精益生产培训总结.docx

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精益生产培训总结

精益生产培训总结

　　经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。

结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。

以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。

作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。

浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。

消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。

后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。

但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。

自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。

相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。

5S要针对所有区域内所有事物。

物品摆放要有相应的目视化要求。

参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。

目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。

目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。

此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。

问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。

解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。

标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。

进行标准作业有相应的前提条件：

设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。

理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。

现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。

标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。

标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。

在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。

而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。

参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

　　篇二：

精益生产管理培训心得

　　精益生产管理培训心得

　　7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。

企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。

为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。

思想汇报专题下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。

　　一、关于消除浪费

　　精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：

库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。

这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。

因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。

领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。

就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

　　二、关于准时化生产

　　三、关于少人化和自动化

　　在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。

我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。

通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。

我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！

　　灌溉设备公司付克平

　　二○一一年七月十一日

　　篇三：

精益生产培训总结

　　青岛培训总结

　　3月24日至3月26日，我们现场管理办公室7名同志参加了济南海纳管理咨询公司在青岛举办的“精益生产管理实战”培训，并参观感受了青岛海尔集团的空调生产流水线和海尔的企业文化。

青岛，一个年轻的城市，一如一个有几十年历史的中国优秀企业，依然将创新提到显著位置：

优秀高端期刊山东画报提出“创新的品质优质的人生”，创新的标牌高悬于城市上空。

而对于中国白色家电老大—海尔，她立足于自己的经营实际，不断超越自我，创造出了海尔特色管理之道和企业文化—“海尔是海”，在其空调生产车间，“订单是天质量是先”、“今天的质量是明天的订单”这样的宣传标语和其严密的质量管理程序控制过程、质量目视墙在现场相互辉映。

而在接受培训的课堂上，培训师孙亚彬老师深入浅出、提纲挈领、突出重点的精益生产理论与实战工具的讲解，也让我们深刻体会到创新与传承的深重意义：

接受当前基本现状，运用更适合当前的精益相关理念，利用当前已有的比较恰当的工具，创造性的解决当前面对的主要矛盾。

　　随着社会物资的不断丰富多元化，面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。

如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。

诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。

我们也正在运用各种精益生产的工具做改善：

比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何能更好地把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标；同时我们也在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，执行力不够！

在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。

通过本次培训学习，我们更加准确有效的传承了精益生产八大工具，我们也将在今后的改善项目中，结合企业实际，传承企业的优秀文化底蕴，创造性的运用这些工具解决项目中的主要问题。

现将此次培训的重点内容作总结：

　　一、精益生产的基本原理

　　1、从企业财务指标的角度可以将生产管理的指标设定为销售额、库存、人员精益生产的实施不仅要根据现场情况而定，更要考虑到企业的经营利益目标，好的生产绩效指标应与公司财务指标相一致，但是生产当中，人均效率、设备利用率、所表达的生产指标不能等同于财务指标。

而从企业财务指标出发设定的销售额、库存、人员三大指标可以更好的反应企业的生产绩效。

　　库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。

库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存。

　　我们对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的在制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。

　　2、生产周期与生产节拍的概念

　　生产周期也叫前置期、提前期（LeadTime），是影响交货期的一个重要因素，而实际上太多的管理者认为只有通过提升产能才可以压缩生产周期，保证交货期。

而实际上从生产周期的公（来自:

在点网:

精益生产培训总结）式为：

　　生产周期=库存数量/生产能力

　　从公式可以看到，压缩生产周期完全可以从库存数量的减少和生产能力的提升两方面进行。

也就是说完全可以通过削减库存缩短交货期。

为什么说“库存是万恶之源”，追求零库存原因就在此。

　　生产节拍是以市场需求量为基本考虑出发点确定的，即为TT。

　　二、精益生产现场管理四大工具

　　1、流水线生产方式改善

　　为了消除在制品库存，我们也采用了流线化生产方式,实现一件流生产,这为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。

