白杨岭煤矿技术措施.docx
《白杨岭煤矿技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《白杨岭煤矿技术措施.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
白杨岭煤矿技术措施
施工技术方案
1、编制依据
1.1矿井工业场地购地范围S1518—499—1
1.2招标文件GXTC-0716066中对生产系统标段中的井口房，提升机房，原煤仓，产品仓，落煤塔，筛分破碎车间，联合主厂房，铁路装车仓等工程的地面建筑的规定及要求。
1.3此次标段无单位工程施工图，根据历年来矿井建设施工的经验积累。
1.4主要标准规范
建设工程施工质量验收统一标准GB50300-2001
建筑地基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
混凝土结构工程质量验收规范GB50204-2002
砌体工程施工质量验收规划GB50203-2002
建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002
屋面工程施工质量验收规范GB50207-2002
建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-2001
滑动模板工程技术规范GBJ50113-2005
建筑工程大模板技术规程JGJ74-2003
建筑工程冬期施工规程JGJ104-97
企业《工业与民用建筑施工标准》MGC-QB01-2003
施工安全检查标准JGJ159-99
建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-91
2、施工部署
2.1根据矿井建设的特点本次标段应以联合主厂房为主线，主付井提升机房，筛分破碎车间，原煤仓产品为重点，其余工程穿插进行，便于设备的安装，以达到早日投入生产，早见效益的目的，总工期安排17个月，具体见网络计划图。
2.2现场采用砼集中搅拌站，砼输送泵，以缩短砼浇筑时间，垂直运输采用QTZ20A，QTZ40B液压自升式塔式起重机，筒仓施工采用建筑施工电梯供人员上下使用，具体见平面布置图。
2.3施工机具及设备计划
设备名称
型号
单位
数量
用途
反铲挖掘机
R942
台
2
土方开挖
自卸汽车
8T
辆
6
土方运输
机动翻斗车
1T
台
6
水平运输
钢筋加工机械
15KW
套
1
钢筋加工
交流电焊机
BS1-330
台
8
钢筋焊接
搅拌站
台
2
砼搅拌
平板振动器
PZ50
台
3
砼振捣
振动棒
ф50插入式
台
20
砼振捣
砼搅拌机
400L
台
4
砼搅拌
潜水泵
Q425
台
4
排水
水准仪
S3
台
2
测量
经纬仪
J2
台
2
测量
塔吊
QTZ-20
座
5
垂直运输
塔吊
QTZ-40
座
3
垂直运输
磅秤
1T
台
4
计量
蛙式打夯机
台
3
土方夯实
手推车
部
12
水平运输
液压滑升系统
套
1
滑模
建筑电梯
台
1
垂直运输
砼输送泵
台
2
砼运输
2.4劳动力准备计划
序号
工种
人数
备注
1
木工
150
视工程进展情况进行调整
2
钢筋工
100
3
砼工
70
4
瓦工
60
5
壮工
70
6
油漆工
20
7
机电工
12
8
塔吊司机
16
9
焊工
10
10
滑模工
36
3、主要施工方法
3.1土石方工程
3.1.1根据现场堪察本标段工程基础可能座落在土层或岩石上，因此考虑两种施工方法
3.1.2基坑开挖前会同建设单位，监理单位其同对原有定位轴线进行复测，闭合输书面交接，并在建筑物四周设置永久性控制桩后方可开挖。
3.1.3土方采用R942挖掘机开挖，予留200待基槽验收合格做好隐蔽验收记录后，人工清理修整基底后立即浇筑砼垫层，严禁基坑暴晒和水浸，若发现工程地质与设计不符时，应书面报告监理工程师，待工程下达设计命令后方可施工，放坡系数根据设计要求地质堪探报告确立，为防止雨季施工时考虑设置排水沟集水井采用浅水泵进行明水排放，挖出的土方应统一堆放，不允许堆放坑顶四周以免造成边坡塌方。
3.1.4当基础坐落在岩层上可采用边线控制爆破方法加密炮眼和缩小排间距离减少装药量来达到控制边线的目的，具体根据设计要求及地质报告中石质的具体情况再编制详细的爆破方案。
