萃取槽施工方案.docx
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萃取槽施工方案
中国化学工程第十六建设公司
宜化松滋二铵项目
萃
取
槽
施
工
方
案
批准：
审核：
编制：
中国化学工程第十六建设公司
二〇一二年二月十七日
1、工程概况
2、工艺流程
3、主要施工方法
4、质量保证措施
5、安全措施
6、实际人力配置
7、主要施工机具配置
8、文明施工
9、采用规范、标准图集
1.工程概况
反应槽是磷酸生产工艺过程中的关键设备，其槽体外形尺寸约为长20.11m，宽20.11m，高9m。
主槽体被四道剪力墙分为9个分区，部分分区之间有预留孔洞连通，池壁、顶板上有许多大小不同的工艺预留孔及预留套管，外池壁为外池壁面垂直，内池壁面成弧形，池壁根部宽，顶部窄的不规则形状，内池壁则为双面弧形，池壁根宽，池顶部窄的形状，整个反应槽为400mm厚底板，上盖400mm厚顶板。
整个萃取槽坐在10条500mm宽条形基础上，中间由氯丁橡胶板分离。
根据工艺要求，槽体内表面必须平整、收坡坡度符合设计要求、模板间接缝高差2mm、砼表面无质量缺陷等。
所有槽壁转角处及内隔墙相交处都设有暗柱。
基础砼设计强度等级C30；槽体砼设计强度等级C35，采取商品混凝土进行浇注，商品砼粗骨料采用花岗岩碎石，细骨料采用黄沙，砼浇注点坍落度控制在120mm～140mm左右。
钢筋保护层厚度为35mm。
2．工艺流程
2.1为确保反应槽的施工质量，根据现场施工实际情况，反应槽工程按如下施工段组织施工：
池底板模板制作安装→施工放线→底板及池壁钢筋绑扎至5米左右→预埋池壁预埋件→搭设萃取槽内、外双排脚手架→封底板模板及池壁模板至底板上1.2米→放置橡胶止水带→浇筑底板及池壁砼→钢筋电渣压力焊对接至顶板并绑扎池壁钢筋→安装剩余池壁模板→浇筑池壁混凝土至顶板底→搭设顶板满堂脚手架→安装顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。
2.2整个施工过程在放置止水带处槽壁留设一道水平施工缝，顶板底留置一道水平施工缝。
3.主要施工方法
3.1钢筋工程
3.1.1钢筋全部采用三级钢，原材料进场都进行抽样复检并完全合格，底板采用25mm间距120mm双层双向，采用闪光对焊连接。
底板采用22mm钢筋做340高马镫，保证底板厚度及钢筋的绑扎池壁钢筋主要为22mm钢筋，顶板为20mm钢筋。
3.1.2钢筋的加工：
钢筋全部采用钢筋棚集中预制加工。
钢筋棚设钢筋切断机、弯曲机、钢筋对焊机，钢筋调直机等设备。
a、钢筋弯曲成型：
严格按设计和规范要求弯制成型。
b、钢筋的对焊，操作人员持证上岗；试焊合格后才正式施焊。
钢筋对焊采用连续闪光焊，机械力学性能和表面质量符合有关要求。
3.1.3底板钢筋绑扎严格按施工图要求执行。
根据现场施工方便，在确保质量前提下，合理确定钢筋的摆布顺序。
反应槽因槽壁立筋弯折部分较长，直接插入槽底板双层钢筋内有困难，必须先立槽壁立筋并临时固定后，才可铺绑底板上层钢筋。
立筋临时固定兼用模板支撑架。
槽壁立筋按设计要求架立，同一截面的对焊接头数为50%。
池壁的水平筋应设计要求下料制作。
所有水平筋及转角加强筋须同时绑扎，所有的钢筋按设计制作，误差不能超过规范要求。
由于槽壁设计为内侧收坡结构，为避免槽壁钢筋偏位采用脚手架钢管搭设水平支撑，以此来控制槽壁竖向钢筋定位，水平支撑与槽内脚手架连接。
水平支撑以外模定位，测量工将水平支撑杆轴线投测到外模板上，以此根据收坡坡度计算出模板支设尺寸，进行水平支撑杆就位固定。
待槽壁钢筋及水平拉筋绑扎完成后，在拆除水平支撑。
水平支撑搭设方法如图九所示：
3.1.4池壁钢筋第一次绑扎至标高4.6位置，浇筑砼后采用电渣压力焊进行对接至顶板处，池壁水平筋采用闪光对焊连接。
3.1.5拐角附加筋及洞口附加筋严格按照图纸施工。