　　流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。

同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。

流线生产方式可说是多重效果的生产方式。

　　2、单元化生产

　　按照培训老师的讲解，在目前日本、美国等制造业领先的企业，已不再追求流水线“一个流”的生产。

为了解决生产顺序不一致、设备比较庞大不能换模等问题，可以运用单元生产方式，其实质在于“U”型流水化布局，将大流水线变成小流水线，同时一条流水线变成多条流水线。

一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。

一面走动，一面进行加工动作的所谓“逐兔式”作业方式，而不只是站在原地不动。

为了减少流水线在制品数量，可以一个人加工一件产品，运用设备少的条件，多人用同一流水线进行工作。

　　3、生产同步化、同期化的产能调节法

　　产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。

好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。

我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。

　　4、“万能”的动作效率改善MOD法

　　这是在泰勒提出的时间测量与标准化的基础上提出来的动作分析的方法，按照降低等级、定点放置等原则可以对涉及人的、以人的动作为中心的优化改善和提升效率的方法。

　　5、快速切换技术

　　影响日本工业时代的三大人物（新乡重夫、大野耐一、戴明）之一的新乡重夫所提出的单分换模（SMED），包含了减少切换停机时间和简化切换操作两个目标。

培训老师教给我们的切换流程分析图张贴法是一种简易、快捷、可随时操作的方法，我们可以首先在车身厂冲压换模过程中使用此方法。

　　三、精益生产计划的制定工具

　　1、看板拉动式计划法

　　看板拉动式计划方法在陕汽已经使用，但是这种计划方法适用于重复使用的物料，中间有必要的库存。

所以对于生命周期比较长的产品和零件可以采用此方法。

在陕汽集团，通汇物流公司当前就标准件在采用此方法，而其它零件多因需求变化大等原因未采用。

　　另外看板的一个重要作用在于它的目视化效果，而在看板回收区摆放的大型看板回收粘贴板就是一种非常简单、有效、快捷的实现目视化的途径。

在通汇物流，尚无此类看板收集目视板，其完全是按照回收的看板内容立即安排配送过程的。

也就是说看板具有的计划的作用没有完全发挥出来。

　　2、瓶颈驱动式计划法

　　此次培训的亮点在于确认产品的生产节拍，找出产品生产的瓶颈，通过抓住瓶颈工序确定生产计划和产能规划的问题，这样的生产方式则大为不同，他根据产品的加工节拍确定整个产品的生产能力，那么生产周期应该是库存数量与生产节拍的乘积。

从而达到精益生产主要目的：

消除作业间不平衡的人员效率损失以及在制品损失。

　　市场上的需求有许多种，其一就是计划变更及设计变更。

这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。

　　四、利用价值流图析技术的改善方向、方法分析法

　　在我们以前的改善中，也曾经用到过价值流图析技术，但是对于它的利用率并不高。

通过老师的讲解才发现，当把负荷率纳入图中，就会发现瓶颈，结合掌握的基本情况如生产系统的生产计划方式（接单生产、预测生产、准备型生产等）、生产节拍等，就可以设定瓶颈驱动、看板拉动等改善思路和方向，并进一步细化过程。

所以在车身厂等相关单位，我们在今后的改善中将进一步使用此工具，提升改善质量，提高改善效果。

　　陕汽集团推行精益生产已有3年之久，我们作为专业人员基本对精益生产的理念、企业的状况比较了解。

在中国人的观念上来说，做得越快越好，他们很难理解为什么要刚好，虽然老夫子曾痛心疾首的说“过犹不及”但是在中国，不是左了就是右了，那能刚好中庸，就算能，也只是少数人的修炼成果。

所以精益思想是很好的，精益是一种思想，只有你接受了他“及时”的思想后，才能谈到那些工具。

当思想上没有理解，希望上几个工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒险。

无论是精益也好，ISO也好，还是KPI这些工具，管理层没有从思想上理解，而希望推成功，这也只是妄想。

正如海尔，如果没有文化的传承，没有立足于企业的实际，哪有海尔的特色管理？

如果没有引进、吸收、消化，哪有海尔的创新？

传承与创新，海尔可以，中国的企业都可以。