3.1.5为了保证不扰动地基土，基础施工完经隐蔽验收合格后应及时回填，回填土应为不含有机物质和腐植的土壤并控制含水率基坑内无积水及其它杂物，分层夯填须铺厚度不大于300mm，夯实后用环刀法取样测定土的密实度，必须符合设计要求和施工规范规定。
3.2基础与主体工程
本次标段工程结构形式基本分为框架结构及钢筋砼筒（方）仓结构，筒（方）仓采用滑模工艺方仓除可采用滑模工艺外，视设计要求的规模情况可采用大模板倒模施工方法，框架结构采用传统支模工艺。
3.2.1基础工程
3.2.1.1垫层砼浇筑完毕后，放线复测无误后，画出底板、柱位置线，并按图纸要求画出钢筋位置线，待底网钢筋及柱筋扎完验收合格后，扎上网钢筋及筒壁插筋为确保上层钢筋的标高和水平位置，同时考虑钢筋自重而产生挠度变形采用ф20钢筋制成的马凳作支撑，钢筋搭接长度及位置按设计及规范要求设置。
3.2.1.2模板采用定型钢模板及部分木模ф48×3.5钢管做竖椤，斜支撑加固，为保证整体模板的刚度考虑砼侧压力底较大部大，支撑下部间距500mm，上排间距800mm，横向间距最大不超过1000mm。
3.2.1.3砼的浇筑待钢筋经有关人员验收合格，杂物清理完毕后，进行配比调整，搅拌时严格控制砼坍落度，浇筑时采用分段分层，从底层开始浇筑进行一定距离回来浇筑第二层（第一层砼未初凝），各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制2—3m距离做到逐段逐层向前推进，砼浇筑后12小时内采用草袋覆盖，专人养护不少于14天。
3.2.2主体结构工程
3.2.2.1测量定位及放线
在建筑物四大角设轴线控制桩，并保护。
作为每层放线的依据，每层每条轴线均由控制轴线上引，并经计量校核的钢尺实量间距，校正无误后，开始该层其他工序施工。
水平线由西南角柱向上引，从下引上的标高点在每层现浇柱上红点标注。
设+50cm标高线，并弹出墨线，作为地坪、砌筑及室内装修的依据，柱、梁中心线、边线、柱模外边线及支撑立杆位置线要及时、准确弹出。
3.2.2.2钢筋：
柱钢筋绑扎前要根据弹好的线，检查下层预留钢筋的位置、数量、长度，如果不符合要求，要进行处理，每根柱主筋接长全部采用压力埋弧焊，焊接接头严格按规范执行，并做好焊前试验及焊后的抽样检验。
为保证柱顶钢筋不因混凝土而污染，浇筑前将浇筑面以上的钢筋用塑料布包裹一米。
梁钢筋绑扎前，先在底模上按图纸尺寸画好箍筋的间距，主筋穿好箍筋按画好的间距逐个分开固定下部钢筋穿侧梁下部纵筋并套好箍筋放主梁上部钢筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑上部纵筋再绑下部纵筋及腰筋。
主次梁钢筋同时绑扎配合进行，梁、柱交接处核心区的钢筋在绑扎梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
主梁主筋为双排钢筋时，为保证钢筋排距符合要求，在两层钢筋之间垫短钢筋头，钢筋绑完后要横纵两个方向拉线、排线、调整钢筋位置。
板钢筋绑扎前在模板上画好钢筋间距，按画好的间距绑扎，边绑扎，边找直找正。
负弯距筋每个扣都要绑扎牢固，为确保钢筋的位置，绑扎完后，浇筑时铺脚手板，防止踩踏钢筋。
为保证主筋保护层厚度，在柱主筋、梁主筋绑扎时，应按规范和设计要求保护层的厚度加设砂浆垫块，间距600交错绑扎在主筋上。
3.2..2.3模板
1、柱有三种截面尺寸500mm╳500mm、400mm╳400mm、500mm╳600mm，采用组合钢模及局部木模镶拼的方式，柱箍采用钢管扣件式，柱箍、柱模固定见图所示，柱箍自底口向上间距为400mm，向上可略微放大，但最大不能超过500mm。
柱模
柱模立面图柱模平面图
2、模板配置
号模板拼装采用两块250mm宽模板拼装长度按柱高。
号模板拼装采用两块200mm宽模板拼装长度按柱高。
号模板拼装采用两块300mm宽模板拼装长度按柱高。
3、模板底部固定后，检查模板的垂直度、对角线的长度是否符合要求，确保柱模对线准确，然后安装柱箍进行加固。
4、梁模板安装：
底模标高要进行复测后才能进行下道工序施工，梁长度在7000mm以上的底模起拱高度控制在L/300，组合成模后，要注意断面尺寸及标高、轴线准确、拼缝严密。
2号
1号
3号
400mm