3.1.6钢筋绑扎完，应请监理和业主代表共检，确认槽壁钢筋的绑扎质量，合格后，才能进行模板的安装工作。
3.2模板工程
3.2.1模板全部采用20mm厚木模板，模板板缝用δ=3mm厚双面胶，避免漏浆，或用5cm模板条在外侧对板缝进行封堵。
3.2.2木枋采用40mm*90mm立放，每隔10公分一道。
3.2.3池壁采用M14防水对拉螺杆进行对拉，对拉螺杆双向间距500mm,采用钢管、蝴蝶卡进行对拉加固，对拉螺杆两端全部用双螺母进行拧紧。
3.2.4萃取槽底板模板采用8mm圆钢通长对拉，与外围加固钢管焊死，已保证底板混凝土成型，保证施工质量。
3.2.5外脚手架的搭设
3.2.5.1萃取槽外围全部搭设双排脚手架，脚手架步距1.8米，立杆间距1.5米，脚手架外围满布剪刀撑，每隔三跨设置一道抛撑，外脚手架作业层满铺竹跳板。
3.2.6内脚手架搭设
3.2.6.1内脚手架采用双排脚手架，步距1.8米，立杆间距1.5米，作业层满铺竹跳板。
3.2.6.2采用22mm钢筋700长立放与底板钢筋焊接牢固，露出底板混凝土表面30公分，22钢筋上横焊两根10公分长20钢筋作为内脚手架立杆支撑，间距同内脚手架立杆间距。
附详图如下:
3.2.7槽壁模板的安装加固
3.2.7.1萃取槽外围槽壁模板安装加固，为更好地控制模板的收坡坡度，施工时先支固定校正好外模板，以外模定位并借助已经确定好尺寸的防水对拉螺杆，控制内模收坡坡度。
待底板和槽壁立筋绑扎后再支设内模板，内模支设时，放线工将各轴线投测到外模板顶口，以此根据收坡坡度计算出内侧模板支设尺寸，进行内模支设就位固定。
为保证结构整体性及防水性将槽壁模板一次性安装至+1.6米左右。
3.2.7.2萃取槽池内槽壁模板安装加固，萃取槽池内模板以内脚手架为基础，底板预埋钢筋作为池内脚手架支撑点，搭设好内脚手架后，池壁两侧脚手架用钢管连接，放线工将轴线投放到两侧脚手架连接钢管上，以此根据收坡坡度计算出两侧模板安装尺寸，结合已固定尺寸的M14防水对拉螺杆，进行模板安装加固，并利用两侧双排脚手架对池壁模板进行整体定位加固。
3.2.8剩余池壁模板及顶板模板的安装
3.2.8.1标高1.6m以下槽壁及底板砼施工完后，拆除原萃取槽内搭设的脚手架，顶板模板支撑系统采用满堂脚手架，立杆纵横间距为800mm，步距为1500mm，各室间支架系统相互连接，并与内池壁撑死，形成一个稳固整体。
3.2.8.2脚手架搭设完成后，用相同方法进行池壁的模板安装加固，铺设顶板模板。
3.2.9橡胶止水带的安装
3.2.9.1在标高4.6m处槽壁位置处留设一道水平施工缝，施工缝处安设300×20mm橡胶止水带，橡胶止水带搭接长度150mm。
3.2.9.2橡胶止水带采用8mm钢筋制作成U型对止水带进行安装定位，具体做法见详图如下：
3.2.10防水对拉螺杆的制作与加工
3.2.10.1槽壁模板每隔500mm宽，应设置一排M14防水对拉螺杆，双面加厚型蝶型卡和M14双螺帽紧固。
对拉螺杆的中部应双面焊接—60×60×6止水环，对拉螺杆的水平间距为@500mm。
对拉螺杆按设计倾斜度现场实际放样制作，以保证制作精度。
3.2.10.2对拉螺杆设置如下图所示：
对拉螺杆设置示意图
拆模后，采用气割工具并尽量靠近定位片截除伸出槽壁和隔墙的对拉螺栓，气割的对拉螺杆表面用砂轮机磨平。
3.2.11预留预埋孔模板安装
3.2.11.1顶板预留孔模板支设如下图所示：
顶面标高允许误差控制在±6mm以内。
预埋螺栓用型钢加工固定支架，以保证螺栓定位准确。
顶板预留孔模板安装示意图
3.2.11.2顶板预埋套管处模板
顶板预埋套管处模板支设如下图所示：
顶面标高允许误差±6mm。
顶板预埋套管模板安装示意图
3.2.12模板拆除
当砼强度达到70%后，槽体内外模板开始拆除，对拉螺杆用气焊割除。
