立专门的阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
必须做到：
4.5.3.1核对质量证明文件
阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。
5.管道预制加工
5.1管道预制原则
5.1.1管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。
管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。
5.1.2管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好标记移植工作和检验记录。
管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。
5.1.3.1预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、管架、管墩、位置是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。
5.132管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。
5.133管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外
径的1：
，且不超过3mm。
5.2管道的下料、划线、切割、坡口制作
5.2.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。
同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
5.2.2各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。
马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。
马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。
5.2.3①89mm以下的直管下料都采用无齿锯切割，①108mm以上的直管，根据材质选用机
械、等离子或氧-乙炔火焰切割，角式砂轮机加工坡口。
5.2.4下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标识齐全。
下料管段加工尺允许偏差及质量要求：
长度偏差：
自由管段为+10mm:
封闭管段为土1.5mm。
管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm。
表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。
5.3预制管段的组对
5.3.1管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率aO.01D外且＜2mm
当管口出现椭圆度超标时，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等
分，测量不同角度圆直径，如0°、30°、60°、90。
，角度根据管口直径自行确定，目的是
校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。
然后用千斤顶、大锤冷校下或火焰加热校正，注意大锤
锤击时必须在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤锤击造成的坑凹缺陷。
5.3.2管道组成件组对时，必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等
污物清理干净。
同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，
且不大于2mm。
不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%（或2mm）或
外壁错边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1：
3的机械削薄处理。
5.3.3管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其偏差不得大于Imm，当DN》00mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
5.3.4管道布置
在已有管带布置管线时，并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后》50毫米，当管
道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空》25毫米，阀门手轮最小间距：
I00
毫米。
管道跨路处采用管架铺设方式，在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.1米，在
通行车辆处，管道底部的净高不宜小于5.5米
5.3.5法兰与管子的组对方法及要求
法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫对焊法兰
的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm;
法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0.25%，且不大于2mm;
组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找币，合格后点固下方，
再找正左右两侧并进行定位焊；
法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为土
1.5mm;
组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应
先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找下后，再装配另一端的法兰。
6.管道焊接
6.1各种类别焊接（含返修）工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。
6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处厂完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。
焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。
6.3焊接材料
6.3.1焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。
施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定：
631.1焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
631.2焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防
焊条受潮；
6.3.1.3焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标注，防止混放；
6.3.1.4焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5C，空气相对湿度应不高
于60%，并做好记录；
6.3.1.5焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；已烘培的焊条领出后，
应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；
6.3.1.6焊工领用焊材时，要用保温筒，无焊条筒不予发放。
：
焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；
6.4施焊前应确认环境符合下列要求：
风速：
手弧焊小于10m/S;氩弧焊小于2m/S；
相对湿度：
相对湿度小于90%;
环境温度：
当环境温度小于0c时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15C以上；
当环境条件不符上述要求时或下雨、下雪时必须采取有效防护措施。
6.5焊接前条件确认
焊口的组对质量必须符合本方案的规定要求；
组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽；
焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求（见附表）。
6.6焊接方法
管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面；详见焊接工艺卡。
承插或角焊缝采用手工电弧焊焊接。
6.7定位焊
采用氩弧焊进行定位焊，定位焊采用与正式的焊接工艺相同，焊口的定位焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应角尺、直尺、卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊直至整个对口固定为止。
定位焊的焊缝长度为10〜15mm，焊高为2〜4mm，且不
超过壁厚的2/3。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两侧应磨成缓坡形。
6.8焊接施工
6.8.1焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。
焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。
焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。
6.8.2焊接注意事项及要求如下：
每个焊口必须一次连续焊完；焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查达到质
量标准后，在离焊缝50mm处打上焊工钢印；
焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时；
禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面；
打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好；
层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底；
每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。
7.焊接质量检验
7.1外部质量检查
7.1.1焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。
角焊缝的焊脚高度符合
设计规定，外观应平缓过渡。
接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10：
。
焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高厶hid+0.2与组对后坡口的最大宽度的乘积，且不大于3mm。
接头错边不应大于壁厚的10：
且不大于2mm。
7.1.2外观检查不合格的部位应及时返修。
7.2内部质量检查
7.2.1氢气为甲类可燃气体，设计压力5.0Mpa,温度为常温，根据SH3501-2002标准，射线
检测比例为10%，合格等级为U级。
射线检测应在外观检查合格后进行。
7.2.2焊缝检测不合格时，质量检查部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达
的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。
7.2.3管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。
7.2.4预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物
清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。
8.管道安装
8.1安装方法
8.1.1管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。
管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。
8.2管道安装应具备的条件
8.2.1与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求；
8.2.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；
8.2.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
8.2.4管道安装的基本原则
工程量发生变化时，先提交工程联络单，再由设计出具变更单，然后进行变更后的安装。
同时遵循先地下，后地上；先装置区，后管带区；先大管，后小管的施工顺序。
由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。
8.3安装的一般要求
8.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支架型式及位置、
坡度值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。
8.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。
管架制作安装，严格按图纸进行，支架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。
管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
8.3.3固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度图
当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm
但全长允许偏差均为10mm
钢版尺
834法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。
同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
8.3.5垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
8.4管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见下表的规定（mm）
项目
允许偏差
坐标及标咼
15
水平管道平直度
DN<100
1.0L%。
，且<20
DN〉100
1.5L%，且<20
立管垂直度
5L%。
，且<30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
8.5管线碰头8.5.1新旧管线焊接前必须进行，焊前消氢处理，避免产生氢至裂纹。
9.管道系统试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。
9.1试验前的检查
9.1.1试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，并应合格。
检查内容有：
管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；
核对流程是否正确，按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图核对管架位
置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；
凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
9.1.2试验范围的确定
试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
9.2试压的盲板
试压用的盲板应根据管线规格、材质、压力选用符合标准规范要求厚度的盲板。
可依据化
工部标准。
9.3压力试验
9.3.1液压试验使用的介质为洁净水。
环境温度宜在5C以上，否则应采取防冻措施。
9.3.2液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。
9.3.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度
值为最大被测压力的1.5〜2倍。
一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
934应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
9.3.5试验过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
936管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
937管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
9.4试验组织形式
9.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。
因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。
9.4.2对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏
性试验时再进行检查。
9.4.3试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，具体人员安排另行确定。
9.4.4负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题。
10.管道系统吹洗
10.1管道系统吹洗
10.2管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案。
管道吹洗前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹洗方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹洗施工的作业人员进行二次技术交底。
10.3施工单位技术人员应根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗准备。
10.4对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离，管道宜采用水冲洗，吹扫压力不得大于管道系统的试验压力。
搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。
管道
系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。
10.5由施工单位技术人员、监理人员和业主代表组成的联合检查组进行吹洗前的条件确认和吹洗合格条件的认定。
10.6管道系统吹洗的原则程序为：
按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介质流向依次进行。
对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。
吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。
10.7系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件及仪表等复位，并填写管道系统吹扫记录。
11.管道防腐绝热
11.1管道防腐
11.1.1第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。
其余涂层应在试压合格后进行。
涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。
11.1.2一般涂漆范围：
碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，
11.1.3涂层质量应符合规范要求。
11.2.管道绝热
绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行，具体施工详见专业施工方案。
12.质量保证措施
12.1管道安装工程的质量监督工作由项目部质安部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。
12.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工
坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
12.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
12.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
12.5焊接
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