600mm
500mm
2号
1号
1号
柱模板配板示意图
750mm
950mm
250mm
300mm
内钢塄
斜撑
250mm
300mm
立杆
250mm
950mm
550mm
300mm
200mm
250mm
梁模板配板示意图
350mm
梁模板支撑立面示意图
3.2.2.4混凝土浇筑
柱混凝土浇筑采用四方架上铺铁皮，四周设挡板，塔吊吊装料斗降至距铁皮40-50cm时将混凝土卸在铁盘上同时人工用铁锹将混凝土反铲送入模内，柱长超过2M时采用带软管的混凝土料斗直接浇筑。
柱浇筑前，在底部填以50-60mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑要分层进行，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，连续作业浇灌到顶，中间不留施工缝。
浇筑完毕，混凝土强度达到1N/mm²后，即可拆模，拆模时要注意保护柱面及棱角不受损坏，拆模后要注意养护。
梁板混凝土同时浇筑，塔吊将盛有混凝土的料斗升至工作面上空，人工控制料斗门均匀下料，每一流水段从一端开始用“赶浆法”浇筑，即根据梁高分层浇筑成阶梯形，达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
浇筑与振捣必须紧密结合，梁柱结点核心区用小直径振捣棒35细致捣实，板使用平板振动器垂直浇筑方向往返振捣，振捣完毕用木抹子抹平，板面高度要严格控制、防止超高，浇筑完毕的混凝土要及时养护。
3.2.2.5砌筑工程
①作业条件：
在混凝土柱、墙上弹好+500标高水平线。
弹好墙身门口位置线，在结构墙柱上和楼板面上弹好墙体外边线，砌筑前先用细石砼找后砌三皮标准红砖。
砌筑前一天，将墙与原结构相接处清理干净并洒水湿润以保砌体粘结。
②砌筑顺序：
（1）基底标高不同时，应从低处先砌，并应从高处向低处搭接。
当设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
（2）砌体的转角处和交接处应同时砌筑。
当不能同时砌筑时，应按规定留槎。
③操作工艺：
按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块。
最下一层砌块的灰缝大于20MM时，应用细石砼找平铺砌，采用M5混合砂浆满铺满挤砌筑，上下十字错缝，转角处互咬搭接。
砌块与墙体柱的相接处，预留拉结筋，竖向间距为500mm，压埋266钢筋，两端伸入墙内不小于1M，铺砌时将拉结筋理直、平铺。
砌体施工中应按照《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）的有关规定，
（1）设计要求洞口、管道、构槽应于砌筑时正确留出或预埋，未经设计同意，不得打凿墙体和在墙体上开凿水平沟槽。
宽度超过300MM的洞口上部，应设置过梁。
（2）砌砖工程当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750MM；施工期间气温超过30度时，铺浆长度不得超过500MM。
（3）竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。
3.2.2．7装饰工程施工方法
①准备工作
（1）涂料施工应在抹灰工程完工并经验收合格后进行。
（2）根据设计要求，确定涂料施工等级和涂饰材料，并按规定材料标准，对材料进行检查验收。
（3）认真了解所用涂料的基本性能和施工特性。
（4）涂料施工环境必须符合要求。
环境温度不低于涂料正常成膜温度的最低值，相对温度也应符合涂料施工的相应要求。
（5）涂料施工前，必须根据设计要求，按操作规程或标准试做样板或样板区，经业主和设计等鉴定合格后，方可大面积施工。
（6）涂料的溶剂，底层涂料、腻子等均应合理配套使用，不得乱配套。
（7）涂料使用前应调配好。
双组分涂料必须严格按产品说明书规定的配合比，根据用量分批混合，并在规定的时间内用完。
（8）一般情况下，后一遍涂料施工前必须在前一涂料表面干燥后进行，每遍涂料应施涂均匀，各涂料必须结合牢固。
（9）建筑物构件制品在组装应先涂一遍底子油，安装后再施涂面层涂料。
②水泥砂浆和石灰砂浆的基层
（1）抹灰质量必须符合有关规范的规定。