顶模必须满足100%强度时方可拆除，为确保模板拆除时冲击底板，拆除模板及脚手架是由操作人员向下传送至底板，以减少对底板的冲击。
3.2.13预埋件、预留洞口
3.2.13.1准备工作：
在底板钢筋绑扎钱将槽壁及顶板所有预埋件、预留洞口模板及预埋管件落实到位，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格。
由于9个清理口及2个料浆出口伸出槽壁，因此待槽底板钢筋绑扎完成后先安装清理口及料浆出口管件，再支设槽壁外模板。
待槽壁外模板安装完成后槽壁钢筋绑扎前，在槽壁外模板用红油漆标出槽壁预埋件的准确位置，并注明埋件代号、尺寸及标高，并直接将槽壁预埋件固定于槽壁外模板上，待槽壁钢筋绑扎完成后将预埋件锚筋与槽壁钢筋焊接牢固。
3.2.13.2预埋件、预留洞口的留设位置、标高、型号埋置方位必须准确，槽壁施工前，放线人员应熟悉图纸，绘出预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，预留洞口的标高、位置、尺寸，必要时，可将所有预埋件及预留统一编号，施工中采用消号的方法逐层留设以防遗漏。
3.2.13.3预埋件采用焊接固定：
使铁件板面紧贴模板，铁件锚筋与竖向钢筋焊牢，并点焊铁件周围1m范围内的结构钢筋形成一定的刚度体系。
待槽壁模板拆除后，应立即清除表面的砼，使其外露，其位置偏差不应大于10mm。
3.2.13.4注意事项：
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔，一旦槽壁模板拆除完成后立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响槽壁外观，各种预埋预留件均不得与槽壁水平筋焊接，预留洞口两侧混凝土需对称浇筑，预留洞口制作专用木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。
3.3混凝土工程
3.3.1砼原材料
混凝土采用C35商品混凝土，粗骨料采用花岗岩，细骨料采用黄沙，砼原材料均按规范要求进行了复检并合格后才投入工程使用的。
3.3.2砼的运输：
砼采用砼罐车运输至浇筑地点，再用砼汽车泵输送至砼下料浇筑点。
3.3.3砼浇筑
整个反应槽工程，砼浇注主要分为标高1.6m以下槽体部分和地底板、标高1.6m以上槽体部分、顶板。
每次砼浇注前对砼浇注准备，技术要求，人力机具动员安排，质量及安全要求等进行了详细的部署安排和说明，设立了各作业班施工负责人和前后台监督人员，负责砼浇注过程的控制监督。
施工过程中严格按方案要求执行的，对发生的如堵管或机具设备小故障等，现场要进行灵活机动处理，确保砼浇注连续有效进行。
3.3.1标高1.6m以下槽体砼和底板浇注
标高1.6m以下槽体砼及底板，采用一台砼汽车泵浇注，先浇注底板砼，再分层浇注槽壁砼，槽壁与底板间的间歇时间以砼不出现初凝为准。
槽壁砼分层下料分层振捣。
砼振捣实行专人区域负责制，避免了漏振、少振，保证砼的振捣密实，在预留孔和预埋管的下方以及钢筋密集处，均先一侧下料振捣，下料厚度严格控制在200mm左右，并加强了该部位的振捣，在振捣时，派人随时检查轻敲外模板是否有空鼓现象，以确保砼的振捣密实。
在浇捣槽壁前，为保证槽壁与底板交接处不出现“吊脚”质量问题，在紧靠槽壁模板的底板上，水平支设300mm宽的模板，以避免槽壁浇注时砼从接缝处漏出，形成“吊脚”，在抹面工收抹底板时，木工拆除该模板，这样，保证了槽壁与槽底交接处的砼浇注质量。
斜板部分，将底板及顶面模板安装完成留设四排200mm×200mm振捣孔，振捣孔水平间距为700mm，待砼浇筑至振捣孔处采用事先配好的模板进行封堵，保证了施工质量。
底板砼浇注完成后，表面进行收平清光，用铝合金靠尺找平，保证其施工精度要求。
3.3.2标高1.6m以上萃取槽池壁砼浇注
这是砼浇注的难点，砼浇注深度深，且钢筋特别密集，转角等钢筋密集部位，无法下料和下棒振捣。
在砼浇筑过程中砼施工队负责人需用强光手电筒时刻关注槽壁砼的浇捣情况，并及时反应给砼施工人员。
对无法直观看到砼振捣情况的部位加强振捣力度，并派人检查轻敲外模板是否有空鼓现象，以确保砼的振捣密实。
为保证施工质量，在加强内壁振捣的同时，模板外壁也进行逐点振捣，保证了整个浇注质量，不出现质量缺陷。
槽体顶板表面按设计坡度要求找平收光，所有管口翻边均按设计要求成型。
3.3.3砼振捣：
a、砼振动棒操作，做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
b、混凝土分层灌筑时，严格控制了每层砼的下料厚度，确保不超过振动棒长的1.25倍；为避免各分层砼间振捣不密实，在振捣上一层时，振动棒插入下层砼中50mm左右。
为更好的控制砼振动棒下棒深度，在浇筑砼前将振动棒垂直放下至止水带处然后在振动棒软管靠近顶板模板处绑扎一根红绳，待浇筑二层砼时将红绳向下移300mm，以后每浇筑一层砼红绳同时向下移300mm，以此来控制振动棒下棒深度及每层砼浇筑厚度。
c、每一振点掌握好振捣时间，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
d、振动棒插点均匀有序，避免出现漏棒。
振动棒每次移动位置的距离不超过300mm。
e、穿墙套管处的砼应从套管一侧下料，在套管另一侧操棒，一直到砼上升到套管顶面为止，保证套管砼密实。
f、砼试件的制作和强度等级评定按规范执行。
g、砼浇注前对天气情况了解比较充分，完全避开了雷雨和大雨天气浇注砼，但也作好有关防雨措施准备。
3.3.4砼养护
本工程砼均采用的自然养护。
在砼浇筑完毕后12小时内对砼加以覆盖和浇水。
设专人浇水养护时间7天。
4.质量保证措施
4.1做好各级技术质量交底，使所有施工人员都了解明白设计意图和要求，做到心中有数，提高质量意识，严格按设计和规范要求组织施工和检查验收。
4.2确保原材料质量符合有关规范标准要求，钢材、水泥除有出厂产品合格证明书外，运到现场后，均严格按质量体系文件规定，进行了抽样检查，确保合格材料用于工程上。
4.3石料严格控制其最大粒径及级配，石料进场前均作级配筛分试验，合格后方能进场使用。
在日常的进料过程中，进行了抽检，杜绝了不合格碎石用于工程中。
4.4砂进场前均进行了试验分析，严格控制了含泥量和粉末量。
在日常的进料过程中，进行料抽检，杜绝了不合格砂用于工程中。
4.5为了保证槽底板、槽壁、槽顶板的表面质量，模板支设一律选用木胶合板模板，模板间的缝隙选用泡沫胶布填塞，避免模板接缝的漏浆。
模板支设过程中，加强质量监督检查，发现问题，及时整改完善。
4.6为控制底板、顶板的厚度及其坡度，浇注砼前，由测量人员根据设计标高做好标高控制标杆，施工时，严格按控制标杆的标记控制底板、顶板的厚度及其坡度。
4.7为保证池底及顶板表面的平整度，砼浇注后，及时用木板提浆，并在砼初凝前，用铁板压光。
4.8按规定认真做好砼后期的养护工作，确保槽体不出现裂缝等质量问题。
4.9在砼拌制和浇筑过程中，进行多次配合比、坍落度等检查，派专人在混凝土搅拌站驻守监督。
4.10砼抗压、抗渗试件的制作和试验，严格按规范要求执行的。
4.11施工缝处理：
砼终凝后，及时凿除了施工缝表面的浮浆，并清理模板接头处的残余砼，用高压水将施工缝冲洗干净，贴接缝柔软材料，准备上段模板施工。
上段砼浇注前，再用水冲洗施工缝，使其施工缝接口砼湿水饱和并从出渣孔内清除施工垃圾等。
5.安全措施
5.1安全措施
（1）施工作业前，进行了安全技术交底，注意有关安全规定和安全保障措施。
（2）施工区域内进行了安全隔离，外排脚手架满挂密目网和安全网，确保了施工安全。
施工现场用电安装有漏电保护器。
（3）夜间施工有充足的照明。
5.2脚手架安全管理