（2）抹灰表面应平整，阴阳角应密实、方正。
缺棱小角处应用砂浆或聚合物砂浆补好。
表面孔洞及裂缝应用腻子补平。
（3）若基层表面存在强度不足、粉化、起砂、脱落或酥松等缺陷，应进行必要的处理，使之符合涂料对强度和刚度的要求。
③抹灰施工工艺
（1）一般规程
a.抹灰工程应分层操作，即分为底层、中层和面层。
b.抹灰前应对结构工程以及其他配合工种的工作进行检查，并符合要求，无遗漏现象。
抹灰基层表面的浮灰、有害杂质应清除干净，并洒水润湿。
c.经过淋制熟化成膏状的石灰膏，一般熟化时间应不少于15d；用于罩面时，应不少于30d。
不得含有未熟化颗粒，已硬化或冻结的石灰膏不得使用。
抹灰用砂，宜用中砂或中粗砂，其含泥量不得超过3%，使用前需过筛。
d.墙面底层、中层抹灰前，应用抹灰层相同砂浆设置平整标志或标筋。
顶棚抹搂前，应在四周墙上弹出水平线，并以此为依据先抹顶棚四周圈边找平。
e.抹灰的工艺流程一般按照“先室外后室内”、“先上面后下面”的原则进行。
f.在室墙面和门洞口的阳角，宜用1：
2水泥砂浆做护角线，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50m。
（2）施工中应注意的事项
a．抹灰层厚度不宜太厚，特别是顶棚部位，抹灰层太厚，如基层不牢，易脱落伤人。
b．面层抹灰经过赶平压实后的厚度：
麻刀石灰不得大于3mm;石灰膏不得大于2mm。
c．底层和中层的抹赤材料用麻刀石灰砂浆，每遍厚度为3-6mm.
d．石膏拌制的砂浆应控制在初凝前用完。
各种砂浆的抹灰层，在凝结前，应防止快干、水冲、振动，凝结后应防止污染和损坏。
e．当抹灰线时，应在墙角、柱面找平后确定灰线位置，以保证灰线平直，厚度、宽度均匀一致。
3．2．2.8屋面工程施工方法
①施工方法
⑴水泥砂浆找平层施工要点：
a.清理基层洒水湿润，根据设计要求挂线贴灰饼、冲筋，间距1.5m.
b.按规定要求设置分格缝，缝宽20mm.
c.找平层施工完毕，应加强养护，养护时间不少于7天。
待干燥后施工防水层。
⑵卷材防水施工要点：
a.防水卷材进场先进行外观检验，是否符合设计要求，合格后按规定取样送试验室复试，合格后方可使用。
b.铺设顺序应从一边向另一边时行，长向顺排水方向。
c.在平面和立面相交处应从上向下铺贴，卷材应紧贴阴角，粘贴牢固，按规定铺设附加层。
d.粘结底胶应涂刷均匀，厚度以1。
5mm为宜
e.粘结底胶应涂刷完毕，将卷材内空气排出，并用30Kg重铁滚筒外包橡皮滚压一遍，
⑶保温层上砂浆找平层施工要点：
按要求拉线冲筋，铺设1：
2。
5水泥砂浆，用木抹子抹平后，用2M长靠尺检查平整度。
24小时后开始浇水养护，并用划草袋覆盖。
3.2.3滑模施工
3.2.3.1滑升平台设计及安装
矸石仓采用柔性平台，提升架内外设置挑三角架，三角架外端设〔6#槽钢连成整体并加设防护栏杆，上铺平台铺板，形成内外柔性的操作平台，为了加强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根Φ16钢筋拉结，外平台主要用于外侧钢筋绑扎、竖向钢筋运输，内平台主要用于滑模控制及机具摆放、内侧钢筋绑扎。
①根据筒仓特点及经验支撑杆径向间距不大于1.3m为宜，具体数量需根据设计图纸要求规模的大小进行承载力验算后确定。
②模具组装
（1）、工艺流程如下：
放线、抄平→安装中心圈→安装提升架、辐射架、内外加固圈梁、提模梁→提升架高度范围内横向、纵向钢筋的绑扎、预埋铁件及洞口胎模→内、外模板安装→内外平台安装→内拉杆安装→平台板安装→液压系统安装、检查调试→插入支撑杆→滑模→定高度后安装内外吊脚手、挂安全网
（2）、施工方法
a.在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出横控制轴线，找平筒仓中心点及门边轴线等。
b.在筒仓中心先组装中心圈，并检查其垂直度，水平度和中心定位精度。
然后组装提升门架及辐射梁、做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的壁柱位置，门架和辐射梁安装后，再组装所有的圈梁，调整倾斜度。
在圈梁组装过程中，应随时对门架和辐射梁进行校正和水平调整。
c.在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留洞的胎模，随后组装滑模升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2％，模板用10#铅丝逐一固定于圈梁上，在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。
在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5％，严防出现上口大，下口小的倒锥状。
d.滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安装栏杆等，对斜拉杆逐一紧固。
安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。
液压系统在现场安装前，应对各部位和油逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa试压5分钟，各密封外无渗漏时视为合格。
e.第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25％考虑，应分四组接头。
为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，第一组支承杆必须插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头采用对接，双面绑条焊。
f.安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位共同进行检查验收合格后，方可试滑。
3.2.3.2钢筋工程
筒壁绑扎横向钢筋长度按8m，竖向钢筋长度按4.5m,钢筋保护采用Φ25圆钢制作U形卡在提升架的内外模板上，每层砼浇筑完毕后在砼的表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋，钢筋弯钩均应背向模板面，竖筋应成对并立排列，每3m一个用焊接钢筋骨架定位。
预埋件门洞的留设位置与型号必须准确，滑模施工前，应有专人熟悉图纸，绘制平面布置图，注明标高、位置、型号及数量，统一编号施工中采用消号的方法逐层留设，以防遗漏，模板滑过后立即清除表面的砼使其外露。
漏斗钢筋在外壁模板支设后绑扎，钢筋经放样（计算）制作，平台梁底模板支设后即可绑扎，钢筋保护层用砼预制垫块，钢筋绑扎完必须经隐蔽验收合格后方可进行下道工序。
3.2.3.3砼
（1）砼应事先做好砼的试配工作，其砼早期强度的增长速度必须满足滑升速度的要求，砼初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4～6小时，砼坍落度控制在6～9cm。
泵送砼坍落度应控制在10～12cm。
（2）砼必须分层均匀对称交圈浇灌，每一浇灌层的砼的表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇灌方向，分层浇灌厚度以200～300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于砼的凝结时间（相当于砼达0.35km/cm²贯入阻力值时的时间）。
砼振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋或模板，振捣器插入前一层砼内深度不应超过50mm，在模板提升过程中不得振捣砼，每次提升后应对脱出模板下口的砼进行修正及时进行养护。
3.2.3.4模板的滑升
（1）初滑阶段
在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑，初滑前应提前浇水湿润原砼并在施工缝处先浇筑50mm与砼同配比的砂浆以利新旧砼的结合，初滑前浇筑层的高度控制在250～300分层沿圆周循序浇筑，连续浇筑三个分层，当砼达到0.1～0.3Mpa时即可试提升1～2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情况，尤其要着重检查油管是否渗漏，以防污染砼和钢筋，与此同时尚应对模具上的所有螺丝逐一检查紧固，防止松动，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指）即可进行初滑升，初滑升一次可提升200～300mm，确定正常后即可进行正常滑升。