（1）脚手架搭设人员必须是经过国家现行标准《特种作业人员安全技术考核管理规定》考核合格的专业架子工，上岗人员应定期体检，体检合格后才发上岗证。
（2）搭设脚手架的人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
（3）由项目技术负责人组织架子工长、安全员对使用架子的有关工种、班组长、工人骨干进行使用标准安全防护、日常检查维护的技术交底，让人人都知道，时刻注意遵守。
（4）架子上的施工人数，堆放材料要按设计要求控制，不得将结构施工荷载传递到架子上，不得将短小模板、钢筋、扣件放在架上，更不能将室内建筑垃圾倒到架上，不准在架上另设悬挂物体，严禁向架上或架外抛掷物品。
（5）架子在主体施工时可铺设三层脚手板，装饰时各层满铺，上下同时作业不得多于两步，安全网、脚手板要扎牢，不准随意拆动，如须拆动必须经技术负责人批准，由架子工负责处理。
（6）架工及架上操作人员，每天上下班前要检查架子的支撑锚固点是否牢固，发现问题立即处理或报技术负责人解决。
架上施工荷载要均匀布置，不得集中一边，单向偏一受力，并不得超过设计荷载。
特别防止外墙、梁拆模时模板突然下落的冲击力，如须落在架上，必须采取缓冲措施。
（7）架上所用的扣件必须定期保养巡查，如有毛病应立即更换。
架子的附墙支撑要绑扣在结构物可靠处，不得绑扣在模板支撑上或其他不牢固的位置上。
（8）六级及以上大风或雷雨天气不准搭设或拆除外架，也不准在架上作业，其他按高层脚手架的操作规程执行。
6.实际人力配置
人力配置统计表
序号
工种
人数
备注
1
土建工程师
3
2
质量工程师
1
3
安全工程师
1
4
材料员
2
5
钢筋工
20
6
木工
26
7
架子工
20
8
混凝土工
10
9
电工
2
10
测量工
1
11
钳工
4
12
铆工
4
13
电焊工
3
14
普工
10
7.主要施工机具配置
主要施工机具配置
序号
机具名称
型号规格
单位
数量
备注
1
塔吊
QTZ50
台
1
2
搅拌站
HZS60Q
台
1
3
砼振动棒
1.5KW
台
4
4
钢筋切断机
GQ40
台
2
5
钢筋弯曲机
GW40
台
2
6
箍筋弯曲机
GF-20
台
1
7
钢筋对焊机
U-50
台
1
8
木工圆盘锯
MJ435
台
2
9
砂轮切割机
φ500
台
2
10
交（直）流电焊机
BX500
台
4
11
砼汽车泵
43
台
1
12
砼罐车
台
3
13
全站仪
TKS-202
台
1
14
水准仪
NL-32
台
1
15
潜水泵
3.5KW
台
3
8.文明施工
反应槽南接真空冷却框架，北靠过滤厂房，施工场地非常狭窄，加上工期紧，各单位工程相继开工，给现场施工布置带来很大的困难。
为确保反应槽的施工质量和工期安全，经过科学合理的布置和安排，充分利用现场有限场地，发挥机械化程度高的优势，合理利用，要做到材料堆码有序、施工道路畅通，创造了一个安全文明的施工环境。
9.采用规范、标准、图集
（1）《工程测量规范》GB50026-93
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（5）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
（6）《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
（7）《施工现场临时用电安全技术规范》J405-2005
（8）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
（9）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2001J84-2001
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