（2）正常滑升阶段
在最大高度，最大供料量情况下，分层浇筑一圈砼约需90分钟，因此在浇筑过程中每隔一个小时左右要提升1～2个行程从减少模板与砼的粘结。
滑升过程中每提升一个浇灌层高度应检查记录一次结构垂直度，水平度扭转及结构结面尺寸等偏差数值，如发现异常及时分析原因并采取有效的处理措施，为保持滑模操作平台保持基本水平，每滑升400mm应对各千斤顶进行一次调平（采用限位调平卡），各千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个提升架千斤顶升差不得大于20mm，筒体垂直度控制采用以模具中心挂线锤对中心方法，因此每滑升一浇灌层进行一次模具对中工作，及时调整千斤顶高差或操作平台倾斜度来调整垂直度偏差，并用经纬仪校核。
（3）停滑
当滑到环梁下口标高时，在所有支撑杆上抄一水平点，并连接一道水平钢筋，然后将筒壁砼沿此水平钢筋灌满找平以保证结构尺寸，便可进行空滑，其方法是每隔半小时滑升一次，根据气温情况在5～7小时内将模板下口空滑到环梁上口，模板空滑时因支承杆脱空，故应用Φ20水平钢筋将支承焊接达成一个整体（每隔100mm一道）以防止支撑杆弯曲。
漏斗及平台施工完毕进行第二次滑模前应认真检查滑模设备，结构尺寸，处理施工缝，其余程序同前所述。
（4）水平垂直度控制
采用限位卡加筒形套控制法，在提升架上方的支撑杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300左右，使所有千斤顶行程一至，用水准仪或水平管测量水平面，在仓的两轴线上用线坠做垂直度的测量，并用经纬仪配合检测。
3.2.3.5漏斗平台及仓顶模板施工
（1）漏斗外模板采用钢模铺设并配以楔型木模拼制，上面满铺三合板，以保证漏斗的成型质量，斜壁内模采用木模制作，预先放平面大样，确定木带设置的位置，木带的半径（木带间距为450～600mm）及模板分块数，为保证砼质量和浇筑方便在钉模板时需预留砼浇筑口，组装时光将浇筑口处的活木板拿掉，偏上号放在一起，以免弄乱，待砼浇筑到附近时再随即封上。
（2）模板支撑采用仓内搭设满堂钢管脚手架的措施，漏斗支撑于基础，脚手架布置立杆间距0.5m步架高度为1.0m，剪刀撑没弦长8m及中心线布置，＋22.7m平台支撑座落在漏斗上，脚手架搭设时注意留出中心点的位置，以备滑模控制仓壁的垂直度。
（3）漏斗环梁、平台，屋面环梁沿仓壁圆圈
1000mm预埋DN60套管，管底标高为距环梁底300mm，外挑脚手管穿仓壁与仓内满堂脚手架连接，因施工漏斗及平台时滑模必须空滑，其空滑高度为900mm即梁顶，外侧模板采用定型钢模，上下两道背带，支撑在外挑脚手架上。
模具内侧模板在施工漏斗时拆除，待砼浇筑完改组模具时拆除环梁外侧模板及脚手架并封堵洞眼。
3.2.4大模板倒模施工方法：
①施工基本原理是利用已浇砼作为承重骨架，承受等浇砼自重，将三角桁架和模板用直径32对拉螺栓固定在已成型的砼上，以此作为操作平台及吊挂架承受施工荷载。
②为保证外墙面质量，增加外墙导模，为使墙面上下左右对齐，在模板下方设一滑动装置，该装置包括垂直墙面的轨道（前后两端各有4个滚轴）和轨枕。
装拆模板可前后左右移动。
（见模板系统组装示意图）。
模板采用支撑架支撑。
支撑架由三角桁架、平台及吊杆组成。
平台操作荷载按2NK/M2计算，另外考虑风荷载的影响。
根据砼的设计强度，墙壁施工的流水步距，为满足支撑架对墙面强度，对砼配合比及早强减水剂要提前进行试配。
③大模板组装：
大模板提前按程序进行现场组装，平械线模、柱模应先清点、核对和编号。
（1）模板组装由塔吊配合：
支撑1m高模板架→模板正面朝上平放于架子上→安装线模→板面刮环氧腻子处理（或刷隔离剂）→模板翻身背面朝上→安装三角支架及滑动轨道→模板立起（自稳角75°～80°）→安装操作平台→模板地脚螺砼栓与轨道拧紧→吊至模板存放区（模板清点编号）
（2）支撑架连接杆件配件按规格数量进行核对编号组装。
④主要施工方法：
（1）施工顺序：
放线→钢筋架设→立外模→隐检→合里模→整体拉接校正加固→验收→砼浇筑申请→砼浇灌→养护→拆模→修理墙面→
升级会员 